KR101135360B1 - 고채도와 다중색상을 갖는 진주 광택 안료 및 그 제조 방법 - Google Patents

고채도와 다중색상을 갖는 진주 광택 안료 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 진주 광택 안료 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 플레이크 기질과, 상기 투명 기질 상부에 피복된 제1금속산화물층과, 상기 제1금속산화물층 상부에 피복된 MgO?SiO2를 포함하는 산화물층 및 상기 산화물층 상부에 피복된 제2금속산화물층을 포함하는 진주 광택 안료를 제조함으로써, 기존에는 얻을 수 없었던 고휘도, 고채도 및 고광택 특성을 얻을 수 있으며, 다중색상을 갖는 진주 광택 안료를 제공할 수 있도록 하는 발명에 관한 것이다.

Description

고채도와 다중색상을 갖는 진주 광택 안료 및 그 제조 방법{NACREOUS PIGMENT AND METHOD FOR FABRICATING THE SAME}
본 발명은 다층으로 코팅되는 진주 광택 안료에 관한 것으로, 다층으로 교차 코팅 된 여러 층 중 저굴절층을 MgO?SiO2를 사용하여 형성함으로써, 고휘도, 고광택 및 고채도 특성을 얻을 수 있으며, 다중색상 안료를 용이하게 구현할 수 있도록 하는 기술에 관한 것이다.
다층으로 코팅되는 진주 광택 안료는 투명 기질층 상부에 형성되는 저굴절층 및 고굴절층을 포함한다.
이때, 기존의 경우에는 저굴절층을 SiO2 만을 이용하여 형성하였다.
여기서 저굴절층의 두께를 지나치게 얇게 형성하면 저휘도 및 저광택 특성이 나타난다. 따라서, 휘도 및 광택 특성 개선을 위해서 저굴절 SiO2 층을 두껍게 형성하여야 하는데, 저굴절층의 두께가 증가되면 크랙이 발생하는 확률이 높아지고, 단일색상만 구현 할 수 있는 등의 한계를 나타낸다.
본 발명은 다층으로 코팅되는 진주 광택 안료에 MgO?SiO2를 포함하는 저굴절 층을 형성함으로써, 고휘도, 고광택 및 고채도 특성을 얻을 수 있으며, 다중색상 안료를 구현할 수 있도록 하는 것을 그 목적으로 한다.
아울러 본 발명은 MgO?SiO2의 첨가량을 증가시킴으로써, 저굴절층의 두께를 증가시키지 않고도 다중색상의 안료를 제작할 수 있도록 하고, 크랙과 같은 불량 발생을 방지하도록 하는 것을 그 목적으로 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 진주 광택 안료 제조 방법은 (a) 합성 운모, 천연 운모, 유리, 판상 산화철, 판상 알루미나 및 판상 실리카 중 하나 이상을 포함하는 플레이크 기질을 정수(DI water)에 혼합한 후 교반 및 분산시켜 현탁액을 형성하는 단계와, (b) 상기 (a) 단계의 현탁액에 제1가용성 무기 금속염 용액을 적정한 후, 제1가용성 무기 금속염 용액을 가수분해시켜서 상기 플레이크의 표면에 제1금속산화물층이 피복되도록 하는 단계와, (c) 상기 (b) 단계의 현탁액에 MgO?SiO2를 포함하는 가용성 무기염 용액을 적정한 후, 가용성 무기염 용액을 가수분해시켜서 상기 제1금속산화물층 표면에 산화물층이 피복되도록 하는 단계 및 (d) 상기 (c) 단계의 현탁액에 상기 제2가용성 무기 금속염 용액을 적정한 후, 제2가용성 무기 금속염 용액을 가수분해시켜서 상기 산화물층의 표면에 제2금속산화물층이 피복되도록 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
아울러, 본 발명의 일 실시예에 따른 진주 광택 안료는 플레이크 기질과, 상기 기질 상부에 피복된 제1금속산화물층과, 상기 제1금속산화물층 상부에 피복된 MgO?SiO2를 포함하는 산화물층 및 상기 산화물층 상부에 피복된 제2금속산화물층을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 진주 광택 안료 제조 방법을 이용하면, 저굴절층을 MgO?SiO2를 사용함으로써, 얇은 두께를 가지고도 고휘도 및 고광택을 구현할 수 있는 효과를 갖는다.
아울러, 저굴절층의 두께를 증가시키지 않아도 되므로, 고채도 특성을 가지며, 다중색상을 갖는 진주 광택 안료를 용이하게 제조할 수 있도록 하는 효과를 제공한다.
도 1은 종래 기술에 따른 진주 광택 안료의 SiO2 산화물층에 크랙이 발생한 것을 나타낸 SEM 사진이다.
도 2는 본 발명에 따른 진주 광택 안료의 MgO?SiO2 산화물층을 나타낸 SEM 사진이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 본 발명에 따른 진주 광택 안료 및 그 제조 방법에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 일 실시예에 따른 진주 광택 안료 제조 방법은 현탁액 형성 단계, 제1금속산화물층 형성 단계, MgO?SiO2층 형성 단계, 제2금속산화물층 형성 단계를 포함한다.
현탁액 형성
우선, 현탁액 형성 단계에서는 기질로 사용되는 일정한 크기의 플레이크를 정수(DIwater)에 혼합한 후 교반 및 분산시켜 현탁액을 형성한다.
이때, 플레이크는 판상으로 입경의 크기가 5 ~ 250㎛인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 입경의 크기가 5㎛ 미만일 경우에는 기질의 표면에 물질이 코팅되면서 코팅 두께가 증가할수록 판상 기질이 점점 구체의 형태로 변화하게 된다. 즉 각형비가 감소되는데, 각형비가 감소될 경우 난반사를 일으켜 빛의 산란을 가져오게 되고, 일정하게 동일한 굴절률을 갖는 동일한 색상을 나타낼 수 없게 된다.
반대로, 판상형의 플레이크 입경이 250㎛를 초과할 경우 코팅되는 표면적이 증가하기 때문에 색상을 구현을 위한 코팅층 구성이 어려워지게 된다.
이와 같은 기질은 합성 운모(Mica), 천연 운모, 유리, 판상 산화철, 판상 알루미나 및 판상 실리카 중 하나 이상이 사용될 수 있다.
그리고, 현탁액 내에는 상기 기질 고체의 함유량이 5 ~ 20 중량%가 되도록 혼합하는 것이 바람직하다.
고체의 함유량이 5 중량% 미만일 경우 되면 후속 산화층 형성 반응이 일어나지 않거나 미흡하게 이루어질 수 있다. 또한, 고체의 함유량이 20 중량%를 초과할 경우에는 반응 효율이 떨어질 수 있다.
이상에서와 같이 안료 제조를 위한 현탁액이 형성되면, 먼저 현탁액의 온도를 60 ~ 90℃로 승온시킨다. 이와 같이 현탁액을 가열하는 이유는 현탁액의 온도가 60℃ 미만일 경우 코팅 상태가 균일하지 못하고, 코팅되는 물질의 크기 및 형태가 매우 불규칙하게 된다. 그리고, 현탁액의 온도가 90℃를 초과하면 코팅을 위한 반응이 격렬하게 일어나서 거친 코팅층이 형성될 수 있다.
여기서 상기와 같이, 코팅층의 상태가 불완정할 경우 안료는 높은 채도를 갖지 못하므로, 상기와 같은 온도 범위를 유지하는 것이 바람직하다. 아울러, 이와 같은 온도 범위는 이하 제1, 2금속산화물층 및 산화물층을 형성하는 모든 반응에 동일하게 적용될 수 있도록 한다.
제1금속산화물층 형성
이상에서와 같이 현탁액 제조 및 승온 단계를 마치면 그 다음으로, 현탁액에 제1가용성 무기 금속염 용액을 적정한 후, 제1가용성 무기 금속염 용액을 가수분해시켜서 상기 플레이크의 표면에 제1금속산화물층이 피복되도록 하는 단계를 수행한다.
이때, 무기 금속염은 SnCl4, TiCl4, TiOCl2, TiOSO4, FeCl3, FeSO4, SiCl4, ZrOCl2, Na2O?SiO2?5H2O, MnCl2, MgCl2, AlCl3 및 CoCl2 중 선택된 하나 또는 하나 이상의 혼합물로 이루어지는 것을 포함한다.
그리고, 상기 무기 금속염이 용해되어 있는 제1가용성 무기 금속염 용액은 현탁액에 한 방울씩 떨어트리면서 가수분해가 이루어지도록 한다.
이때, 현탁액의 pH 값이 1 ~ 9가 되도록 한다. pH가 1 미만이 되면 제1금속산화물층의 코팅이 정상적으로 이루어지지 않으며, pH가 9를 초과할 경우에는 코팅 물질이 균일하지 않고 매우 불규칙한 크기와 형태를 갖게된다. 따라서, 코팅 상태가 매우 거칠어지므로 안료가 높은 채도를 갖지 못하게 된다.
아울러, 상기 pH값이 일정하게 유지된 상태에서 용액 주입을 완료 후, 현탁액을 10분에서 30분 동안 환류시키는 공정을 수행한다.
이때, pH값은 상기 기질의 표면에 형성되는 제1금속산화물층의 피복률이 1 ~ 50%가 되는 정도에서 일정하게 유지시키고, 환류 공정은 반응 pH에 의한 충격을 줄여주고 코팅되는 물질이 충분히 표면에 코팅이 될 수 있도록 한다.
따라서, 환류 시간이 10분 미만이 될 경우 충분한 피복률을 얻을 수 없으며 기질에 충격이 가해져 크랙을 유발시킬 수 있다. 또한, 환류 시간이 30분을 초과할 경우에는 교반에 의한 기질 자체의 깨짐이나 코팅층이 분리되는 현상이 나타날 수 있다.
MgO?SiO 2 층 형성
상기와 같은 공정에 의해서 기질의 표면에 제1금속산화물층이 피복된 고체가 혼합되어 있는 현탁액 온도를 다시 60 ~ 90℃로 승온시킨다. 이때, 상기 온도 범위는 상술한 바와 같이 최적의 코팅층 형성을 위한 온도 범위이다.
그리고, 다음으로 승온된 현탁액에 MgO?SiO2를 포함하는 가용성 무기염 용액을 적정한 후, 가용성 무기염 용액을 가수분해시켜서 상기 제1금속산화물층 표면에 MgO?SiO2가 피복되도록 한다. 본 발명에서는 MgO?SiO2가 단독으로 혹은 MgO?SiO2와 다른 산화물이 함께 피복되어 형성된 층을 산화물층이라 한다.
이때, 상기 가용성 무기염 용액은 물유리, MgCl2, 규산염, AlCl3, KCl3 및 붕산 중 선택된 하나 또는 하나 이상의 혼합물로 이루어지는 것을 사용한다.
그리고, 현탁액의 pH 값이 4 ~ 14가 되도록 한다. pH가 4 미만이 되면 산화물층의 코팅이 정상적으로 이루어지지 않으며, 코팅 물질이 균일하지 않고 매우 불규칙한 크기와 형태를 갖게 되어, 안료가 높은 채도를 갖지 못하게 된다.
아울러, 상기 pH값이 일정하게 유지된 상태에서 용액 주입을 완료 후, 현탁액을 30분에서 60분 동안 환류시키는 공정을 수행한다.
이때, pH값은 상기 기질의 표면에 형성되는 산화물층의 피복률이 고채도 및 고광택 안료의 경우 1 ~ 30%가 되고, 다중색상 안료의 경우에는 산화물층의 피복률이 30 ~ 90%까지 되도록 조절하는 것이 바람직하다.
다중색상 사용의 경우에는 광택 안료의 경우보다 최대 3배까지 산화물층 피복률이 증가될 수 있는데, 이에 따라서 고광택 및 고채도 특성을 갖는 안료의 경우와 다중색상을 갖는 안료의 경우에 대한 산화물층의 전체 중량 비율이 변화될 수 있다.
고광택 및 고채도 특성을 갖는 안료의 경우에는 전체 완성된 형태의 안료를 기준으로 총 중량 대비 5 ~ 10 중량% 비율일 경우 최적의 성능을 갖는다. 즉, 산화물층이 형성된 비율이 전체 안료 총 중량의 5 중량% 미만일 경우에는 고광택 특성이 떨어졌고, 산화물층 비율이 10 중량%를 초과할 경우에는 고채도 특성이 떨어졌다.
아울러, 다중색상을 갖는 안료의 경우에는 전체 완성된 형태의 안료를 기준으로 총 중량 대비 5 ~ 35 중량% 비율일 경우 최적의 성능을 갖는다. 즉, 산화물층이 형성된 비율이 전체 안료 총 중량의 5 중량% 미만일 경우에는 단일색으로 나타나는 문제가 있고, 산화물층 비율이 35 중량%를 초과할 경우에는 색변화 특성이 떨어졌다.
따라서, 본 발명에 따른 산화층의 바람직한 함량 비율은 5 ~ 35 중량%이나, 여기에 항상 제한되는 것은 아니며, 기질의 종류와 코팅되는 물질 및 코팅 두께 등에 의해서 변화될 수 있다.
이상에서와 같이 형성된 본 발명의 산화물층은 MgO?SiO2를 주요 구성으로 하며, SiO2, MgO?Al2O3, K2O?SiO2 및 Mg2SiO4 중 선택된 하나 또는 하나 이상의 혼합물로 이루어지는 것을 더 포함할 수 있다.
이와 같은 산화물층은 안료에서 저굴절층의 역할을 하며, 기존 SiO2 만 형성하는 경우에 발생하던 크랙 등의 문제를 해결할 수 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 진주 광택 안료의 SiO2 산화물층에 크랙이 발생한 것을 나타낸 SEM 사진이다.
도 1을 살펴보면 SiO2 산화물층 조직이 치밀하게 형성되지 못하였으며, 중심부에 크랙이 발생한 것을 볼 수 있다.
반면에 본 발명에 따른 MgO?SiO2 산화물층의 경우 이와 같은 문제들이 일어나지 않는데, 그 일례를 살펴보면 다음과 같다.
도 2는 본 발명에 따른 진주 광택 안료의 MgO?SiO2 산화물층을 나타낸 SEM 사진이다.
도 2를 참조하면, MgO?SiO2 산화물층의 조직이 치밀하면서도 균일하게 형성되어 있으며, 크랙과 같은 문제가 전혀 발생하지 않은 것을 볼 수 있다.
이와 같이 MgO?SiO2 산화물층을 사용하면 저굴절층의 두께 조절이 용이하고 고광택, 고채도 및 다중색상 특성을 용이하게 나타낼 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 진주 광택 안료는 박형의 투명 플레이크 기질과, 투명 기질 상부에 피복된 제1금속산화물층과, 상기 제1금속산화물층 상부에 피복된 MgO?SiO2를 포함하는 산화물층을 기본 구성으로 이루어진다.
제2금속산화물층 형성
여기에, 본 발명에서는 상기 산화물층의 보호 및 고광택 등 특성 향상을 위해서 상기 산화물층 상부에 제2금속산화물층을 피복하며, 그 과정은 상기 제1금속산화물 피복 과정과 동일하게 진행 한다.
다음으로, 최종 제2금속산화물층 피복이 완료된 현탁액을 여과하고, 탈이온수로 세척 및 건조한 후, 잔여물을 하소하고 스크린처리하여 본 발명에 따른 진주 광택 안료 제조를 완료한다.
이상에서와 같이, 7층 구조의 다층으로 코팅되는 본 발명의 진주 광택 안료는 투명 기질층 상부에 형성되는 저굴절층 및 고굴절층을 포함하며, 고광택, 고채도 및 우수한 다중색상 특성을 갖는다.
상기와 같은 특성은 주로 MgO?SiO2 산화물층의 사용 유/무에 따라서 나타나므로, 이하에서는 상기 산화물층의 사용에 따른 고광택, 고채도 및 다중색상 특성을 살펴보는 것으로 한다.
채도(색차계 값)
이하 비교예1~28은 운모 플레이크 기질의 표면에 SiO2 산화물층을 형성한 경우를 나타낸 것이고, 상기 실시예1~32는 상술한 제조 방법으로 MgO?SiO2 산화물층을 형성한 경우를 나타낸 샘플들이다.
이때, 제1 및 제2 금속산화물층은 실시예와 비교예에 모두 동일하게 적용하였으며, 이들에 따라서 특성이 변화하는 사항은 없었다.
1) 고채도 고광택 안료
[표 1]
Figure 112011017780087-pat00001

2) 다중 색상 안료
[표 2]
Figure 112011017780087-pat00002

상기 [표 1] 및 [표 2]을 참조하면, 상기 비교예1~11은 SiO2 산화물층을 형성한 경우를 나타낸 것이고, 상기 실시예1~11은 MgO?SiO2 산화물층을 형성한 것들이다.
따라서, 상기 비교예들과 실시예들을 비교하면 MgO?SiO2 산화물층을 사용한 후에 색차계 값(a*, b*) 이 증가한 것을 알 수 있다.
여기서, 색차계 값의 절대값이 커질수록 채도가 좋아지므로, 본 발명에 따른 안료의 채도가 향상된 것을 알 수 있다.
광택값
1) 고채도 고광택 안료
[표 3]
Figure 112011017780087-pat00003

2) 다중 색상 안료
[표 4]
Figure 112011017780087-pat00004

상기 [표 3] 및 [표 4]을 참조하면, 상기 비교예12~22는 SiO2 산화물층을 형성한 경우를 나타낸 것이고, 상기 실시예12~22는 MgO?SiO2 산화물층을 형성한 것들이다.
따라서, 상기 비교예들과 실시예들을 비교하면 MgO?SiO2 산화물층을 사용한 후에 광택도 값이 증가한 것을 알 수 있다.
MgO?SiO 2 산화물층의 함량비에 따른 채도 및 광택값 변화
1) 고채도 고광택 안료
[표 5]
Figure 112011017780087-pat00005

[표 6]
Figure 112011017780087-pat00006

2) 다중 색상 안료
[표 7]
Figure 112011017780087-pat00007

[표 8]
Figure 112011017780087-pat00008

상술한 [표 5] ~ [표 8]을 참조하면 알 수 있는 바와 같이, MgO?SiO2 산화물층이 5 중량% 미만으로 코팅이 비교예(23, 24, 26, 27)의 경우 코팅 층의 두께가 얇아지게 되어 각 층별 비율이 맞지 않게 됨을 알 수 있다.
이는, 얇은 코팅층 두께로 인하여 충분히 아래층을 덮어 주지 못하게 되고, 그 결과 표면이 거칠어지게 되면서 난반사가 일어나 고채도와 고광택을 얻지 못한 결과로 추정할 수 있다. 아울러, 상기와 같은 원리에서 비교예들은 다중 색상 효과도 얻지 못하였다.
반대로, MgO?SiO2 산화물층이 35 중량% 초과로 코팅되게 되면 코팅 층의 두께가 두꺼워지게 되고, 각 층별 비율이 맞지 않게 되어 빛의 굴절률을 정상적으로 이용하지 못하게 됨을 알 수 있다. 따라서, 원하지 않는 색상이 구현되고, 채도가 떨어지는 것을 알 수 있다.
반면에, 본 발명에 따른 MgO?SiO2 산화물층의 함량 범위를 따라 형성된 실시예23~32 안료의 경우에는 모두 상기 [표 1] ~ [표 4]에 나타난 정상적인 채도 및 광도값을 얻을 수 있었다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 진주 광택 안료 제조 방법을 이용하면, 저굴절층을 MgO?SiO2를 사용함으로써, 얇은 두께를 가지고도 고휘도 및 고광택을 구현할 수 있다.
아울러, 저굴절층의 두께를 증가시키지 않아도 되므로, 용이하게 고채도 고광택 특성을 확보할 수 있으며, 다중색상을 갖는 진주 광택 안료를 용이하게 제조할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

Claims (12)

  1. (a) 합성 운모, 천연 운모, 유리, 판상 산화철, 판상 알루미나 및 판상 실리카 중 하나 이상을 포함하는 플레이크 기질을 정수(DIwater)에 혼합한 후 교반 및 분산시켜 현탁액을 형성하는 단계;
    (b) 상기 (a) 단계의 현탁액에 제1가용성 무기 금속염 용액을 적정한 후, 상기 제1가용성 무기 금속염 용액을 가수분해시켜서 상기 플레이크의 표면에 제1금속산화물층이 피복되도록 하는 단계;
    (c) 상기 (b) 단계의 현탁액에 MgO?SiO2를 포함하는 가용성 무기염 용액을 적정한 후, 상기 가용성 무기염 용액을 가수분해시켜서 상기 제1금속산화물층 표면에 산화물층이 피복되도록 하는 단계; 및
    (d) 상기 (c) 단계의 현탁액에 제2가용성 무기 금속염 용액을 적정한 후, 상기 제2가용성 무기 금속염 용액을 가수분해시켜서 상기 산화물층의 표면에 제2금속산화물층이 피복되도록 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계의 현탁액은
    고체 함유량이 5 ~ 20 중량%인 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (b) 내지 (d) 단계의 현탁액은
    60 ~ 90℃를 유지하도록 하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1가용성 무기 금속염 용액 및 제2가용성 무기 금속염 용액은
    SnCl4, TiCl4, TiOCl2, TiOSO4, FeCl3, FeSO4, SiCl4, ZrOCl2, Na2O?SiO2?5H2O, MnCl2, MgCl2, AlCl3 및 CoCl2 중 선택된 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 가용성 무기염 용액은
    물유리, MgCl2, 규산염, AlCl3, KCl3 및 붕산 중 선택된 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 산화물층은
    SiO2, MgO?Al2O3, K2O?SiO2 및 Mg2SiO4 중 선택된 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 산화물층은
    상기 광택 안료 조성물 전체 100 중량%에 대하여 5 ~ 35 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 (b) 단계 또는 상기 (d) 단계의 현탁액은
    pH값을 1 ~ 9로 조정하고, 용액의 적정 완료 후 10 ~ 30분 동안 환류시키는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계의 현탁액은
    pH 4 ~ 14로 조정하고, 용액의 적정 완료 후 30 ~ 60분 동안 환류시키는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
  10. 합성 운모, 천연 운모, 유리, 판상 산화철, 판상 알루미나 및 판상 실리카 중 하나 이상을 포함하는 플레이크 기질;
    상기 기질 상부에 피복된 제1금속산화물층;
    상기 제1금속산화물층 상부에 피복된 MgO?SiO2를 포함하는 산화물층; 및
    상기 산화물층 상부에 피복된 제2금속산화물층;을 포함하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 산화물층은
    SiO2, MgO?Al2O3, K2O?SiO2 및 Mg2SiO4 중 선택된 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 산화물층은
    상기 광택 안료 조성물 전체 100 중량%에 대하여 5 ~ 35 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 진주 광택 안료 제조 방법.
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