KR101647964B1 - 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 폴리에스터 원사와 중공사가 니들펀칭 공정에 의해 교합하여 이루어진 인조솜층과, 상기 인조솜층의 상면에 결합되는 원단부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트에 관한 것이다.
따라서, 본 발명에 따른 차량용 시트 및 그 제조방법은 차량용 시트를 형성하는 가죽원단 또는 PVC원단의 하면에 폴리에스터 원사, 단독 중공사, 복합 중공사가 니들펀칭 공정으로 결합된 인조솜층을 적용하여, 상기 인조솜층의 반발력이나 탄성이 없는 특성에 의해 차량시트의 역곡면 또는 복곡면 부위에 적용된 경우에도 꺾임이나 잔주름이 발생하지 않아 깔끔한 미관을 제공하는 현저한 효과가 있다.
따라서, 본 발명에 따른 차량용 시트 및 그 제조방법은 차량용 시트를 형성하는 가죽원단 또는 PVC원단의 하면에 폴리에스터 원사, 단독 중공사, 복합 중공사가 니들펀칭 공정으로 결합된 인조솜층을 적용하여, 상기 인조솜층의 반발력이나 탄성이 없는 특성에 의해 차량시트의 역곡면 또는 복곡면 부위에 적용된 경우에도 꺾임이나 잔주름이 발생하지 않아 깔끔한 미관을 제공하는 현저한 효과가 있다.
Description
본 발명은 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 차량용 시트를 형성하는 가죽원단의 하면에 폴리에스터 원사, 단독 중공사, 복합 중공사가 니들펀칭 공정으로 결합된 인조솜층을 적용하여, 상기 인조솜층의 반발력이나 탄성이 없는 특성에 의해 차량시트의 역곡면 또는 복곡면 부위에 적용된 경우에도 꺾임이나 잔주름이 발생하지 않아 깔끔한 미관을 제공하는 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 차량용 시트는 외면이 가죽으로 되고, 내부 쿠션이 구성되어 진동을 약하게 하여 탑승자에게 운전 중의 충격을 줄여주는 것이다.
종래기술로서 등록특허공보 등록번호 제10-1353506호의 주름방지를 위한 차량용 가죽시트 및 그 제조방법에 의하면, 차량의 시트에 적용되는 천연가죽으로 이루어진 가죽부재; 및 상기 가죽부재의 하면에 전체면적에 걸쳐 부착되며 폴리에스터 원사와 실리콘 코팅사가 상호 교합되어 형성된 인조솜층을 포함하는 것을 특징으로 하는 주름방지를 위한 차량용 가죽시트라고 기재되어 있다.
다른 종래기술로서 등록특허공보 등록번호 제10-0278555호의 스폰지 일체형 차량용 가죽시트 및 그 접합방법에 의하면, 스폰지에 열을 가해 상기 스폰지의 상면을 용융시키는 용융공정과; 상기 용융된 스폰지의 상면에 가죽을 도포하고 압착시키는 압착공정과; 압착된 가죽과 스폰지를 차량의 시트 프레임에 고정시키는 봉재공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 스폰지 일체형 차량용 가죽시트 접합방법이라고 기재되어 있다.
그러나 상기와 같은 종래의 장치들은 단독 중공사. 복합 중공사가 상호 작용하여 결합되지 않아서 복원력이 약해 주름방지효과가 상대적으로 미흡하며, 인조솜층 생산시 로스율이 높고, 코팅된 원사는 니들펀칭시 공수가 배가되어 생산성이 저하되는 단점이 있다.
따라서, 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법을 통하여, 차량용 시트를 형성하는 가죽원단 또는 PVC원단의 하면에 폴리에스터 원사, 단독 중공사, 복합 중공사가 니들펀칭 공정으로 결합된 인조솜층을 적용하여, 상기 인조솜층의 반발력이나 탄성이 없는 특성에 의해 차량시트의 역곡면 또는 복곡면 부위에 적용된 경우에도 꺾임이나 잔주름이 발생하지 않아 깔끔한 미관을 제공하는 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트는 폴리에스터 원사와 중공사가 니들펀칭 공정에 의해 교합하여 이루어진 인조솜층과, 상기 인조솜층의 상면에 결합되는 원단부로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 차량용 시트 및 그 제조방법은 차량용 시트를 형성하는 가죽원단 또는 PVC원단의 하면에 폴리에스터 원사, 단독 중공사, 복합 중공사가 니들펀칭 공정으로 결합된 인조솜층을 적용하여, 상기 인조솜의 반발력이나 탄성이 없는 특성에 의해 차량시트의 역곡면 또는 복곡면 부위에 적용된 경우에도 꺾임이나 잔주름이 발생하지 않아 깔끔한 미관을 제공하는 현저한 효과가 있다.
도 1은 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 접합방식의 개념도.
도 2는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 차량용 시트 상세도.
도 3은 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사 노즐형태 및 단면도.
도 4는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사의 중공율별 단면 비교도.
도 5는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사 제조공정.
도 6은 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사별 상세표.
도 2는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 차량용 시트 상세도.
도 3은 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사 노즐형태 및 단면도.
도 4는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사의 중공율별 단면 비교도.
도 5는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사 제조공정.
도 6은 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사별 상세표.
본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트는 폴리에스터 원사(210)와 중공사(220)가 니들펀칭 공정에 의해 교합하여 이루어진 인조솜층(200)과, 상기 인조솜층(200)의 상면에 결합되는 원단부(100)로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 원단부(100)는 가죽원단(110) 또는 PVC원단(120)로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 중공사(220)는 단독 중공사(221), 복합 중공사(222), 또는 단독 중공사(221)와 복합 중공사(222)의 결합으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기 원단부(100)와 인조솜층(200)의 사이에 웹본드(400)가 구성되어, 핫멜트 접합에 웹본드(400)가 용융되면서 원단부(100)와 인조솜층(200)이 서로 접합되는 것을 특징으로 한다.
상기 원단부(100)와 인조솜층(200) 사이에는 라미네이션폼층이 추가 구성되는 것으로, 상기 라미네이션 폼층은 웹본드(400)를 사용하여 핫멜트 접합에 의해 접합되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 제조방법은 폴리에스터 원사(210)와 중공사(220)를 니들펀칭 공정을 통해 결합하여 인조솜층(200)을 형성하는 1단계; 상기 1단계에서 형성된 인조솜층의 상면에 웹본드(400)가 적층되어 웹본드(400)와 인조솜층(200)을 니들펀칭 공정을 통해 교합하는 2단계; 상기 2단계에서 웹본드(400)가 교합된 인조솜층(200)을 원단부(100)의 형상에 맞추어 재단하는 3단계; 상기 3단계에서 재단된 인조솜층(200)에 웹본드(400)와 원단부(100)를 적층하는 4단계; 상기 4단계에서 적층된 인조솜층(200)과 웹본드(400) 그리고 원단부(100)를 접합하여 시트(10)가 형성하는 5단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 5단계는 인조솜층(200)의 상면에 원단부(100)가 적층되어진 상태에서 핫멜트 접합을 사용하여 원단부(100)와 인조솜층(200)이 틈새 없이 접합되어 시트(10)가 형성되는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법을 첨부한 도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 접합방식의 개념도, 도 2는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 차량용 시트 상세도, 도 3은 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사 노즐형태 및 단면도, 도 4는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사의 중공율별 단면 비교도, 도 5는 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사 제조공정, 도 6은 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법의 중공사별 상세표이다.
본 발명에 대해 구체적으로 기술하면, 본 발명은 폴리에스터 원사(210)와 중공사(220)가 니들펀칭 공정으로 결합되어 형성된 인조솜층(200)과, 상기 인조솜층(200)의 상면에 결합되는 원단부(100)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기 원단부(100)는 가죽원단(110) 또는 PVC원단(120)로 이루어진다.
상기 가죽원단(110)은 아름답고 고운 외관을 가지고 유연성이 뛰어난 가죽으로 된 원단을 사용하도록 한다.
그리고 상기 PVC원단(120)은 폴리염화비닐 염화비닐의 중합에 의해서 얻어지는 PVC를 통해 제작된 원단을 사용하는 것으로, 상기 PVC원단(120)은 물 흡수력이 뛰어나며 젖은 상태에서 신축성과 탄력성이 높고, 부드럽고, 다양한 색상과 크기를 가질 수 있는 것이다.
상기 인조솜층(200)의 하면에는 부직포층(300)이 형성된다.
상기 원단부(100)의 1실시 예로서, 원단부(100)는 가죽원단(110), PVC원단(120) 중 하나를 선택적으로 사용하여 사용할 수 있다.
상기 원단부(100)의 2실시 예로서, 원단부(100)는 가죽원단(110)과 PVC원단(120)이 결합되어 같이 사용되는 것으로, 상기 원단부(100)는 하면이 미끄러지지 않도록 가죽원단(110)을 사용하며, 상면에는 가죽원단(110)보다 더 부드러운 PVC원단(120)를 사용하여 더욱 부드럽게 할 수 있고, 상면 중심부에 가죽원단(110)을 사용하여 시원함을 강조하고 가죽원단(110)의 테두리에 PVC원단(120)를 사용하여 부드러움을 살리고 쉽게 흡수된 물을 제거할 수 있도록 한다.
상기 원단부(100)의 또 다른 3실시 예로서, 원단부(100)는 가죽원단(110)과 PVC원단(120)을 연속적으로 배치할 수 있는 것으로, 상기 가죽원단(110)과 PVC가 가로, 세로, 대각선 등의 방향으로 일정 패턴으로 연속적으로 배치되는 것이다.
상기 폴리에스터 원사(210)는 탄성이 가장 울에 가깝고 물에 젖을 때, 또는 건조할 때 구김이 생기지 않는 성질이 있어서 주름방지에 제일 적합하다.
또한, 상기 중공사(220)는 단독 중공사(221), 복합 중공사(222)로 또는 단독 중공사(221)와 복합 중공사(222)의 결합으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 중공사(220)는 속을 비우는 모양이 둥근 형, 사각형, 밭 전(田)자 형, 우물 정(井)자 형 등으로 구성되며, 사출기의 노즐 형태에 따라 중공율이 결정되는 것이다.
단독 중공사(221)는 점성이 같은 단일 재질로 이루어진 것을 가리키며, 복합 중공사(222)는 점성이 다른 복합 재질로 이루어진 것을 뜻한다.
상기 중공사(220)의 일실시 예로서, 주름방지 복원력을 고려한 차량용 시트용으로 제조되는 중공사(220)의 중공율은 25~35%인 것을 사용한다.
중공율이 25% 미만이면 중공이 너무 없어 큐션감이 없게 되며, 35%를 초과하면 중공이 너무 과다하여 부피가 크게 제조되며, 또한 경직성이 낮게 된다.
즉, 쿠션이 지나치게 많아 차량용 시트용으로 적합하지 않다.
상기 중공사(220)의 다른 실시 예로서, 열전도율을 고려한 매트용으로 제조되는 중공사(220)의 중공율은 8~12%인 것을 사용한다.
마찬가지로 중공율이 8% 미만이면 쿠션감이 없이 너무 딱딱하게 제조되며, 12%를 초과하면 경직성이 나빠 매트로서 적합하지 않다.
상기 중공사(220)는 연속 또는 불연속의 구멍이 있어 내부에 공기를 가두는 것으로, 상기 중공사(220)는 가볍고 따뜻하고 부피에 비해 무게가 작고 부드러운 촉감으로 혼방 제품과 이불 솜 등에 쓰인다.
상기 단독 중공사(221)는 섬도 7.5±0.5 de', 강도 4.5±0.5 g/de, 신도 85±20 %, Bulky 7,000~8,000 g, CN 9±2 ea/in 이다.
상기 복합 중공사(222)는 섬도 7.8±0.5 de', 강도 4.2±0.5 g/de, 신도 55±15 %, Bulky 8,000~9,000 g, CN 5±2 ea/in 이다.
상기 중공사(220)는 원형 중공사를 사용할 수 있는 것으로, 상기 원형 중공사는 섬도 6.3±0.4 de', 강도 4.6±0.5 g/de, 신도 85±20 %, Bulky 7,000~8,000 g, CN 9±2 ea/in 이다.
섬도는 섬유 및 실의 굵기이며, 강도는 단단하고 센 정도이며, CN은 1인치에 포함되는 원사의 Crimp 수이며, Bulky는 단위면적에 힘을 가했을 때의 반발력을 가리킨다.
상기 인조솜층(200)은 폴리에스터 원사(210)와 중공사(220)를 니들펀칭 공정에 의해 제조되는 것으로, 상기 인조솜층(200)은 중공사(220)의 구멍 사이에 폴리에스터 원사(210)가 결합되는 것이다.
상기 인조솜층(200)은 변형에 저항하는 강성이 거의 없어 변형에 대한 반발력이나 복원력이 거의 없어 자유롭게 휘어지고 잔주름이 발생하지 않아서 복곡면과 역곡면에서 사용할 수 있는 것이다.
쿠션감을 향상시키기 위해 인조솜층(200)은 다수의 인조솜층(200)을 포개어 니들펀칭 공정을 통해 결합하여 원하는 두께로 형성시킨다.
니들펀칭 공정은 판재형상의 몸체에 복수의 바늘이 돌출형성되어 있는 기구의 하부로 교합하고자 하는 복수로 적층된 원단이나 섬유를 통과시키면서 상기 몸체는 상하로 반복하여 움직이면서 몸체에 돌출형성된 복수의 바늘에 의해 동시에 복수의 섬유가 교합되는 관용의 공정을 적용하는 것이므로, 상세한 기재는 생략한다.
상기 인조솜층(200)의 두께는 2~15mm까지 사용되며, 2mm 미만의 두께는 사용자에게 의자의 딱딱함이 그대로 전달될 수 있으며, 15mm 초과한 두께는 앉으면 내부 공간에 의해 압축되는 깊이의 차이가 심하여 사용자가 더 불편함을 느낄 수 있다.
특히, 상기 인조솜층(200)과 원단부(100)에 웹본드(400)를 적층하여 먼저, 니들펀칭 공정으로 결속시키되, 이때 니들펀칭 공정 중에 웹본드(400)는 분쇄가 된다.
그리고 핫멜트 접합에 웹본드(400)가 용융되면서 인조솜층(200)과 원단부(100)는 서로 접합되게 된다.
상기 웹본드(400)가 분쇄되는 경우 다수의 니들로 잘게 쪼개어져서 원단부(100)와 인조솜층(200)이 접합되게 되면 접착된 원단부(100)와 인조솜층(200)은 부드러워져 구겨짐이 덜하게 된다.
즉., 상기 인조솜층(200)은 중공사(220)에 의해 반발력이 생기고, 상기 인조솜층(200)의 반발력에 의해 기존의 형태를 유지하려는 성질을 통해 구겨진다고 해도 평평하게 되어 구겨짐이 제거되는 것이다.
상기 인조솜층(200)의 일실시예로서, 인조솜층(200)은 주름방지 및 복원력을 감안하고 생산성을 고려한 시트용으로 제조되며, 폴리에스터 원사 40~60 중량부에 대하여, 단독중공사 20~30 중량부, 복합중공사 20~30 중량부로 니들펀칭 공정을 통해 제조되는 것이다.
상기 인조솜층(200)의 다른 실시예로서, 인조솜층(200)은 최소한의 주름방지 및 복원력을 감안하고 열전도량을 고려한 매트용으로 제조되며, 폴리에스터 원사 70~80 중량부에 대하여, 단독중공사 5~10 중량부, 복합중공사 15~20 중량부로 니들펀칭 공정을 통해 제조되는 것이다.
또한, 상기 원단부(100)와 인조솜층(200)의 사이에 웹본드(400)가 구성되어, 상기 웹본드(400)를 통해 원단부(100)와 인조솜층(200)이 핫멜트 접합 방식에 의해 접합되는 것을 특징으로 한다.
상기 웹본드(400)는 가열하면 면 형상을 유지한 채로 용융되면서 상부의 원단부(100)와 하부의 인조솜층(200)을 접합하게 되는 것이다.
또한, 상기 원단부(100)와 웹본드(400)의 사이에 라미네이션폼층이 추가로 구성될 수 있는 것으로, 상기 원단부(100)와 라미네이션폼층은 웹본드(400)를 사용하여 핫멜트 접합에 의해 접합되는 것을 특징으로 한다.
즉, 원단부(100)와 인조솜층(200) 사이에 라미네이션폼층을 추가하고, 역시 라미네이션폼층의 상하면에 웹본드(400)를 적층하여 핫멜트 접합으로 접합하게 된다.
상기 라미네이션폼층은 표면을 보호하고 강도와 안정성을 높이기 위해 덧씌우는 1겹 이상의 얇은 레이어 층이다.
또한, 상기 웹본드(400)는 니들펀칭 공정을 통해 인조솜층(200)의 상면에 접합되는 것으로, 쿠션감을 좋게 하기 위하여 인조솜층(200)을 복수개 적층하되, 각각의 인조솜층(200) 사이에 웹본드(400)를 삽입하여 니들펀칭 공정을 통해 인조솜층(200)을 형성하도록 한다.
즉, 본 발명은 높이가 얇으며 넓이와 길이가 긴 원단으로 구성되어 상면과 하면에 각각 구성되는 원단부(100)와, 상기 원단부(100)의 사이에 인조솜층(200)을 구성하여, 상기 원단부(100)와 인조솜층(200)을 니들펀칭 공정을 통해 결합하는 것이다.
특히, 본 발명 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 제조방법은 1단계 공정으로 폴리에스터 원사(210)와 중공사(220)를 니들펀칭 공정을 통해 결합하여 인조솜층(200)을 형성하게 된다.
그리고 상기 1단계에서 형성된 인조솜층의 상면에 웹본드(400)가 적층되어 웹본드(400)와 인조솜층(200)을 니들펀칭 공정을 통해 교합하는 2단계 공정을 진행하게 된다.
3단계 공정으로는 상기 2단계에서 웹본드(400)가 교합된 인조솜층(200)을 원단부(100)의 형상에 맞추어 재단하게 되며, 또한 상기 3단계에서 재단된 인조솜층(200)에 웹본드(400)와 원단부(100)를 적층하는 4단계 공정을 거치개 된다.
5단계 공정으로는 상기 4단계에서 적층된 인조솜층(200)과 웹본드(400) 그리고 원단부(100)를 접합하여 시트(10)가 형성하게 된다.
한편, 상기 5단계는 인조솜층(200)의 상면에 원단부(100)가 적층되어진 상태에서 핫멜트 접합을 사용하여 원단부(100)와 인조솜층(200)이 틈새 없이 접합되어 시트(10)가 형성되는 것이다.
상기 핫멜트 접합 방식은 PU, TPU, PET, PES, PA, EVA 등을 사용할 수 있으며, 상기 접합 방식 중에서 PET가 가장 본 발명에 적합한 것이다.
본 발명의 시트(10) 내부의 인조솜층(200)은 중심면적에 압축률이 적고, 외부면적에 압축률이 높아서, 사용자가 시트(10)에 앉을 때, 중심면적은 물리적인 압력에 의해 압축되어 높이가 낮아지고, 외부면적은 물리적인 압력에 의해 압축되어 높이가 높게 되어, 높낮이 차이에 의해 사용자가 편하도록 해준다.
또한, 상기 본 발명의 일실시예로서, 본 발명의 인조솜층(200)은 여러 개로 나누어질 수 있으며, 여러 개로 나누어진 인조솜층(200)의 면적 사이에 원단부(100)와 부직포부(400)가 서로 접합되고, 상기 접합에 의해 인조솜층(200)의 부피가 적어지며, 쏠림현상을 방지하며, 더 좋은 미관을 가질 수 있다.
특히, 단독중공사 또는 복합중공사 솔리드 PET원사 사용시에는 기존 실리콘 코팅사 30% 혼합한 제품보다 접착력, 박리강도가 30% 향상된다.
실리콘 코팅사는 PET핫멜트 부직포와 가열해서 압착하면 코팅 물질로 인해 상대적으로 접착력이 코팅하지 않은 것보다 접착력이 약하기 때문이다.
첨언하면 코팅사는 열융착으로 핫멜트와 접착이 되질 않으나 본 발명의 중공사는 니들펀칭 공정뿐만 아니라 열융착으로 작업이 가능하여 공정에 제한이 없다.
접착력의 차이로 가죽시트, PVC원단에 접착하는 시간 또한 30% 정도 단축되는 이점이 있다.
또한, 동일한 니들펀칭 공정으로 작업시 실리콘 코팅사보다 결속력이 강화되어 인장강도가 향상되므로 가죽시크, PVC합포 후 사용시 원단의 늘어남을 줄일 수 있어 주름방지에서 더욱 유리하다.
부직포 생산시 장점으로는 코팅사는 코팅이 되어 있어 펀칭타수가 일반사에 비해 20%이상 더 필요하여 생산성이 낮으며, 코팅사는 펀칭시 원사가 날리는 현상과 정전기 발생이 상대적으로 심해 원료 로스 발생이 많으며 설비가동율이 저하된다.
본 발명에 따른 차량용 시트 및 그 제조방법은 차량용 시트를 형성하는 가죽원단 또는 PVC원단의 하면에 폴리에스터 원사, 단독 중공사, 복합 중공사가 니들펀칭 공정으로 결합된 인조솜층을 적용하여, 상기 인조솜의 반발력이나 탄성이 없는 특성에 의해 차량시트의 역곡면 또는 복곡면 부위에 적용된 경우에도 꺾임이나 잔주름이 발생하지 않아 깔끔한 미관을 제공하는 현저한 효과가 있다.
10 : 시트
100 : 원단부
110 : 가죽원단
120 : PVC원단
200 : 인조솜층
210 : 폴리에스터 원사
220 : 중공사
221 : 단독 중공사
222 : 복합 중공사
300 : 부직포층
400 : 웹본드
100 : 원단부
110 : 가죽원단
120 : PVC원단
200 : 인조솜층
210 : 폴리에스터 원사
220 : 중공사
221 : 단독 중공사
222 : 복합 중공사
300 : 부직포층
400 : 웹본드
Claims (7)
- 가죽원단(110) 또는 PVC원단(120)으로 이루어지는 원단부(100)와; 상기 원단부(100) 하면에 형성되며, 폴리에스터 원사(210)와 중공사(220)가 니들펀칭 공정에 의해 교합하여 이루어진 인조솜층(200);으로 이루어지는 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트에 있어서,
상기 인조솜층(200)을 구성하는 중공사(220)는 단독 중공사(221), 복합 중공사(222), 또는 단독 중공사(221)와 복합 중공사(222)의 결합으로 이루어지며,
상기 원단부(100)의 하면에는 라미네이션 폼층이 형성되며, 상기 라미네이션 폼층 하면에는 인조솜층(200)이 형성되고, 상기 인조솜층(200)의 하면에는 부직포층(300)이 형성되되, 원단부(100), 라미네이션 폼층, 인조솜층(200), 부직포층(300) 사이는 각각 웹본드(400)를 사용하여 핫멜트 접합에 의해 접합되는 것이며,
상기 인조솜층(200)과 원단부(100)에 웹본드(400)를 적층하여 먼저, 니들펀칭 공정으로 결속시키되, 이때 니들펀칭 공정 중에 웹본드(400)는 분쇄가 되고, 핫멜트 접합에 웹본드(400)가 용융되면서 인조솜층(200)과 원단부(100)는 서로 접합되게 되며, 상기 인조솜층(200)은 중공사(220)에 의해 반발력이 생기고, 상기 인조솜층(200)의 반발력에 의해 기존의 형태를 유지하려는 성질을 통해 구겨진다고 해도 평평하게 되어 구겨짐이 제거되는 것이며,
상기 인조솜층(200)은 주름방지 및 복원력을 고려한 시트용으로 제조되는 경우에는, 폴리에스터 원사 40~60 중량부에 대하여, 단독중공사 20~30 중량부, 복합중공사 20~30 중량부의 혼합비율로 니들펀칭 공정을 통해 제조되는 것이고,
상기 인조솜층(200)은 열전도량을 고려한 매트용으로 제조되는 경우에는, 폴리에스터 원사 70~80 중량부에 대하여, 단독중공사 5~10 중량부, 복합중공사 15~20 중량부의 혼합비율로 니들펀칭 공정을 통해 제조되는 것이며,
또한, 주름방지 및 복원력을 고려한 시트용으로 제조되는 경우의 중공사(220)의 중공율은 25~35%인 것을 사용하며, 열전도율을 고려한 매트용으로 제조되는 경우의 중공사(220)의 중공율은 8~12%인 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트. - 삭제
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- 폴리에스터 원사(210)와 중공사(220)를 니들펀칭 공정을 통해 결합하여 인조솜층(200)을 형성하되, 상기 인조솜층(200)의 하면에는 부직포층(300)이 형성되는 1단계;
상기 1단계에서 형성된 인조솜층의 상면에 웹본드(400)가 적층되어 웹본드(400)와 인조솜층(200)을 니들펀칭 공정을 통해 교합하는 2단계;
상기 2단계에서 웹본드(400)가 교합된 인조솜층(200)을 원단부(100)의 형상에 맞추어 재단하는 3단계;
상기 3단계에서 재단된 인조솜층(200)에 웹본드(400)와 원단부(100)를 적층하는 4단계;
상기 4단계에서 적층된 인조솜층(200)과 웹본드(400) 그리고 원단부(100)를 접합하여 시트(10)가 형성하는 5단계;를 포함하되,
상기 5단계는 인조솜층(200)의 상면에 원단부(100)가 적층되어진 상태에서 핫멜트 접합을 사용하여 원단부(100)와 인조솜층(200)이 틈새 없이 접합되어 시트(10)가 형성되는 것이되,
상기 원단부(100)의 하면에는 라미네이션 폼층이 형성된 것이며, 상기 원단부(100), 라미네이션 폼층, 인조솜층(200), 부직포층(300) 사이는 각각 웹본드(400)를 사용하여 핫멜트 접합에 의해 접합되는 것이며,
상기 인조솜층(200)과 원단부(100)에 웹본드(400)를 적층하여 먼저, 니들펀칭 공정으로 결속시키되, 이때 니들펀칭 공정 중에 웹본드(400)는 분쇄가 되고, 핫멜트 접합에 웹본드(400)가 용융되면서 인조솜층(200)과 원단부(100)는 서로 접합되게 되며, 상기 인조솜층(200)은 중공사(220)에 의해 반발력이 생기고, 상기 인조솜층(200)의 반발력에 의해 기존의 형태를 유지하려는 성질을 통해 구겨진다고 해도 평평하게 되어 구겨짐이 제거되는 것이며,
상기 인조솜층(200)은 주름방지 및 복원력을 고려한 시트용으로 제조되는 경우에는, 폴리에스터 원사 40~60 중량부에 대하여, 단독중공사 20~30 중량부, 복합중공사 20~30 중량부의 혼합비율로 니들펀칭 공정을 통해 제조되는 것이고,
상기 인조솜층(200)은 열전도량을 고려한 매트용으로 제조되는 경우에는, 폴리에스터 원사 70~80 중량부에 대하여, 단독중공사 5~10 중량부, 복합중공사 15~20 중량부의 혼합비율로 니들펀칭 공정을 통해 제조되는 것이며,
또한, 주름방지 및 복원력을 고려한 시트용으로 제조되는 경우의 중공사(220)의 중공율은 25~35%인 것을 사용하며, 열전도율을 고려한 매트용으로 제조되는 경우의 중공사(220)의 중공율은 8~12%인 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 제조방법.
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