KR100639084B1

KR100639084B1 - 발포성 염화비닐계 수지조성물

Info

Publication number: KR100639084B1
Application number: KR1020027004397A
Authority: KR
Inventors: 스나가와다께노부; 사또미쯔따까; 가도꾸라마모루
Original assignee: 카네카 코포레이션
Priority date: 2000-08-08
Filing date: 2001-08-02
Publication date: 2006-10-27
Also published as: WO2002012378A1; EP1310519B1; US20030027881A1; ES2306721T3; EP1310519A1; EP1310519A4; CA2384389A1; AU7868701A; CN1386125A; BR0107038A; DE60134647D1; TWI294891B; MY134161A; KR20020037769A; US6635687B2; CN1331925C

Abstract

본 발명은 유기 용제계 발포제가 아닌 열분해형 발포제를 사용하여, 표면성 및 강도를 현저히 저하시키지 않으면서 발포비율이 크게 개선된 발포 성형체를 제공할 수 있는, 발포성 염화비닐 수지 조성물에 관한 것이다. 본 조성물은 염화비닐계 수지 100 중량부, 비점도가 0.7 이상 (0.1 % 클로로포름 용액, 30 ℃) 인 메타크릴산메틸의 라텍스 존재 하에서 메타크릴산 에스테르 (메틸 메타크릴산 에스테르 제외) 및 아크릴산에스테르로 이루어지는 군으로부터 선택되는 단량체를 주성분으로 하는 단량체 성분을 중합하여 제조되고, 비점도가 0.5 이상인 (메트)아크릴산에스테르 2 단 중합체로 이루어지는 가공성 개량제 0.5 ∼ 30 중량부, 열분해형 무기 발포제 0.3 ∼ 25 중량부, 열분해형 유기 발포제 0.01 ∼ 15 중량부, 및 충전제 0 ∼ 20 중량부를 함유한다.

Description

발포성 염화비닐계 수지조성물{EXPANDABLE VINYL CHLORIDE RESIN COMPOSITION}

본 발명은 발포성 염화비닐계 수지조성물에 관한 것이다. 보다 상세하게는 가공성이 우수하고, 강도, 표면성이 우수한 고발포비율의 발포성형체를 제공하는 발포성 염화비닐계 수지조성물에 관한 것이다.

염화비닐계 수지는 내충격성이나 내열성 등의 물리적 성질 및 내용제성, 내산성, 내알칼리성 등의 화학적 성질이 우수한 성형체를 제공하기 때문에, 건축 재료, 그 외 다양한 분야에서 널리 사용되고 있다. 또 최근, 염화비닐계 수지를 경량화하고, 성형품 비용을 저하시키는 수단으로 발포성형법이 주목되고 있어 시장에서는 염화비닐계 수지의 고발포비율의 발포성형체가 강하게 요구되고 있다.

염화비닐계 수지의 발포성형에서는, 일반적으로 메타크릴산메틸을 주성분으로 하는 가공성 개량제를 발포제와 조합하여 사용하는 방법이 알려져 있다.

상기 발포제로서 지방족 탄화수소, 지방족 할로겐화 탄화수소 등의 휘발성이 용이한 유기용제계 발포제를 사용한 경우, 고비율의 발포가 가능함이 알려져 있다.

예컨대, 일본 특허공보 소60-10540 호, 일본 특허공보 소58-40986 호에는 발포제로서 부탄, 디클로로플루오로메탄 등의 비점 90℃ 이하의 유기용제를 염화비닐 계 수지에 함침시키거나, 또는 압출가공 중에 압출기에 직접 주입시킴으로써, 발포성형체의 발포비율이 수십배로 높은 것을 얻을 수 있음이 기재되어 있다.

그러나, 유기용제계 발포제의 사용은, 열분해형 발포제와 비교하여 성형할 때에 함침, 방폭 등을 위한 설비가 필요해지기 때문에 비용면에서 불리하다.

한편, 발포제로서 열분해형 유기 발포제, 열분해형 무기 발포제 등의 열분해형 발포제를 사용한 경우, 현재로서는 성형품의 표면을 평활하게 하고, 또한 발포셀을 균일하고 미세하게 유지시키고자 하면 3 ∼ 4 배 정도 이상으로 발포비율을 높이는 것은 곤란하다. 발포비율을 4 배 이상, 그 중에서도 5 배 이상으로 하면, 발포성형체의 강도나 표면성이 저하되는 문제가 발생한다.

예컨대, 일본 특허공보 소63-9540 호에는 메타크릴산에스테르계 수지 (중합도 2천 ∼ 3만, 중량 평균분자량 20만 ∼ 300만의 폴리메타크릴산메틸) 및, 아조디카르본아미드 등의 열분해형 유기 발포제와, 중탄산나트륨 등의 열분해형 무기 발포제, 또한 탄산칼슘 등의 충전제를 평균중합도 500 ∼ 800 의 염화비닐계 수지에 첨가하여 얻어지는 발포성 염화비닐계 수지조성물이 기재되어 있다. 이 발포성 염화비닐계 수지조성물을 사용하여 성형한 경우, 균일하고 미세한 발포셀을 갖고, 표면성, 표면경도가 우수한 발포성형체를 얻을 수 있음이 기술되어 있는데, 발포비율은 3 ∼ 4 배 정도이다.

또, 일본 공개특허공보 평6-9813 호에는 메타크릴산에스테르계 수지 및, 열분해형 발포제로서 10 미크론 이하의 중탄산염을 염화비닐계 수지에 첨가하여 얻어지는 발포용 염화비닐계 수지조성물이 기재되어 있다. 이 발포용 염화비닐계 수지조성물을 사용하여 성형한 경우, 균일하고 미세한 발포셀을 갖고, 열안정성과 내후성이 양호한 발포성형체를 얻을 수 있음이 기술되어 있는데, 메타크릴산에스테르계 수지의 평균분자량이나 발포비율에 대한 것까지는 상술되어 있지 않다.

또, 일본 공개특허공보 평9-151269 호에는 중량 평균분자량 450만 ∼ 700만의 폴리메틸메타크릴레이트계 수지 및, 열분해형 발포제를 염화비닐계 수지에 배합하여 얻어지는 발포용 염화비닐계 수지조성물이 기재되어 있다. 이 발포용 염화비닐계 수지조성물을 사용하여 성형한 경우, 균일한 발포셀을 갖고, 수지분해가 발생하지 않는 사출발포성형체를 얻을 수 있음이 기술되어 있다. 그러나, 실시예에서는 폴리메틸메타크릴레이트계 수지로서 중량 평균분자량 470만의 미츠비시레이온사 제조 P-531 만을 사용하고 있으며, 단량체 조성 및 발포성에 대한 평가는 행하고 있지 않고, 또 얻어지는 발포비율은 2 ∼ 3 배 정도이다.

또, 일본 공개특허공보 평9-208732 호에는 메타크릴산에스테르계 수지, 염소화폴리에틸렌수지, 탈크 및, 발포제를 염화비닐계 수지에 배합하여 얻어지는 발포성형용 염화비닐계 수지조성물이 기재되어 있다. 이 발포성형용 염화비닐계 수지조성물을 사용하여 성형한 경우, 성형가공성이 양호하며, 또한 선팽창율이 작은, 균일한 셀을 갖는 발포성형품을 얻을 수 있음이 기술되어 있다. 그러나, 얻어지는 발포비율은 2 ∼ 3 배 정도이다.

따라서, 본 발명의 목적은 발포성형에서 유기용제계 발포제를 사용하지 않고, 열분해형 발포제를 사용함으로써 발포비율을 큰 폭으로 향상시킬 수 있고, 또한 발포비율의 향상과 함께 발생되는 발포성형체의 강도 및 표면성의 악화를 개선 시킬 수 있는 발포성 염화비닐계 수지조성물을 제공하는 것에 있다.

발명의 개시

본 발명자들은 염화비닐계 수지에 특정의 (메트)아크릴산에스테르계 공중합체, 열분해형 무기 발포제, 열분해형 유기 발포제 및, 필요하면 추가로 충전제를 첨가함으로써, 종래 알려진 열분해형 발포제 함유 조성물에 비해 발포비율을 큰 폭으로 향상시킬 수 있고, 또한 발포성형체의 강도, 표면성을 개선시킬 수 있는 조성물을 얻을 수 있음을 발견하였다.

본 발명은,

(1) 염화비닐계 수지 100 중량부, (2) 가공성 개량제로서 메타크릴산메틸 50 ∼ 100 중량%, 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 단량체 0 ∼ 50 중량% 및 이들과 공중합이 가능한 그 외의 비닐계 단량체 0 ∼ 20 중량% 로 이루어지는 단량체 혼합물 (a) 50 ∼ 99 중량부를 유화중합하여 얻어지는 중합체, 또한 이 중합체 0.1g 을 100㎖ 의 클로로포름에 용해한 용액의 30℃ 에서의 비점도가 0.7 이상인 중합체의 라텍스의 존재하에서, 메타크릴산메틸 0 ∼ 50 중량%, 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 단량체 50 ∼ 100 중량% 및 이들과 공중합이 가능한 그 외의 비닐계 단량체 0 ∼ 20 중량% 로 이루어지는 단량체 혼합물 (b) 1 ∼ 50 중량부를 합계량이 100 중량부가 되도록 첨가, 중합하여 얻어지는 2단 중합체로서, 이 2단 중합체 0.1g 을 100㎖ 의 클로로포름에 용해한 용액의 30℃ 에서의 비점도가 0.5 이상인 (메트)아크릴산에스테르계 2단 중합체 0.5 ∼ 30 중량부, (3) 열분해형 무기 발포제 0.3 ∼ 25 중량부 및, (4) 열분해형 유기 발포제 0.01 ∼ 15 중량부를 함유하는 발포성 염화비닐계 수지조성물을 제공한다.

열분해형 무기 발포제로서, 중탄산나트륨이 특히 바람직하게 사용된다.

본 발명의 발포성 염화비닐계 수지조성물은, 추가로 충전제 1 ∼ 20 중량부를 함유할 수 있고, 충전제로서는 탄산칼슘, 탈크, 운모(mica), 클레이, 월라스토나이트(wollastonite), 석면, 유리섬유 또는 몬모릴로나이트(montmorillonite)가 바람직하게 사용된다.

본 발명의 특징은, 특정의 메타크릴산에스테르 및 (또는) 아크릴산에스테르를 우세한 양으로 함유하는 단량체 혼합물을 유화중합하여 얻어지는 공중합체를, 염화비닐계 수지용 가공성 개량제로서 사용하는 것에 있다. 이 가공성 개량제를 열분해형 무기 발포제 및 열분해형 유기 발포제와, 또는 이들과 함께 추가로 충전제를 사용함으로써 염화비닐계 수지가 본래 갖는 우수한 물리적, 화학적 특성을 손상시키지 않고, 발포성형시 발포비율을 향상시킬 수 있는 효과를 발현시킬 수 있다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

본 발명에서 사용되는 염화비닐계 수지로서는, 특별히 한정되지 않으나, 종래부터 사용되고 있는 염화비닐계 수지이면 어느 것이나 사용할 수 있다. 염화비닐 단위 80 ∼ 100 중량% 및 염화비닐과 공중합이 가능한 그 외의 단량체 단위 0 ∼ 20 중량% 로 이루어지는 단독중합체 및 공중합체인 것이 바람직하다.

상기 염화비닐과 공중합이 가능한 그 외의 단량체로서는, 예컨대 아세트산비닐, 프로필렌, 스티렌, 아크릴산에스테르 (예컨대, 아크릴산메틸, 아크릴산에틸, 아크릴산부틸, 아크릴산옥틸 등의 탄소수 1 ∼ 8 의 알킬기를 갖는 아크릴산알킬에스테르 등) 등의 비닐계 단량체를 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용될 수 있고, 2 종 이상을 조합하여 사용될 수도 있다.

상기 염화비닐계 수지의 평균중합도로서는, 특별한 한정은 없지만, 통상적으로 400 ∼ 1000 정도인 것이 사용된다.

이와 같은 염화비닐계 수지로서는, 예컨대 폴리염화비닐, 염화비닐 단량체단위 80 중량% 이상 및 아세트산비닐, 프로필렌, 스티렌, 아크릴산에스테르 등의 그 외의 공중합성 단량체 단위 20 중량% 이하로 이루어지는 공중합체, 후염소화폴리염화비닐 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용할 수 있고, 2 종 이상을 조합하여 사용할 수도 있다.

본 발명에서 사용되는 가공성 개량제는 단량체 혼합물 (a) 를 유화중합하여 얻어지는 1단째 중합체의 라텍스 중에서 단량체 혼합물 (b) 를 중합하여 얻어지는 중합체 혼합물로 이루어진다. 통상적으로, 이러한 중합법에 의해 2 층 구조를 갖는 복합중합체가 형성된다. 가공성 개량제는 염화비닐계 수지의 발포성을 개선하는 목적으로 사용된다.

단량체 혼합물 (a) 는 메타크릴산메틸을 50 ∼ 100 중량%, 바람직하게는 60 ∼ 90 중량%, 보다 바람직하게는 70 ∼ 85 중량% 함유할 필요가 있다. 단량체 혼합물 (a) 는 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르 중에서 선택되는 1 종 이상의 단량체를 0 ∼ 50 중량% 함유할 수 있고, 바람직하게는 단량체 혼합물 (a) 는 이러한 단량체를 10 ∼ 40 중량%, 그 중에서도 15 ∼ 30 중량% 함유한다. 단량체 혼합물 (a) 중의 메타크릴산메틸의 비율이 50 중량% 미만인 경우에는, 투명성 및 발포성이 저하된다. 또, 상기 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르 중에서 선택되는 단량체의 비율이 50 중량% 를 초과하면, 투명성 및 발포성이 저하된다. 단량체 혼합물 (a) 는 추가로, 상기 (메트)아크릴레이트계 단량체와 공중합이 가능한 그 외의 비닐계 단량체를 0 ∼ 20 중량%, 바람직하게는 10 중량% 이하, 보다 바람직하게는 5 중량% 이하 함유할 수 있다.

상기 단량체 혼합물 (a) 중의 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르의 구체예로서는, 예컨대 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산부틸, 메타크릴산2-에틸헥실 등의 알킬기의 탄소수가 2 ∼ 8 인 메타크릴산알킬에스테르 등을 들 수 있다. 또, 아크릴산에스테르의 구체예로서는, 예컨대 아크릴산메틸, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산부틸, 아크릴산2-에틸헥실 등의 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 8 인 아크릴산알킬에스테르 등을 들 수 있다. 이들 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르는 단독으로 사용할 수 있고, 2 종 이상을 조합하여 사용할 수도 있다.

단량체 혼합물 (a) 중의 그 외의 비닐계 단량체의 구체예로서는, 예컨대 스티렌, α-메틸스티렌 등의 방향족비닐, 아크릴니트릴 등이 불포화니트릴 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용할 수 있고, 2 종 이상을 조합하여 사용할 수도 있다.

단량체 혼합물 (a) 를 유화중합하여 얻어지는 단독 또는 공중합체 (1단째 중합체) 는 고분자량을 갖는 것이 바람직하고, 이 중합체 0.1g 을 100㎖ 의 클로로포름에 용해한 용액의 30℃ 에서 측정한 비점도는 0.7 이상, 바람직하게는 0.7 ∼ 1.9, 보다 바람직하게는 0.8 ∼ 1.8, 보다 더 바람직하게는 0.8 ∼ 1.7, 특히 바람직하게는 0.9 ∼ 1.6 이다. 상기 비점도가 0.7 미만이면 발포비율을 향상시킬 수 없고, 1.9 를 초과하면 발포성, 가공성이 저하되는 경향이 있다.

본 발명에서는, 단량체 혼합물 (b) 를 1단째 중합체 라텍스의 존재하에서 중합시켜 1단째 중합체 상에 단량체 혼합물 (b) 로 이루어지는 단독 또는 공중합체의 외층이 형성된다. 1단째 중합체 상에 이러한 2단째 중합체의 외층을 형성함으로써, 얻어지는 2단 중합체가 가공성 개량제로서 염화비닐계 수지에 첨가되었을 때, 겔화를 촉진시키고, 미겔화물의 발생을 방지할 수 있다. 이 결과, 염화비닐계 수지에 효율적으로 점성이나 탄성을 부여할 수 있다.

단량체 혼합물 (b) 는 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르 중에서 선택된 1 종 이상의 단량체를 50 ∼ 100 중량%, 바람직하게는 51 ∼ 80 중량%, 보다 바람직하게는 55 ∼ 70 중량% 함유할 필요가 있다. 단량체 혼합물 (b) 는 메타크릴산메틸을 0 ∼ 50 중량% 함유해도 되고, 바람직하게는 단량체 혼합물 (b) 는 메타크릴산메틸을 20 ∼ 49 중량%, 그 중에서도 30 ∼ 45 중량% 함유한다. 단량체 혼합물 (b) 중의 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에 스테르 및 아크릴산에스테르 중에서 선택된 1 종 이상의 단량체의 비율이 50 중량% 미만인 경우, 양호한 겔화성이 상실되거나, 미겔화물이 발생되기 쉬워짐과 동시에 발포성도 저하된다.

또, 단량체 혼합물 (b) 는 상기 (메트)아크릴레이트계 단량체와 공중합이 가능한 그 외의 비닐계 단량체를 0 ∼ 20 중량%, 바람직하게는 10 중량% 이하, 보다 바람직하게는 5 중량% 이하 함유할 수 있다. 상기 공중합이 가능한 비닐계 단량체의 함유량이 20 중량% 를 초과하면 투명성 및 발포성이 저하된다.

단량체 혼합물 (b) 중의 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르의 구체예로서는, 예컨대 메타크릴산에스테르, 메타크릴산프로필, 메타크릴산부틸, 메타크릴산2-에틸헥실 등의 알킬기의 탄소수가 2 ∼ 8 인 메타크릴산알킬에스테르 등을 들 수 있다. 또, 아크릴산에스테르의 구체예로서는, 예컨대 아크릴산메틸, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산부틸, 아크릴산2-에틸헥실 등의 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 8 인 아크릴산알킬에스테르 등을 들 수 있다. 이들 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르는 단독으로 사용할 수 있고, 2 종 이상을 조합하여 사용할 수도 있다. 이들 중에서 아크릴산부틸이 유리전이온도가 낮은 중합체를 얻을 수 있는 점에서 바람직하다.

단량체 혼합물 (b) 중에서 이들과 공중합이 가능한 그 외의 비닐계 단량체의 구체예로서는, 예컨대 스티렌, α-메틸스티렌 등의 방향족비닐이나 아크릴로니트릴 등의 불포화니트릴 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용할 수 있고, 2 종 이상을 조합하여 사용할 수도 있다.

본 발명의 가공성 개량제를 제조하는 데에 사용하는 단량체 혼합물 (a) 와 단량체 혼합물 (b) 의 비율은 단량체 혼합물 (a) 와 (b) 의 합계 100 중량부에 대해, 단량체 혼합물 (a) 는 50 ∼ 99 중량부, 바람직하게는 60 ∼ 95 중량부, 보다 바람직하게는 65 ∼ 90 중량부이고, 단량체 혼합물 (b) 는 1 ∼ 50 중량부, 바람직하게는 5 ∼ 40 중량부, 보다 바람직하게는 10 ∼ 35 중량부이다.

단량체 혼합물 (a), 즉 1단째 중합체의 양이 50 중량부 미만에서는 염화비닐계 수지의 겔화가 충분히 개량되지 않고, 충분한 발포성도 얻을 수 없다. 또, 단량체 혼합물 (b), 즉 2단째 중합체의 양이 50 중량부를 초과하면, 염화비닐계 수지조성물의 겔화성, 투명성 및 발포성이 손상된다. 단량체 혼합물 (b) 로 형성되는 중합체가 1단째 중합체의 외층에 존재함으로써 겔화성, 가공성 및 발포성이 특이적으로 개선되어, 결과적으로 본 발명의 가공성 개량제의 첨가효과를 비약적으로 고효율화시킬 수 있다.

본 발명의 가공성 개량제는 이하의 방법으로 제조한다.

우선, 단량체 혼합물 (a) 를 적당한 촉매 중, 유화제, 중합개시제 및 필요하면 사슬 이동제 등의 존재하에서 공지된 방법에 따라 유화중합시켜 1단째 중합체 라텍스를 얻는다. 중합법으로는, 비점도를 높게 할 수 있다는 점에서 유화중합법에 의해 행해진다. 이어서, 1단째 중합체 라텍스에 단량체 혼합물 (b) 를 첨가하여 중합한다. 이와 같이 단량체 혼합물 (a) 및 (b) 를 단계별로 중합시킴으로써, 단량체 혼합물 (a) 로 형성되는 중합체의 내층과 단량체 혼합물 (b) 로 형성되는 중합체의 외층으로 이루어지는 2단 중합체가 제조된다.

상기 유화중합에서 사용되는 분산매체는 통상적으로 물이다.

상기 유화제로서는, 공지된 것이 사용된다. 예컨대, 지방산염, 알킬황산에스테르염, 알킬벤젠술폰산염, 알킬인산에스테르염, 술포숙신산디에스테르염 등의 음이온계 계면활성제나, 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 폴리옥시에틸렌지방산에스테르 등의 비이온계 계면활성제 등을 들 수 있다.

상기 중합개시제로서는, 수용성이나 유용성의 중합개시제 등이 사용된다. 예컨대, 통상적인 과황산염 등의 무기 중합개시제, 또는 유기 과산화물, 아조화합물 등을 단독으로 사용하거나, 또는 이들 개시제 화합물과 아황산염, 티오황산염, 제1금속염, 나트륨포름알데히드술폭실레이트 등을 조합하여 레독스(redox) 계로 사용할 수도 있다. 바람직한 과황산염으로는, 예컨대 과황산나트륨, 과황산칼륨, 과황산암모늄 등을 들 수 있고, 또 바람직한 유기 과산화물로는, 예컨대 t-부틸하이드로퍼옥사이드, 쿠멘하이드로퍼옥사이드, 과산화벤조일, 과산화라우로일 등을 들 수 있다.

상기 사슬 이동제로는 특별히 한정은 없지만, 예컨대 t-도데실메르캅탄, n-도데실메르캅탄, t-데실메르캅탄, n-데실메르캅탄 등이 사용될 수 있다.

상기 중합반응시 온도나 시간 등에 특별히 한정은 없고, 사용목적에 따라 원하는 비점도, 입자경이 되도록 적당하게 조정하면 된다.

2단째 중합에서의 단량체 혼합물 (b) 의 첨가에 있어서, 1단째 중합이 완결되었음을 확인하고 첨가함으로써, 1단째의 단량체 혼합물 (a) 와 혼합하지 않고 2단째 중합을 행할 수 있다.

2단의 단량체 혼합물 (b) 의 중합은 비점도를 높게 할 수 있다는 점에서 유화중합법에 의해 행하는 것이 바람직하다. 2단의 중합에 사용되는 유화제, 중합개시제 및 사슬 이동제 등은 특별히 한정되지 않는다. 또, 중합반응의 시간 및 온도 등의 반응조건은 사용목적에 따라 적당하게 조정할 수 있다.

이와 같이 하여 얻어지는 2단 중합체 라텍스는 평균입자경이 100 ∼ 3000Å (0.01 ∼ 0.3㎛), 바람직하게는 100 ∼ 2000Å (0.01 ∼ 0.2㎛) 이고, 통상적인 전해질의 첨가에 의한 염석, 응집이나 열풍 중에서 분무 건조시킴으로써 라텍스로부터 추출된다. 또, 필요에 따라 통상적인 방법에 의해 세정, 탈수, 건조 등이 행해진다.

이와 같이 하여 얻어지는 가공성 개량제로서 유용한 2단 중합체는 0.1g 을 100㎖ 의 클로로포름에 용해한 용액에 대해 30℃ 에서 측정한 비점도가 0.5 이상, 바람직하게는 0.5 ∼ 1.7, 보다 바람직하게는 0.6 ∼ 1.6, 보다 더 바람직하게는 0.7 ∼ 1.5 이다. 상기 비점도가 0.5 미만이면 발포비율을 향상시킬 수 없고, 1.7 을 초과하면 발포성, 가공성이 저하되는 경향이 있다.

가공성 개량제는 통상적으로, 평균입자경이 30 ∼ 300㎛ 의 백색 분말상인 것이 가공성 개량제로서 염화비닐계 수지에 배합할 수 있어 바람직하다.

상기 가공성 개량제의 첨가량은 염화비닐계 수지 100 중량부에 대해, 0.5 ∼ 30 중량부, 바람직하게는 5 ∼ 25 중량부, 보다 바람직하게는 8 ∼ 25 중량부이다. 가공성 개량제의 첨가량이 0.5 중량부 미만인 경우 가공성 개량제를 첨가하는 효과를 충분히 얻을 수 없게 되고, 30 중량부를 초과하면 염화비닐계 수지의 우수한 기 계적 특성이 손상된다.

본 발명에서는 열분해형 무기 발포제 및 열분해형 유기 발포제의 조합을 발포제로서 사용한다. 본원에서 말하는 열분해형 무기 발포제란, 열분해에 의해 질소가스, 이산화탄소가스, 일산화탄소가스, 암모니아가스, 산소가스 및 (또는) 수소가스 등의 염화비닐계 수지의 발포에 유효한 양의 가스를 발생시킬 수 있는 무기 화합물을 의미한다. 또, 열분해형 유기 발포제란, 비유기용제형 발포제로서, 열분해에 의해 염화비닐계 수지의 발포에 유효한 양의 가스, 주로 질소가스로 이루어지는 가스를 발생시킬 수 있는 유기 화합물을 의미한다.

본 발명에서 사용되는 열분해형 무기 발포제로서는, 예컨대 중탄산나트륨, 중탄산칼륨, 중탄산암모늄, 탄산나트륨, 탄산암모늄 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2 종 이상을 혼합하여 사용될 수 있다. 그 중에서도 중탄산나트륨이 발포효율, 비용면에서 바람직하다.

상기 열분해형 무기 발포제의 첨가량은 그 목적에 따라 선택되고, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 통상적으로 염화비닐계 수지 100 중량부에 대해 0.3 ∼ 25 중량부, 나아가서는 1 ∼ 18 중량부이다. 열분해형 무기 발포제의 첨가량이 0.3 중량부 미만인 경우 충분한 발포비율의 성형체를 얻을 수 없고, 25 중량부를 초과하면 균일한 셀의 발포성형체를 얻기 어렵다.

또, 상기 가공성 개량제의 첨가량에 맞춰 상기 열분해형 무기 발포제의 첨가량을 변경해도 되고, 예컨대 상기 염화비닐계 수지 100 중량부에 대해 가공성 개량제 5 중량부의 경우에는 열분해형 무기 발포제 0.5 ∼ 5 중량부, 가공성 개량제 10 중량부의 경우에는 열분해형 무기 발포제 1.0 ∼ 8 중량부, 가공성 개량제 20 중량부의 경우에는 열분해형 무기 발포제 1.5 ∼ 18 중량부를 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 사용되는 열분해형 유기 발포제로서는, 예컨대 N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, N,N'-디메틸-N,N'-디니트로소테레프탈아미드 등의 니트로소화합물, 아조디카르본아미드, 아조비스이소부티로니트릴 등의 아조화합물, 벤젠술포닐히드라지드, 톨루엔술포닐히드라지드 등의 술포닐히드라지드화합물 등을 얻을 수 있다. 이들은 단독 또는 2 종 이상을 혼합하여 사용될 수 있다. 그 중에서도, 아조디카르본아미드가 발포효율, 비용면에서 바람직하다.

상기 열분해형 유기 발포제의 첨가량은 염화비닐계 수지 100 중량부 대해 0.01 ∼ 15 중량부, 바람직하게는 0.1 ∼ 5 중량부이다. 열분해형 유기 발포제의 첨가량이 0.01 중량부 미만인 경우 발포형성체의 표면성 및 강도향상의 효과를 얻을 수 없고, 15 중량부를 초과하면 오히려 발포비율이 저하되는 경향이 있다.

또, 상기 열분해형 무기 발포제의 첨가량에 맞춰 상기 열분해형 유기 발포제의 첨가량을 변경해도 되고, 예컨대 상기 염화비닐계 수지 100 중량부에 대해 열분해형 무기 발포제 2 중량부의 경우에는 열분해형 유기 발포제 0.1 ∼ 0.6 중량부, 열분해형 무기 발포제 5 중량부의 경우에는 열분해형 유기 발포제 0.5 ∼ 1.5 중량부, 열분해형 무기 발포제 10 중량부의 경우에는 열분해형 유기 발포제 1.0 ∼ 3 중량부를 첨가하는 것이 바람직하다. 일반적으로, 무기 발포제/유기 발포제의 비율은 중량비로 1: 0.05 ∼ 0.3, 그 중에서도 1: 0.1 ∼ 0.3 이다.

본 발명의 발포성 염화비닐계 수지조성물에는 성형체의 강도를 향상시키기 위해, 추가로 충전제를 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 사용되는 충전제로서는, 예컨대 탄산칼슘, 탈크, 운모, 클레이, 월라스토나이트, 석면, 유리섬유 또는 몬모릴로나이트 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2 종 이상을 혼합하여 사용될 수 있다. 그 중에서도, 탄산칼슘, 탈크, 운모, 월라스토나이트, 유리섬유, 몬모릴로나이트가 강도향상면에서 바람직하다.

상기 충전제의 첨가량은 염화비닐계 수지 100 중량부에 대해 1 ∼ 20 중량부, 바람직하게는 3 ∼ 18 중량부, 보다 바람직하게는 5 ∼ 15 중량부이다. 충전제의 첨가량이 1 중량부 미만인 경우 발포성형체의 셀을 균일하게 하는 효과가 작아 강도를 보다 향상시킬 수 없다. 20 중량부를 초과하면, 용융시 점도가 높아짐과 동시에 발포성이 저하되는 경향이 있다.

본 발명의 발포성 염화비닐계 수지조성물에는 필요에 따라 안정제, 활제, 내충격강화제, 가소제, 착색제 등 기타 첨가제를 단독 또는 2 종 이상을 조합하여 첨가해도 된다.

본 발명의 발포성 염화비닐계 수지조성물의 제조방법에는 특별히 한정은 없다. 예컨대, 상기 염화비닐계 수지, 가공성 개량제, 열분해형 무기 발포제, 열분해형 유기 발포제, 또는 필요에 따라 추가로 충전제 및 그 외의 첨가제 등을 혼합 후, 적당한 온도에서 단축, 이축압출기 등과 같은 용융혼련기로 용융혼련하는 방법 등에 의해 제조할 수 있다.

본 발명의 발포성 염화비닐계 수지조성물의 성형가공법은 특별히 한정되는 것은 아니고, 일반적으로 사용되고 있는 성형법, 예컨대 압출성형법 등을 적용할 수 있다.

이하, 실시예 및 비교예에 기초하여 본 발명을 보다 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다. 이하의 설명 중, 「부」, 「%」 는 특별히 표시되지 않는 한 중량부, 중량% 를 나타내다.

또한, 실시예 및 비교예에서 사용한 평가방법을 이하에 정리하여 나타낸다.

(중합체의 비점도 측정)

중합체시료 0.1g 을 100㎖ 의 클로로포름에 용해시켜, 30℃ 의 수욕 중에서 일정한 온도로 유지한 우벨로드(Ubbelohde)형 점도계를 사용하여 측정하였다.

(발포비율 측정)

얻어진 분말 화합물 (염화비닐계 수지조성물 비발포성형체) 의 비중을 측정한 후, 신시내티 미러클론사(Cincinnati Milacron Inc.) 제조된 CMT-45 성형기로 성형하고, 얻어진 평판상 성형체 (염화비닐계 수지조성물의 발포성형체) 의 비중을 측정하여, 그 측정값을 기초로 다음 식에 따라 발포비율을 산출하였다.

발포비율 = (염화비닐계 수지조성물 비발포성형체의 비중)/(염화비닐계 수지

조성물의 발포성형체의 비중)

또한, 성형조건을 이하에 나타낸다.

성형조건

성형온도: C1=150℃, C2=160℃, C3=170℃,

어뎁터=175℃, 다이=180℃

스크류회전수: 10rpm

배출량: 15㎏/hr

다이: 1㎜ ×170㎜

(중합 전환율 측정)

다음 식으로 중합 전환율을 산출하였다.

중합 전환율 (%)={중합체 생성량/단량체 주입량} ×100

(라텍스 평균입자경 측정)

얻어진 라텍스에 대해 히타치제작소(주)(Hitach, Ltd.) 제조 U-2000 분광계를 사용하여 546㎚ 파장에서 광산란을 이용하여 평균입자경을 측정하였다.

(표면성 평가)

얻어진 성형체의 표면성에 대해서는 외관을 육안으로 관찰하고, 이하의 기준으로 평가하였다.

A: 표면의 요철이 거의 관찰되지 않고, 외관이 우수한 것

B: 표면의 요철이 관찰되지만, 그다지 눈에 띄지 않는 것.

C: 표면의 요철이 많이 관찰되고, 외관이 약간 불량인 것.

D: 표면의 요철이 심하고, 외관이 불량인 것.

(압축강도 측정)

JIS K7220 에 기초하여 23℃ 에서의 20% 압축시 압축강도를 측정하였다.

(구부림 강도(flexural strength) 측정)

JIS K7221 에 기초하여 23℃ 에서의 구부림 강도를 측정하였다.

(열변형온도 측정)

JIS K7207 에 기초하여 굽힘 응력이 18.5kgf/㎠ 의 조건에서 열변형온도 (이하, HDT 라고 함) 를 측정하였다.

실시예 1

교반기가 부착된 8ℓ반응기에 유화제로서 미리 물에 용해한 디옥틸술포숙신산나트륨 0.7 부를 넣고, 또한 이후 첨가하는 부원료에 함유되는 물의 양도 합해서 물의 전체 양이 200 부가 되도록 물을 첨가하였다.

상기 반응기 내의 기상부 및 액상부에 질소를 유통시킴으로써 공간부 및 수중의 산소를 제거한 후, 교반하면서 내용물을 70℃ 로 승온시켰다. 이어서, 상기 반응기에 메타크릴산메틸 (이하, MMA 라고 함) 68 부, 아크릴산부틸 (이하, BA 라고 함) 12 부로 이루어지는 1단째 단량체 혼합물을 한번에 첨가하고, 이어서 개시제로서 과황산칼륨 0.01 부를 첨가한 후, 1 시간 교반을 계속하여 중합을 실질적으로 완결시켰다. 그 후, MMA 6 부 및 BA 14 부로 이루어지는 2단째 단량체 혼합물을 1 시간 당 30 부 정도의 속도로 적가하였다. 적가 종료 후, 내용물을 90 분간, 70℃ 로 유지하고, 그 후 냉각하여 라텍스를 얻어 평균입자경을 측정하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

또, 이 때의 중합 전환율은 99.6% 였다. 얻어진 라텍스를 염화칼슘 수용액으로 염석응고시켜 90℃ 까지 승온 열처리한 후, 원심탈수기를 사용하여 여과하 고, 얻어진 수지의 탈수케이크를 수지의 중량과 같은 양 정도의 물로 수세하고, 평행류 건조기에 의해 50℃, 15 시간의 조건으로 건조시켜 백색 분말상의 중합체시료 (1) 를 얻었다. 또, 얻어진 중합체시료 (1) 의 비점도를 측정하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

그 후, 폴리염화비닐 (KANEKA CORP. 제조, KANEVINYL S-1007, 평균중합도 680) 100 부에 상기 중합체시료 (1) 20.0 부, 탄산칼슘 6.0 부, 산화티탄 2.0 부, 옥틸주석메르캅토계 안정제 (닛토카세이사(Nitto Kasei Kabushiki Kaisha) 제조, TVS #8831) 2.0 부, 스테아르산칼슘 0.6 부, 히드록시스테아르산 (헨켈사(Henkel GmbH) 제조, LOXIOL G-21) 0.1 부, 지방산알콜 이염기성에스테르 (헨켈사 제조, LOXIOL G-60) 0.9 부 및, 폴리에틸렌왁스 (얼라이드케미컬사(Allied Chemical Corp.) 제조, ACPE-629A) 0.6 부를 헨쉘(Henschel) 믹서로 혼합하고, 내온 110℃ 까지 승온시켜 냉각한 후, 추가로 중탄산나트륨 5.4 부 및 아조디카르본아미드 0.6 부를 배합하여 분말 화합물을 제조하고, 신시내티 미러클론사 제조 CMT-45 로 성형하고, 얻어진 발포성형체에 대해 표면성을 평가하여, 발포비율, 압축강도, 구부림 강도 및 HDT 를 측정하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

실시예 2 ∼ 4 및 비교예 1

표 1 에 나타낸 처방에 따라, 실시예 1 과 동일하게 하여 중합체시료 (2) ∼ (5) 를 각각 제조하여 각 특성값을 측정하였다. 또, 얻어진 중합체시료 (2) ∼ (5) 를 사용하여 각각 실시예 1 과 동일한 방식으로 폴리염화비닐과 배합하고, 발포성형체를 얻어 상기 평가를 실시하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

실시예번호				1	2	3	4	비교예1
중합체시료번호				(1)	(2)	(3)	(4)	(5)
조성 (부)	중합체 시료	1단째 혼합물	MMA BA	68 12	68 12	68 12	68 12	68 12
	중합체 시료	2단째 혼합물	MMA BA	6 14	6 14	6 14	6 14	6 14
	개시제량(부)			0.01	0.007	0.003	0.001	0.1
	유화제량(부)			0.7	0.7	0.7	0.7	0.5
평가 결과	중합 전환율(%)			99.5	99.7	99.5	99.4	99.4
	중합체시료의 비점도			0.73	0.82	0.92	1.06	0.33
	라텍스평균입자경(Å)			1500	1600	1600	1600	1600
	발포비율(배)			6.5	6.7	7.1	9.1	2.6
	표면성			A	A	A	A	C
	압축강도(kgf/㎠)			27	26	26	24	35
	구부림 강도(kgf/㎠)			75	74	74	72	130
	HDT(℃)			49	49	49	47	58

표 1 의 결과로부터, 비점도가 0.5 이상인 중합체시료 (1) ∼ (4) 를 사용하면 양호한 발포성을 갖는 조성물을 얻을 수 있지만, 비점도가 0.5 미만인 중합체시료 (5) 를 사용한 경우에는 충분한 발포성을 얻을 수 없다. 따라서, 본 발명의 효과를 얻기 위해서는 중합체의 비점도가 0.5 이상 필요함을 알 수 있다.

실시예 5 ∼ 7 및 비교예 2, 3

실시예 3 에서 사용한 중합체시료 (3) 의 폴리염화비닐에 대한 배합량을 첨가한 경우의 발포성 차이에 대해 평가하기 위해, 실시예 3 에서 사용한 중합체시료 (3) 의 폴리염화비닐 100 부에 대한 배합량을 20.0 부 대신에 표 2 에 기재된 배합량으로 하고, 그 외는 실시예 3 과 동일하게 하여 성형체를 얻어, 발포성, 표면성, 압축강도, 구부림 강도 및 HDT 를 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다. 단, 비교예 3 의 경우에는 조성물의 불균일성이 증가하여 발포성을 평가하는 데에 적합한 성형체를 얻을 수 없었다.

실시예번호		5	6	7	비교예 2	비교예 3
중합체시료번호		(3)	(3)	(3)	(3)	(3)
중합체시료 배합량(부)		10	15	25	0.3	40
평가 결과	발포비율(배)	6.1	6.6	9.2	1.3	-
	표면성	A	A	A	D	D
	압축강도(kgf/㎠)	27	27	24	-	-
	구부림 강도(kgf/㎠)	74	74	72	-	-
	HDT(℃)	50	50	48	-	-

표 2 의 결과로부터, 본 발명에 따라 가공성 개량제를 배합한 조성물은 양호한 발포성을 나타내고 있지만, 비교예 2 와 같이 가공성 개량제의 배합량이 적으면 충분한 발포성을 얻을 수 없음을 알 수 있다.

실시예 8 ∼ 12 및 비교예 4 ∼ 10

열분해형 발포제의 종류 및 배합량을 표 3 과 표 4 에 기재한 바와 같이 첨가한 것 외에는 실시예 3 과 동일하게 하여 성형체를 얻어 발포성, 표면성, 압축강도, 구부림 강도 및 HDT 를 평가하였다. 결과를 표 3 및 표 4 에 나타낸다.

또한, 표 중 SBC 는 중탄산나트륨, ADCA 는 아조디카르본아미드를 나타낸다.

실시예번호		8	9	10	5	3	11	12
중합체시료번호		(3)	(3)	(3)	(3)	(3)	(3)	(3)
중합체시료 배합량(부)		5	5	10	10	20	20	20
SBC 배합량(부)		1.3	2.7	1.8	5.4	5.4	2.7	18
ADCA 배합량(부)		0.2	0.3	0.2	0.6	0.6	0.3	2
평가 결과	발포비율(배)	5.8	6.0	5.7	6.1	7.1	6.2	5.8
	표면성	A	A	A	A	A	A	B
	압축강도(kgf/㎠)	26	26	28	27	26	27	27
	구부림 강도(kgf/㎠)	74	73	74	74	74	74	75
	HDT(℃)	49	48	49	50	49	49	50

실시예번호		비교예4	비교예5	비교예6	비교예7	비교예8	비교예9	비교예10
중합체시료번호		(3)	(3)	(3)	(3)	(3)	(3)	(3)
중합체시료 배합량(부)		20	20	20	20	10	20	20
SBC 배합량(부)		0.1	0.2	27	6	0	0	0
ADCA 배합량(부)		0.005	0	1	0	1	2	6
평가 결과	발포비율(배)	2.5	3.0	2.8	6.4	2.6	3.2	1.8
	표면성	B	B	D	C	C	C	D
	압축강도(kgf/㎠)	36	32	-	15	37	36	-
	구부림 강도(kgf/㎠)	136	129	-	56	135	134	-
	HDT(℃)	57	55	-	40	56	57	-

표 3 과 표 4 의 결과로부터, 본 발명에 따라 열분해형 무기 발포제와 열분해형 유기 발포제를 배합한 조성물은 양호한 발포성을 나타내고 있지만, 비교예 4, 5 와 같이 발포제의 배합량이 적으면 충분한 발포성을 얻을 수 없음을 알 수 있다. 또, 비교예 6 과 같이 발포제의 배합량이 지나치게 많아도 충분한 발포성을 얻을 수 없고, 압축강도, 구부림 강도 및 HDT 를 평가할 수 없었다. 한편, 비교예 7 과 같이 열분해형 무기 발포제만을 사용한 경우에는 양호한 발포성을 얻을 수 있지만, 표면성, 압축강도, 구부림 강도, HDT 가 우수하지 않음을 알 수 있다. 즉, 발포비율이 우수하고, 또한 표면성, 압축강도, 구부림 강도, HDT 가 우수한 발포성형체를 얻기 위해서는, 열분해형 무기 발포제와 열분해형 유기 발포제를 병용하는 것이 필요함을 알 수 있다. 또, 비교예 8 ∼ 10 과 같이 열분해형 유기 발포제만을 사용한 경우에는 충분한 발포성을 얻을 수 없음을 알 수 있다.

실시예 13 ∼ 20 및 비교예 11 ∼ 13

충전제의 종류 및 배합량을 표 5 와 표 6 에 기재한 바와 같이 변경한 것 외는 실시예 3 과 동일하게 하여 성형체를 얻어 발포성, 표면성, 압축강도, 구부림 강도 및 HDT 를 평가하였다. 결과를 표 5 및 표 6 에 나타낸다.

또한, 표 중 충전제는 이하에 나타내는 바와 같은 시판품을 사용하였다.

탈크: 후지탈크(Fuji Talc)사 제조, LMS-200

운모: 야마구치마이카(Yamaguchi Ummo)사 제조, A-21

몬모릴로나이트: 서던클레이(Southern Clay Corp.)사 제조, CLOISITE-25A

실시예번호		3	13	14	15	16	17	18	19	20
충전제종류		탄산 칼슘	탄산 칼슘	탈크	탈크	탈크	운모	운모	몬모릴로나이트	몬모릴로나이트
충전제 배합량(부)		6	10	6	10	15	6	10	6	6
평가 결과	발포비율(배)	7.1	6.8	7.0	6.8	5.8	6.9	6.3	6.9	6.3
	표면성	A	A	A	A	A	A	A	A	A
	압축강도(kgf/㎠)	26	29	28	31	34	26	31	33	26
	구부림 강도(kgf/㎠)	74	77	77	80	82	75	81	89	75
	HDT(℃)	49	52	51	55	57	49	55	55	49

실시예번호		비교예11	비교예12	비교예13
충전제종류		탄산 칼슘	탈크	탄산 칼슘
충전제 배합량(부)		0.3	30	60
평가 결과	발포비율(배)	-	3.8	-
	표면성	D	C	D
	압축강도(kgf/㎠)	-	38	-
	구부림 강도(kgf/㎠)	-	88	-
	HDT(℃)	-	57	-

비교예 12, 13 과 같이 충전제의 배합량이 지나치게 많으면, 발포셀의 파손이 심하여 상기 평가에 적합한 성형체를 얻을 수 없었다.

본 발명의 발포성 염화비닐계 수지조성물은, 열분해형 발포제를 사용함에도 불구하고, 발포비율의 향상에 따라 발생되는 성형체의 표면성 및 강도의 저하를 억제하여 5 ∼ 10 배 정도와 같은 고비율의 발포성형체를 제공한다. 따라서, 기존의 압출성형기의 사용에 의한 제조비용의 저감이 가능하며 또한 용도범위가 확대된다.

Claims

(1) 염화비닐계 수지 100 중량부, (2) 가공성 개량제로서 메타크릴산메틸 50 ∼ 100 중량%, 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 단량체 0 ∼ 50 중량% 및 이들과 공중합이 가능한 그 외의 비닐계 단량체 0 ∼ 20 중량% 로 이루어지는 단량체 혼합물 (a) 50 ∼ 99 중량부를 유화중합하여 얻어지는 중합체, 또한 이 중합체 0.1g 을 100㎖ 의 클로로포름에 용해한 용액의 30℃ 에서의 비점도가 0.7 이상인 중합체 라텍스의 존재하에서, 메타크릴산메틸 0 ∼ 50 중량%, 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 단량체 50 ∼ 100 중량% 및 이들과 공중합이 가능한 그 외의 비닐계 단량체 0 ∼ 20 중량% 로 이루어지는 단량체 혼합물 (b) 1 ∼ 50 중량부를 합계량이 100 중량부가 되도록 첨가, 중합하여 얻어지는 2단 중합체로서, 이 2단 중합체 0.1g 을 100㎖ 의 클로로포름에 용해한 용액의 30℃ 에서의 비점도가 0.5 이상인 (메트)아크릴산에스테르계 2단 중합체 0.5 ∼ 30 중량부, (3) 열분해형 무기 발포제 0.3 ∼ 25 중량부 및, (4) 열분해형 유기 발포제 0.01 ∼ 15 중량부를 함유하는 발포성 염화비닐계 수지조성물.
제 1 항에 있어서, 열분해형 무기 발포제가 중탄산나트륨인 발포성 염화비닐계 수지조성물.
제 1 항에 있어서, 염화비닐계 수지 100 중량부에 대해, 추가로 충전제 1 ∼ 20 중량부를 함유하는 발포성 염화비닐계 수지조성물.
제 3 항에 있어서, 충전제가 탄산칼슘, 탈크, 운모, 클레이, 월라스토나이트(wollastonite), 석면, 유리섬유 또는 몬모릴로나이트(montmorillonite)로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 것인 발포성 염화비닐계 수지조성물.
제 1 항에 있어서, 단량체 혼합물 (b) 가, 메타크릴산메틸 0 ~ 49 중량%, 메타크릴산메틸을 제외한 메타크릴산에스테르 및 아크릴산에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 단량체 51 ~ 100 중량% 및 이들과 공중합이 가능한 그 외의 비닐계 단량체 0 ~ 20 중량%로 이루어지는 발포성 염화 비닐계 수지 조성물.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, (수지 조성물의 비발포 성형체의 비중)/(수지 조성물의 발포 성형체의 비중)에 의해서 표시되는 발포비율이 5 ~ 10 배인 발포성 염화 비닐계 수지 조성물.