KR100313730B1 - 폴리에스테르중공섬유및당해섬유로이루어진섬유제품 - Google Patents

폴리에스테르중공섬유및당해섬유로이루어진섬유제품 Download PDF

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Abstract

본 발명은 폴리에스테르 중공 섬유 및 상기 섬유로 이루어진 섬유 제품에 관련된 것으로, 섬유 두께가 0.11 내지 8.89 d tex (0.1 내지 8.0 데니어)이고, 중공 부피(중공 단면 대 섬유 단면의 비)가 40 내지 85 % 이며, 결정화도가 20 % 이상이고, (010)면의 결정 크기는 4 nm 이상인, 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 압축에 대한 높은 저항성 및 회복을 가지고 있으며, 높은 내구성을 지닌 직물(woven fabric) 및 편물(knitted fabric), 파일(pile)의 부복(prostration)에 대하여 높은 저항성 및 우수한 회복력을 지닌 파일 시트(pile sheet) 제품, 및 압축에 대한 높은 저항성 및 우수한 회복력을 가지는 부직포 및 인조 가죽 재료 등의 생산에 유용하다.

Description

폴리에스테르 중공 섬유 및 당해 섬유로 이루어진 섬유 제품 {HOLLOW POLYESTER FIBERS AND TEXTILE ARTICLE COMPRISING SAME}
본 발명은 외력에 의한 섬유 중공부의 압축으로부터 높은 회복을 지닌 폴리에스테르 중공 섬유 및 당해 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어진 섬유 제품에 관한 것으로써, 상기의 제품은 형상 유지(form retention)가 우수한 직물 또는 편물, 파일(pile)의 부복(俯伏)에 대해 높은 회복을 지니는 파일 시트 재료, 큰 부피감, 부드러운 감촉, 높은 보온성, 및 압축 및 피로(fatigue)에 대해 높은 저항성을 지니는 부직포, 및 기계적 변형에 대해 양호한 회복을 지니는 인조 가죽 재료를 포함한다.
섬유의 총 부피를 기준으로 중공 부피가 40 % 이상인 폴리에스테르 중공 섬유는 널리 공지되어 있다.
폴리에스테르 중공 섬유는 호형(arc-shaped) 방사 슬릿(spin slit)을 통해 폴리에스테르 수지 용융물을 압출하여 얻을 수 있다.
중공 섬유의 중공 부피를 증가시키기 위해서, 통상은 호형 슬릿의 곡률 반경을 증가시키고, 슬릿의 넓이를 감소시킨다. 그러나, 슬릿 넓이의 사실상 최저한계는 0.05 내지 0.03 mm 이며, 상기의 사실상 최저 한계보다 슬릿 넓이가 작을 경우, 폴리에스테르 수지 용융물 내의 작은 입자에 의한 오염으로 슬릿이 쉽게 봉쇄된다. 또한 만약 슬릿의 넓이가 지나치게 크면, 방사 슬릿 당 폴리에스테르 수지 용융물의 압출 속도가 증가하여 생성된 섬유가 증가된 섬유 두께 (tex)(denier)를 갖게 된다. 그래서, 중공 부피가 40 % 이상인 폴리에스테르 중공 섬유는 오로지 제한된 방사 조건 하에서만 제조 가능하다. 바꿔 말하면, 임의의 조건에서는 40 % 이상의 중공부피를 가지는 폴리에스테르 중공 섬유를 얻을 수가 없다.
또한, 기존의 40 % 이상의 높은 중공 부피를 가지는 폴리에스테르 중공 섬유는 섬유 형성 과정 및 후공정 과정에서 쉽게 압축되고 편평해지며, 상기와 같이 편평해진 폴리에스테르 중공 섬유는 중공 섬유 원래의 형태를 복원하기가 어려워서 중공 섬유로써의 효과를 전혀 갖지 못한다. 기존의 중공 섬유들은 다수의 중공 섬유 형성 슬릿을 통해 폴리에스테르 수지 용융물이 압출되고, 압출된 폴리에스테르 수지 용융물의 중공 필라멘트형 유체를 잡아당기고, 고형화시켜서, 생성된 미연신 중공 섬유를 기존의 섬유 제조 조건 하에 연신하여 제조되는 방법, 즉 일본 특허 공개 공보 No 61-79,486, No. 61-83,307, No. 6-2,210, No. 6-235,120, No.7-238,418, No. 7-238,419, No. 7-268,726, 및 No. 7-268,727에 공개되어 있는 방법에 의해 제조되거나, 또는 복수의 슬릿이 복잡한 모양으로 붙어 있는 특정의 방사구(slit orfice)를 사용하여 고중공률의 폴리에스테르 섬유가 생산되는 방법, 즉 일본 특허 공개 공보 No. 62-206,009 에 공개되어 있는 방법에 의해 제조된다.상기 방법에 의해 제조되는 기존의 중공 섬유들은 섬유내 (010)면의 폴리에스테르 결정 크기가 작아서 불리하며, 중공 섬유가 압축되고 편평해질 경우, 편평해진 섬유는 중공 섬유의 원형을 복원하기가 어렵다.
일본 특허 공고 공보 No. 57-54,568 및 No. 62-33,915에 공개되어 있는 중공 섬유 제조를 위한 또 다른 방법에서는, 중공 섬유가 예를 들어 3000 m/min 이상의 고속 방사에 의해 생산된다. 상기 방법은 폴리에스테르 결정의 크기를 증가시키는 데 약간의 기여를 한다. 그러나, 상기의 방법은 방사 단계 및 후 공정 단계에서 중공 섬유가 쉽게 편평해진다는 점에서 여전히 불리하다. 그러므로 상기 방법은 중공 부피가 40 % 이상인 고중공률의 폴리에스테르 중공 섬유를 생산하는 데는 이용되지 않는다.
일본특허 공개 공보 No. 6-287,809 에 공개되어 있는 또 다른 방법에서는, 폴리에스테르 중공 섬유는 폴리에스테르 중공 섬유의 한쪽으로 냉각 기체를 불어 넣은 동안 방사 속도 1500 m/min 이하에서 400 내지 4000 의 방사 드래프트(spinning draft)로 폴리에스테르 수지를 폴리에스테르 중공 섬유로 용융 방사하여 중공 섬유를 생산한다. 또한, 일본 특허 공개 공보 No. 01-47,807 및 No. 62-206,008에 공개된 또 다른 방법에서는 압출된 폴리에스테르 수지 중공 필라멘트 유체를 한편에서 급속히 냉각시키면서, 1500 m/min 이하의 방사속도에서 폴리에스테르 중공 섬유를 생산한다. 상기 공개 공보에서는 중공 부피가 약 60 % 까지 이르는 고중공률의 폴리에스테르 섬유가 얻어질 수 있다고 주장한다. 그러나, 사실상 중공 부피가 40 % 이상까지 증가할 경우, 생성된 중공 섬유는 용융 방사 단계 및 후-공정 단계에서 쉽게 편평해진다. 또, 상기 방법으로 얻어진 폴리에스테르 중공 섬유의 폴리에스테르 결정 크기는 앞서 언급된 일본 특허 공개 공보 No 61-79,486, No. 61-83,307, No. 6-2,210, No. 6-235,120, No.7-238,418, No. 7-238,419, No. 7-268,726, 및 No. 7-268,727에 공개되어 있는 방법에 의한 섬유에 비해 크다. 그러나, (010)면의 결정크기는 4.0 nm 미만으로 여전히 불만족스럽다. 더 나아가, 상기 언급된 공보들에 공개된 중공 섬유는 중공 부피가 40 % 초과일 경우 상기의 중공 섬유가 압착되고 편평해지는데서 기인하는 여러 가지 문제점을 가진다는 점 및, 중공 섬유의 중공 부피가 섬유 사용시 섬유에 적용되는 외력에 의해서 쉽게 변한다는 점에서 불리하다. 그러므로, 상기 언급된 방법에 의해 생산되며, 중공 부피가 40 % 이상인 중공 섬유는 여전히 실제로는 응용되고 있지 않다.
일본 특허 공개 공보 No. 57-106,708, No. 62-289,642 및 No. 63-21,914는 합성 중공 섬유의 또 다른 제조 방법을 공개한다. 상기 공정에서는, 노즐의 안쪽으로부터 질소와 같은 비활성 기체가 도입되어 수지 용융물의 중공 필라멘트 유체의 안 쪽과 바깥 쪽을 냉각시키면서, 수지 용융물의 중공필라멘트를, 중공 필라멘트를 형성하는 슬릿 형태의 노즐을 통하여 압출시키거나, 또는 공기 또는 질소 기체와 같은 냉각 기체를 노즐로부터 압출된 중공 필라멘트 유체의 속(core)부분으로 자발적으로, 또는 강제적으로 도입하면서 중공 필라멘트 수지 용융 유체를 이중 파이프-형태(double pipe-formed)의 방사구를 통하여 압출시킨다. 상기의 방법은 중공 부피가 40 내지 70 % 로 높은, 폴리에스테르 중공 섬유를 생산할 수있다. 그러나 (010)면의 폴리에스테르 결정 크기는 작아서, 섬유가 변형되거나, 편평해졌을 경우, 변형되거나 편평해진 중공 섬유는 원래의 모양을 회복하기가 어렵다. 또한 상기의 방법은 방사구 또는 노즐이 복잡한 구조를 가지고 있으므로, 따라서 구멍이나 노즐의 갯수를 증가시키기가 어려워서, 중공 섬유의 생산성이 낮아 중공 섬유의 생산 비용이 매우 높다는 점에서 불리하다. 또한, 복잡한 방사구 또는 노즐들은 두께가 33.3 d tex(30 데니어)이상의 두꺼운 중공 섬유를 생산하는데는 적합하지만, 4.4 내지 5.6 d tex(4 내지 5 데니어) 이하의 작은 두께를 가지는 가는 중공 섬유를 얻는 데는 적당하지 않다. 따라서, 8.9 d tex(8.0 데니어) 이하의 작은 두께를 가지며, 중공 부피가 40 % 이상인 중공 섬유는 아직까지는 실용화되어 제공되고 있지 않다.
앞에서 언급한 바와 같이, 8.9 d tex (8.0 데니어)의 작은 두께를 가지며, 중공 부피가 40 % 이상이고, 압축 및 플랫트닝(flattening)으로부터 우수한 회복을 보이는 폴리에스테르 중공 섬유는 본 발명 이전에는 실질적으로 이용 가능하지 않다.
본 발명의 목적은 8.9 d tex(8.0 데니어)이하로 작은 단섬유의 두께 및 40 % 이상의 중공 부피를 가지고 섬유의 변형 또는 플랫트닝(flattening)으로부터 우수한 회복을 나타내는 폴리에스테르 중공 섬유 및 상기 언급된 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어진 섬유 제품(textile article)을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 심지어 단섬유 두께가 약 1.1 d tex (1 데니어)이하인 섬유에서도, 우수한 카딩(carding) 및 방사 특질을 갖는 폴리에스테르 중공 섬유 및 상기 언급된 중공 섬유로 이루어진 섬유 제품을 제공하는 것이다. 더 나아가, 본 발명의 또 다른 목적은 섬유 제품, 예를 들어, 우수한 형상 유지(form retention) 및 촉감을 지니는 직물 및 편물, 부복으로부터의 우수한 회복 및 양호한 핸드(hand)를 지니는 파일 시트 제품 및 큰 부피감, 부드러운 감촉, 우수한 보온성, 압축 및 피로에 대하여 높은 저항성을 갖는 부직포, 및 기계적 변형으로부터 높은 회복을 갖는 인조 가죽 재료 및 상기 언급된 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어진 섬유 제품을 제공하는 것이다.
상기 언급된 목적은 본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유 및 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어진 섬유 제품에 의해 달성될 수 있다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 (A) 섬유의 수직축을 따라 뻗은 하나 이상의 중공부(hollow portion) 및 (B) 폴리에스테르 수지로 구성되고, 섬유의 수직축을 따라 뻗어 있으며 중공부를 둘러싼 껍질부(shell portion)로 각각 구성되어 있으며, 상기 중공 섬유는 (1) 단섬유의 두께가 0.11 내지 8.89 d tex (0.1 내지 8.0 데니어)이고, (2) 중공부의 총 단면적 대 단섬유의 총 단면적의 비가 40 내지 85 %이며 (3) 껍질부 폴리에스테르 수지의 결정화도가 20 % 이상이고, (4) 폴리에스테르 수지의 (010)면에 있어서 결정의 크기가 4 nm 이상이다.
더 나아가, 본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 (5) 단면적 중공 회복 Ra는 75 % 이상이고 (6) 단면적 중공 회복 Rb 는 90 % 이상이며, Ra 및 Rb 는 아래와 같다:
Ra는 중공부 단면적이 중공부 원래의 단면적(Sa)을 기준으로 10 % 이하까지 감소하도록 압축한 다음, 압축을 완화하고 상온 상압 하에서 1시간 동안 방치한 후의 폴리에스테르 중공 단섬유의 중공부 단면적(Sb)의 중공부 원래 단면적 (Sa)에 대한 비((Sb)/(Sa))의 백분율이며, Rb는 폴리에스테르 중공 단섬유를 중공부 원래 단면적을 기준으로 10 % 이하까지 감소하게 하는 압력 하에서 압축한 다음, 압축을 완화하여 상온 상압 하에 1시간 방치하고 나서, 130 ℃ 에서 10분간 가열한 후의 폴리에스테르 중공 단섬유 중공부 단면적 (Sc)의 중공부 원래 단면적 (Sa)에 대한 백분율이다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 더 나아가, 하기의 등식에 따라 계산된 (7) 실크 인자(silk factor)가 15 내지 30 일 수 있다:
SF = ST ×UE1/2
상기 식에서 SF는 실크 인자를 나타내고, ST 는 g/1.11 d tex (1.0 데니어)로 표시되는 중공 섬유의 인장 강도를 나타내며, UE 는 % 로 나타나는 중공 섬유의 최대 연신(ultimate elongation)을 나타낸다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유의 바람직한 구현예에서는 단지 하나의 중공이 파이프 모양의 단섬유 껍질부에 의해 둘러쌓이고; 단섬유의 단면적 프로파일 (profile)에 있어서, 단섬유 중심점 및 중공부의 중심점을 통해 직선을 긋고 파이프형 껍질부의 두께 La 및 Lb를 측정할 경우, La 가 Lb 이하일 경우, La/Lb 의 비가 1:1 내지 1:5 의 범위이다.
본 발명에 의한 섬유 제품은 상기 언급된 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어져 있다.
예를 들면, 본 발명의 직물 내지 편물은 상기 언급된 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 100 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유를 제외한 섬유 0 내지 80 중량 % 로 구성되어 있다.
또한, 본 발명의 파일 섬유 제품은 상기 언급된 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 100 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유 이외의 섬유 0 내지 80 중량 % 로 이루어져 있다.
더 나아가, 본 발명의 부직포는 상기 언급된 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 100 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유 이외의 섬유 0 내지 80 중량 % 로 이루어져 있고, 부피비 Hr/Hi로 나타내어지는 부피감의 열적 회복이 1.1 이상이다. 상기의 Hi 는 상온에서 부직포를 5 g/cm2의 압력으로 30 초간 압축한 후, 압축으로부터 완화되는 처리를 3회 반복한 후의 부직포 부피를 cm3/g 으로 나타낸 것이고, Hr은 상기의 처리를 3회 반복한 다음 60 ℃ 에서, 5분간 가열한 후의 부직포 부피를 cm3/g 으로 나타낸 것이다.
더 나아가, 본 발명의 인조 가죽은 상기 언급된 폴리에스테르 중공 섬유 및 지지체 위에 형성된 코팅층으로 이루어진 지지체 시트로 구성된다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 각각 (A) 필라멘트 상으로 섬유의 수직축을 따라 뻗은 하나 이상의 중공부 및 (B) 필라멘트 상으로 섬유의 수직축을 따라 뻗고, 중공부를 둘러싼 껍질부로 이루어져 있다.
폴리에스테르 중공 단섬유의 껍질부는 폴리에스테르 수지로 이루어져 있다. 본 발명을 위해 이용 가능한 폴리에스테르 수지는 에틸렌 테레프탈레이트 반복 단위로 구성된 순수 폴리에스테르 및 에틸렌 테레프탈레이트의 반복 단위 및 다른 반복 공중합체 단위로 구성된 코폴리에스테르(copolyester)를 포함한다. 바람직하게, 폴리에스테르 수지는 순수 폴리에스테르 및 90 몰 % 이상의 에틸렌 테레프탈레이트 반복 단위 및 10 몰 % 이하의 다른 공중합 단위로 구성된 코폴리에스테르로 부터 선택되며, 보다 바람직하게는 에틸렌 테레프탈레이트의 순수 중합체이다.
에틸렌 테레프탈레이트 단위를 위한 공중합 단위는 서로 에스테르화 반응되는 산(acid)성분과 디올(diol) 성분으로 이루어져 있다. 공중합 단위의 산 성분은 바람직하게는 방향족 디카르복시산, 예를 들어 이소프탈산, 5-나트륨 술포이소프탈산, 디페닐디카르복시산, 및 나프탈렌디카르복시산; 지방족 디카르복시산, 예를 들어, 옥살산, 아디프산, 세박산 및 도데칸산; 및 하이드록시카르복시산, 예를 들어, p-하이드록시벤조산 및 p-β-하이드록시에톡시벤조산이다.
공중합 단위의 디올 성분은 바람직하게는 지방족 디올, 예를 들어 1,3-프로판디올, 1,6-헥산디올, 및 네오펜틸글리콜; 방향족 디올, 예를 들어 1,4-비스(β-하이드록시에톡시) 벤젠; 및 알킬렌 글리콜, 예를 들어 폴리에틸렌글리콜 및 폴리부틸렌글리콜이다. 상기 언급된 공중합 성분은 단독 공중합되거나, 상기 화합물중 두 가지 이상의 혼합물로 공중합된다.
폴리에스테르 수지의 중합도 (또는 고유 점도)는 제한이 없다. 그러나, 폴리에스테르 수지의 중합도가 너무 높을 경우, 용융 방사(melt-spinning)단계의 안정성이 감소하여, 가는 두께의 폴리에스테르 중공 섬유의 생산이 어려워질 수 있다는 점에서 불리하다. 또한, 중합도가 너무 낮을 경우는, 고중공 부피의 폴리에스테르 중공 섬유를 생산하기가 어려워질 수 있다. 바람직하게는 본 발명을 위한 폴리에스테르 수지는 35 ℃ 에서 오르토클로로페놀로 측정하였을 때, 0.45 내지 1.00, 바람직하게는 0.6 내지 0.7 의 고유 점도(IV ; Intrinsic Viscosity)를 가지는 것이다.
본 발명을 위해 이용 가능한 폴리에스테르 수지는 임의로, 예를 들어, 항균 제(antibacterial agent), 친수성화제(hydrophilization agent), 진드기 박멸제(acaricide), 탈취제(deordorants), 및 원적외선 방출제(far infrared ray irradiating)와 같은 기능 부여제; 산화 티타늄, 산화실리콘, 산화 아연, 바륨 설페이트, 산화 징크로늄(zincronium oxide), 산화 알루미늄, 산화 마그네슘, 산화 칼슘 및 토마린(tormarin)과 같은 무기 입자성 충전제로부터 선택되는 첨가제를 함유한다. 첨가제는 폴리에스테르 중공 섬유의 용도를 고려하여 선택될 수 있다. 무기 입자성 충전제를 첨가할 경우, 상기 충전제는 평균 입자 크기가 1.0 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 0.1 내지 0.7 ㎛ 이고, 폴리에스테르 수지의 중량을 기준으로 해서 1 내지 10 중량 %, 보다 바람직하게는 2 내지 7 중량 % 의 양으로 쓰이는 것이 바람직하다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유에 있어서, 단섬유는 0.11 내지 8.89 dtex (0.1 내지 8.0 데니어) 바람직하게는 0.22 내지 3.33 d tex (0.2 내지 3 데니어), 보다 바람직하게는 0.56 내지 1.66 d tex (0.5 내지 1.5 데니어)의 두께 (1) 가진다. 두께가 0.11 d tex (0.1 데니어) 미만일 경우, 폴리에스테르 중공 섬유의 생산에 있어 안정성이 감소하고 생성된 폴리에스테르 중공 섬유의 중공 부피도 감소한다. 또한 두께가 8.89 d tex (8.0 데니어) 초과일 경우, 폴리에스테르 중공 섬유 생산에 있어서의 안정성은 만족스러운 반면, 결과적인 중공 섬유의 껍질부 두께가 너무 두꺼워, 중공 섬유를 압축(또는 압착)해서 응력을 가했을 때, 중공 섬유 껍질부에 나타나는 변형 스트레인(deformation strain)이 커지고, 변형 스트레인으로부터의 압착된 중공 섬유 회복이 감소하게 된다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 중공 부피(2), 즉, 단섬유 총 단면적에 대한 중공부의 총 단면적 비로써 나타내어지는 백분율이 40 내지 85 %, 바람직하게는 50 내지 70 % 이다. 중공 부피가 40 % 미만일 경우, 생성된 중공 섬유에 있어 상기 섬유 내에 형성된 중공부로부터 기인한 여러 가지 효과, 즉, 편안한 핸드(hand) [드레이프성(draping property), 부드러움(softness), 및 촉감(touch)], 높은 하이딩 효과(hiding effect), 큰 부피감, 보온 효과 (내열 효과; insulating effect) 등이 만족스럽지 않다. 중공 부피가 85 % 초과일 경우, 껍질 부분의 두께가 매우 작아서 생성된 중공 섬유는 파단(breakage)에 대한 저항성이 나쁘고, 압축 응력에 대한 저항성이 감소하여 형상 유지성이 만족스럽지 못하다.
본 발명의 개개 폴리에스테르 중공 섬유는 단지 1개의 중공부 또는 다수의중공부를 가질 수 있다. 일반적으로, 다수의 중공부를 각각 제공받으면서, 높은 중공 부피 및 작은 두께를 가지는 폴리에스테르 중공 섬유는 얻기가 힘들다. 그러므로 본 발명에 의한 개개의 폴리에스테르 중공 섬유는 바람직하게는 단지 한 개의 중공부를 가진다. 또한 중공부의 단면 형태에는 아무런 제약이 없다. 일반적으로 중공부는 바람직하게는 생성된 중공 섬유가 각각 높은 중공 부피 및 변형으로부터의 높은 회복을 가지도록 하는 원형 그대로의 단면적 프로파일을 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유에 있어서, 껍질 부분을 형성하는 폴리에스테르 수지는 광각 (wide angle) X선 회절 사진으로 결정되는 결정화도(3)에 있어서, 20 % 이상의 결정화도, 바람직하게는 22 내지 33 % 의 결정화도를 갖는 것이 바람직하며, 상기 폴리에스테르 수지의 결정들은 광각 X 선 회절 사진의 (010)면 회절 피이크(peak) 띠 면적의 반(half of band width)을 기준으로 측정되는 결정크기(4)가 4.0 nm 이상, 바람직하게는 4.0 내지 9.0 nm 인 것이다. 20 % 이상의 결정화도 및 4.0nm이상의 결정크기는 변형(압착;crushing)으로부터 중공 섬유 중공부의 회복을 강화하는 데에 기여한다.
결정화도가 20 % 미만일 경우, 폴리에스테르 분자쇄 사이의 연결수(number of connection)가 작아서 생성된 폴리에스테르 중공 섬유가 외부 물리력에 의해 쉽게 영구 변형(permanent deformation)되며, 변형된 중공 형태의 감소된 회복을 나타낸다. 또한, (010)면의 결정크기가 4.0 nm 미만인 경우, 폴리에스테르 분자쇄 사이의 결합력이 약해서 생성된 중공 섬유는 외부 물리력에 의해 쉽게 변형된다. 또한, 결정화도가 고정되었을 때, 4.0 nm 보다 작은, (010)면 결정 크기는 고정된 부피 내에서 결정의 수(數) 증가의 원인이 되어, 수많은 폴리에스테르 분자쇄가 결정으로 구성된 연결점을 통하여 서로 연결되어 망상 구조(network)를 형성하는 섬유의 미세구조의 관점에서 망상 구조의 망사 크기가 감소한다. 그러므로, 변형 정도가 낮을 경우에도 중공 섬유의 변형이 영구 고정된다. 따라서, 생성된 폴리에스테르 중공 섬유는 변형(압착)으로부터 낮은 회복을 보인다.
바람직한 결정화도 및 결정 크기의 범위는 중공 섬유의 열수축에 따라 변한다. 예를 들어, 180 ℃ 에서 20분간 가열하였을 때, 건열 수축(dry heat shrinkage) 이 1.0 내지 5.0 % 인 낮은 열수축의 폴리에스테르 중공 섬유는 바람직하게는 결정화도가 25 내지 35 % 이며, 폴리에스테르 수지의 결정 크기는 7.0 내지 8.5nm이다. 단, 상기 조건하의 건열 수축은 이후로 DHS 로 표시된다. 또한 40 내지 60 % 의 DHS 를 나타내는 높은 열수축 폴리에스테르 중공 섬유는 폴리에스테르 수지의 결정화도가 25 내지 30 % 이며, 결정 크기는 4.0 내지 5.0 nm 이다. 상기의 높은 열수축 폴리에스테르 중공 섬유는 우선 외부 압착력에 의해 압착되었을 경우 쉽게 압착된다. 그러나, 압착된 중공 섬유는 100 내지 150 ℃ 에서 5분 내지 10분간의 열처리를 적용함에 의하여 대부분 원래의 형태로 회복된다. 더 나아가, 0 내지 10 % 의 DHS 를 가지는 자기 팽창(self extending) 중공 섬유는, 바람직하게 폴리에스테르 수지의 결정화도는 20 내지 25 % 이고 결정 크기는 4.5 내지 5.5 nm 이다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유에 있어서, 중공부 또는 중공부들은 각각의 중공 단섬유 단면 프로파일에 있어, 중공 섬유의 단면 프로파일의 무게 중심에 대하여 대칭으로 배열되는 것이 바람직하다. 또한, 단섬유 내에 오로지 한 개의 중공부가 형성되며, 상기 중공부의 단면 프로파일은 중공 섬유 단면 프로파일과 중심이 같은 것이 바람직하다. 그렇지 않으면, 개개의 섬유에 있어 단지 하나의 중공부가 파이프 형태의 껍질부로 둘러쌓이고; 단섬유 단면 프로파일에 있어, 단섬유의 중심점 및 중공부의 중심을 통하는 직선을 긋고, 그려진 직선을 따라 파이프형 껍질 부분의 두께 La 및 Lb 를 측정하였을 때, La가 Lb 이하라면, La/Lb 의 비는 1:1 내지 1:5 가 바람직하다.
La/Lb 의 비가 1/5 보다 작으면, 생성된 폴리에스테르 중공 섬유는 변형 특히, 압착으로부터의 만족스럽지 않은 회복을 나타낸다.
단지 하나의 중공부가 섬유 내에 형성되었을 때, 중공부를 둘러산 껍질부의 두께는 바람직하게는 5 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 1.0 내지 3.0 ㎛ 이다. 이 경우, 생성된 폴리에스테르 중공 섬유는 변형으로부터 우수한 회복 기능, 강화된 부피감 및 보온성, 경량(輕量 ; light weight) 및 부드러운 감촉을 나타낸다. 그러나, 만약 껍질부의 두께가 너무 작으면, 폴리에스테르 중공 섬유의 생산이 어려워질 수 있으며, 생성된 폴리에스테르 중공 섬유가 사용 중에 쉽게 파단되거나 닳을 수 있다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 특정 단면 프로파일을 가지는 것에 한정되어 있지 않다. 단면 프로파일은 원형, 삼각형 또는 다열편(poly-lobate)형 또는 십자형이다.
예를 들어, R1은 개개 중공 섬유 단면 프로파일의 최소 외접원의 반지름을 나타내고 R2는 개개 중공 섬유의 내접원의 반지름을 나타낼 때, R1/R2의 비가 바람직하게 1.1 내지 1.5 의 범위에 있는 폴리에스테르 중공 섬유는 부직포 재료로써 이용된다. 1.1 내지 1.5 의 R1/R2의 비는 폴리에스테르 중공 섬유 부직포의 탄성 및 불투명도를 강화하는 데에 기여한다. 또한 중공부는 특정 단면 프로파일을 가진 것에 한정되어 있지 않다. 중공부의 단면 프로파일은 원형, 삼각형, 다열편형, 또는 십자형이 될 수 있다. 원형 단면 프로파일의 중공부는 폴리에스테르 중공 섬유 생산의 용이성 측면에서 바람직하다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 바람직하게 단면적 중공 회복률(5) Ra는 75 % 이상이고 (6) 단면적 중공 회복률 Rb 는 90 % 이상이며, Ra 및 Rb 는 아래와 같다:
Ra는 중공부의 단면적이 중공부 원래의 단면적 (Sa)의 10 % 이하가 되도록 압축한 후, 압축을 완화하여 상온 상압 하에서 1시간동안 방치한 후의 폴리에스테르 중공 단섬유의 중공부 단면적(Sb)의 중공부 원래 단면적 (Sa)에 대한 비((Sb)/(Sa))의 백분율이고, Rb는 폴리에스테르 중공 단섬유를 중공부 원래 단면적의 10 %이하가 되도록 하는 압력 하에서 압축한 후, 압축을 완화하여 상온 상압 하에 1시간 방치하고 나서 130℃의 온도로 가열하여 10분간 유지한 후의 폴리에스테르 중공 단섬유의 중공부 단면적 (Sc)의 중공부 원래의 단면적(Sa)에 대한 백분율이다.
Ra가 75 % 이상이고 Rb 가 90 % 이상일 경우, 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어진 최종의 섬유 제품은 변형으로부터 우수한 회복을 나타낸다. 즉, 직물 및 편물은 우수한 주름 회복(crease recovery)을 나타내고, 파일 시트 재료는 부복으로부터의 높은 회복을 나타내며, 부직포의 경우 큰 부피감 회복 및 강화된 부피감 내구성(duration)을 나타내며, 인조 가죽의 경우 변형으로부터 우수한 회복을 나타낸다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 더 나아가 바람직하게는 하기의 등식에 따라 계산된 실크 인자(silk factor)(7)가 15 내지 30 이다:
SF = ST ×UE1/2
상기 식에서 SF는 실크 인자를 나타내고, ST 는 g/1.11 d tex (1.0 데니어)로 표시되는 중공 섬유의 인장강도를 나타내며, UE 는 % 로 나타나는 중공 섬유의 최대 연신을 나타낸다. SF가 15 내지 30 의 범위에 있을 때, 생성된 중공 섬유는 만족할 만한 역학적 강도 및 강인성(toughness)을 가지고, 40 % 이상의 높은 중공 부피를 가지는 중공 섬유가 용이하게 얻어질 수 있다. 실크 인자가 15 미만일 경우, 생성된 중공 섬유는 역학적 강도 및 강인성이 만족스럽지 않아 임의의 용도로는 적당하지 않다. 또한, 실크 인자가 30 초과일 경우, 40 % 이상의 높은 중공 부피를 가지는 중공 섬유를 생산하기가 어려울 수 있다.
본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 스테이플(staple) 섬유이거나 연속적 필라멘트 섬유의 형태이다. 폴리에스테르 중공 섬유의 형태는 용도 및 사용 목적을 고려하여 구축한다. 방적사(spun yarn) 및 부직포를 위해 사용할 경우, 중공 섬유는 크림프 수가 5 내지 30 크림프/25mm, 바람직하게는 8 내지 25 크림프/25 mm 이며 크림프 백분율은 8 내지 50 % 이고, 섬유 길이는 20 내지 100 mm 인 스테이플 섬유 형태인 것이 바람직하다. 상기의 스테이플 중공 섬유는 카딩 단계에서 높은 안정성을 나타내며, 양질의 웹(web)을 생산하는데 적절하다.
본 발명에 의한 상기의 폴리에스테르 중공 섬유는 하기로 설명되는 특정 용융 방사법에 의해 생산 가능하다. 상기 방법에서, 폴리에스테르 수지의 용융물은 중공 섬유 형성 방사구를 가지는 방사구금(spinneret)을 통하여 압출되고, 압출된 폴리에스테르 용융물의 중공 필라멘트 유체를 우선 방사구금 바로 아래에서 급속하게 냉각하고, 압출 및 냉각된 필라멘트를 150 이상, 바람직하게는 150 내지 500, 보다 바람직하게는 200 내지 400 의 드래프트 비(draft ratio)로 드래프팅(drafting)하며, 드래프트된 필라멘트를 500 내지 2000 m/min, 바람직하게는 1000 내지 1800 m/min 의 권취(take up)속도로 권취하면서 서냉시킨다. 상기 언급된 용융 방사 조건은 40 % 이상의 중공 부피 및 상기의 특정 결정화도 및 결정 크기를 가지는 섬유의 미세 구조를 얻는데 중요하다.
압출된 중공 필라멘트형 폴리에스테르 수지 용융물 유체가 급속한 냉각없이 서냉될 경우, 40 % 이상의 고중공 부피를 얻을 수 없을 뿐만 아니라, 섬유의 미세 구조에 있어, 폴리에스테르 수지의 (010)면 결정크기도 감소한다. 또한, 방사 드래프트 비가 150 미만이면, 용융 방사 단계에 있어서의 안정성이 감소하고 폴리에스테르 수지 결정의 (010)면 결정크기가 감소한다. 더 나아가, 권취 속도가2000 m/min 를 초과하면, 섬유의 미세구조에 있어서 생성된 폴리에스테르 수지 결정의 (010)면 결정크기는 크고 만족스럽지만, 40 % 이상의 중공 부피 및 폴리에스테르 수지의 높은 결정화도 및 큰 결정크기에 있어서, 만족할 만한 중공 섬유를 얻기가 어렵다. 더 나아가, 권취 속도가 500 m/min 미만일 경우, 생성된 폴리에스테르 수지 결정은 (010)면의 결정 크기가 만족스럽지 못하다. 더 나아가, 방사 드래프트 비가 너무 클 경우, 생성된 미연신 중공 필라멘트는 감소된 연신능(drawability)를 보인다. 그러므로 드래프트 비는 바람직하게는 앞서 언급한 것과 같이 500 이하이다.
폴리에스테르 수지 용융물의 압출된 중공 필라멘트 유체를 급냉(rapid cooling)시키기 위해서, 급냉은 바람직하게는 방사 구금의 하단 아래 5 내지 50 mm, 보다 바람직하게는 10 내지 30 mm 에서 20 내지 35 ℃ 의 찬 공기를 0.2 내지 4.0 m/sec의 속도로 불어 넣음으로써 시작한다. 상기의 급냉 조건하에서 급냉시킴으로써, 폴리에스테르 중공 섬유는 안정하게 용융 방사될 수 있다. 방사 구금의 하단과 급냉이 시작되는 위치(rapid cooling-starting location)간의 거리가 5mm 미만이면 방사 구금이 급속하게 냉각되어 상기의 급냉이 압출된 중공 필라멘트 유체의 파단을 야기한다. 또한 거리가 50 mm이상일 경우, 압출된 중공 필라멘트 유체의 냉각 속도가 불충분하여 바람직한 고중공 부피를 얻기가 어렵다.
또한 공기를 불어넣는 속도 및 냉각 공기의 온도는 적절하고 양호한 결과를 얻기 위해서 적당히 균형을 이루어야 한다. 냉각 공기의 온도가 20 내지 35 ℃의 범위일 경우, 냉각 공기를 불어 넣는 속도는 0.2 내지 4.0 m/sec가 바람직하다.만약 상기 온도 및 속도가 서로 균형을 이루지 못하면, 예를 들어 냉각이 너무 강하게 이루어져, 방사구금의 온도가 지나치게 감소하고 중합체 용융물의 점도가 과도하게 증가하여, 중합체 용융물의 압출이 어려워지고 압출된 필라멘트 유체 내에 연속적 중공부 형성이 저해되며, 압출된 필라멘트 유체는 파단된다. 또한, 냉각 공기를 불어넣는 속도가 너무 클 경우, 압출된 필라멘트 유체는 강하게 흔들려 바람직하지 못하게 서로 붙어버릴 수 있다.
본 발명의 섬유에 있어 요구되는 고중공 부피 및 미세 구조를 얻기 위해서는 급냉 과정이 방사구금의 바로 아래에 위치한 영역에서 50 내지 150 mm, 보다 바람직하게는 80 내지 120 mm의 길이를 가지고 행해지는 것이 바람직하다. 만약 급냉 영역이 50 mm 미만인 경우, 결과적인 급냉 효과가 불충분하며, 그래서 중공 부피가 40 % 이상이며, 섬유의 미세 구조를 가지는 폴리에스테르 중공 섬유를 얻기가 어려울 수 있다. 또한, 만약 급냉 영역의 길이가 150 mm 초과일 경우, 생성된 폴리에스테르 중공 섬유의 중공 부피는 만족스러운 반면, 급냉 영역 아랫 부분에 위치한 서냉 영역의 길이가 감소함으로써, 결과적인 폴리에스테르 중공 섬유는 눈에 띄게 감소한 연신능을 나타내며, 섬유의 결과적 미세구조는 본 발명의 요구조건을 만족시키지 못할 수 있다.
급냉 영역의 하단에 이어지는 서냉(徐冷) 영역은 바람직하게는 100 내지 400 mm, 보다 바람직하게는 150 내지 350 mm 의 길이를 가진다. 만약 서냉 영역의 길이가 상기 언급된 영역을 벗어난다면, 생성된 섬유의 미세구조는 본 발명으로 부터의 미세구조와 다를 수 있다.
서냉 영역에서, 냉각 공기는 급냉된 필라멘트를 향하여 급냉 공기 속도의 1/10 내지 1/2의 속도로 불어 넣어진다. 상기 언급된 조건에 의한 필라멘트의 서냉에 의하여, 바람직한 고(高)중공부피 및 미세구조를 가지는 폴리에스테르 중공 섬유를 얻을 수 있다.
즉, 폴리에스테르 중공 섬유를 생산하는 상기의 방법에 있어서, 폴리에스테르 수지 용융물의 압출된 중공 필라멘트 유체는 우선 급냉되고, 이어서 서냉되는 것이 중요하다. 또한, 급냉 및 서냉 영역의 길이, 불어 넣어주는 공기의 속도 및 급냉 및 서냉 공기의 온도는 서로 적당한 균형을 가지면서 제어되어야 바람직한 결과를 얻을 수 있다. 예를 들어, 냉각 공기가 20 내지 35 ℃ 일 경우, 불어 넣어주는 공기의 속도는 상기의 수준으로 조절되어야 한다. 만약 냉각 공기 온도가 너무 낮을 경우, 압출된 필라멘트는 과도하게 냉각되고 따라서, 고중공 부피가 얻어지는 반면, 생성된 섬유의 미세 구조는 본 발명에 의한 섬유의 미세구조와 다를 수 있다. 또한, 만약 냉각 공기의 온도가 너무 높다면, 압출된 필라멘트는 충분하게 냉각되지 못해서, 바람직한 고중공 부피를 얻을 수 없고, 생성된 섬유의 미세 구조도 본 발명에 의한 미세구조와 다를 수 있다.
상기의 과정에 의해 권취된 미연신 폴리에스테르 중공 섬유는 섬유의 최종 용도를 고려하여 연신 및/또는 열처리된다. 예를 들어, 연신 공정은 50 내지 70 ℃ 에서 1.8 내지 5.5 의 연신비(draw ratio)로 행해진다. 열처리가 없을 경우, 생성되는 폴리에스테르 중공 섬유는 높은 열수축을 나타낸다. 가열 롤러(heating roller) 또는 가열판(heating plate)을 사용하여 긴장(tension)하에서 섬유를 열처리하는 경우, 생성된 폴리에스테르 중공 섬유는 낮은 열수축을 나타낸다. 또한 연신된 필라멘트를 가열매(heating medium), 예를 들어 뜨거운 물에서 열처리할 때, 예를 들어 필라멘트의 과공급(overfeeding)에 의한 필라멘트의 완화동안, 생성된 폴리에스테르 중공 섬유는 자기 신장(self-elongation) 특징을 나타낸다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유를 생산하는 상기 언급된 방법의 중요한 목록은 다음과 같다.
방사구금을 통해 압출된 폴리에스테르 용융 수지는 중공 필라멘트 유체를 형성하고, 중공 필라멘트유체를 형성한 직후, 중공 필라멘트 유체의 바깥 표면을 갑자기 냉각시켜 급냉 영역에서 바깥 표면 부분은 대부분 고형화된다. 이 단계에서, 급냉된 중공 필라멘트 유체는 실질적으로 고형화된 바깥 부분 및 고형화되지 않은 껍질부의 안쪽 부분을 가진다. 다음 단계인 서냉 영역에서, 고형화되지 않은 안쪽 부분이 고형화되어 바람직한 중공 섬유를 형성한다.
폴리에스테르 수지 용융물의 압출된 중공 필라멘트 유체는 적당한 드래프트 비로 드래프트되고 적당한 권취 속도에서 권취되면서, 특정의 급냉 및 서냉과정에 의해 고형화되기 때문에 기존의 폴리에스테르 중공 섬유와는 다른 특정한 미세 폴리에스테르 수지 결정 구조가 중공 섬유의 껍질부에 형성된다. 생성된 미연신 중공 섬유는 우수한 연신능을 나타낸다. 상기 언급한 특정의 중공 섬유 형성 조건은 생성된 폴리에스테르 중공 섬유로 하여금 높은 중공 부피를 가지게 할 뿐만 아니라, 상기의 특정 미세 결정 구조를 나타내도록 하는 것이 바람직하다.
본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 상기 언급된 방법에 의해 얻어진 섬유에 한정된 것이 아니고, 다른 방법에 의해서 생산될 수 있다.
다른 공정없이 또는 벌크 레이징(bulk raising)처리 예를 들어 가(假)비틀림 처리(false twisting treatment) 또는 유체 분사 처리(fluid-jetting treatment)(Taslan treatment)를 적용한 후에 이용될 수 있다.
본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유는 상기 섬유 단독이나, 또는 다른 섬유, 예를 들어 본 발명의 폴리에스테르 중공 섬유와는 다른 합성 섬유, 또는 면 또는 모섬유와의 조합으로 이용되어, 압축 또는 압착에 대한 우수한 저항성 및 변형으로 부터 높은 회복에 기인한 여러 가지의 특정 기능을 가지는 각종 섬유 제품을 생산한다.
폴리에스테르 중공 섬유는 방추성(resistance to crease)및 주름(crease)에 대한 회복력을 강화시키기 때문에, 예를 들어, 주름에 대한 높은 회복성 및 우수한 방추성을 갖는 각종의 직물 또는 편물이 20 내지 100 중량 %, 바람직하게는 30 내지 100 중량 %의 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유 및 0 내지 80 중량 %, 바람직하게는 0 내지 70 중량 %의 다른 섬유로부터 얻어질 수 있다. 또한, 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어진 직물 또는 편물은 심지어 천(fabric)의 기초 중량(basis weight)이 낮을 때에도, 우수한 불투명 효과(opacifying), 보온 효과, 부드러움, 및 강화된 반발성 (resiliency)을 나타낸다. 또한, 특정의 섬유 미세 결정 구조에 기인하여, 폴리에스테르 중공 섬유는 높은 염색성(dyeability)을 나타내므로, 중공부의 존재에도 불구하고 어두운 색으로의 염색이 가능하다. 실크 인자가 낮을 경우, 생성된 폴리에스테르 중공 섬유는 섬유의 높은 중공 부피 때문에 마모(abrasion) 및 피브릴 형성(fibril-formation)에 대한 높은 저항성을 갖는다. 그러므로, 장기간 착용 후에도, 직물 또는 편물은 백변(whitening) 및 필링(pilling)에 대한 우수한 저항성을 나타낸다.
본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 파일 시트 재료로도 이용 가능하다. 파일 시트 재료가, 파일 형성(pile forming) 섬유로써, 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 100 중량 %, 바람직하게는 30 내지 100 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유 이외의 섬유 0 내지 80 중량 %, 바람직하게는 0 내지 70중량 % 로 이루어질 경우, 중공 섬유가 비교적 큰 단면적을 가지기 때문에, 생성된 파일층(pile layer)은, 심지어 기초 중량이 낮을 때에도, 파일부복에 대한 높은 저항성 및 파일 부복으로부터의 높은 회복, 우수한 벌크 핸드(bulky hand) 및 부드러운 감촉을 나타낸다. 또한 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 압축 및 압착에 대한 우수한 저항성, 및 변형으로부터의 높은 회복을 가지기 때문에 파일들은 부복 상태로부터 원래의 직립 상태(upright state)로 용이하게 회복 가능하다. 또한 파일 시트 재료는 착용(weaing)에 대하여 높은 내구성(durability)을 나타내다.
특히, 본 발명에 의한 고수축 (high shrinkage) 폴리에스테르 중공 섬유 및 저수축(low shrinkage) 폴리에스테르 중공 섬유가 혼합 섬유 및 혼합 방적사로 사용될 경우, 생성된 파일 시트 재료는 파일 부복에 대해 강화된 저항성을 나타낸다.
폴리에스테르 중공 섬유는 부직포에도 사용 가능하다. 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 100 중량 %, 바람직하게는 50 내지 100 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유를 제외한 다른 섬유 0 내지 80 중량 %, 바람직하게는 0 내지 50 중량 % 로 구성된 부직포는 압축으로부터 높은 회복을 나타낸다. 예를 들어, 부직포는 부피비 Hr/Hi로 나타내어지는 1.1 이상의 부피감 열적 회복을 나타낸다. 이 때, Hi는 상온에서 부직포를 5 g/cm2의 압력으로 30 초간 압축한 후 압축으로부터 완화되는 처리를 3회 반복한 후의 부직포 부피를 cm3/g 으로 나타낸 것이고, Hr은 상기의 처리를 3회 반복한 다음 60℃에서 5분간 가열한 후의 부직포 부피를 cm3/g 으로 나타낸 것이다. 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유가, 예를 들어 부직포에서와 같이, 섬유가 낮은 마찰 계수를 나타낼 것이 요구되는 곳에 이용될 경우, 폴리에스테르 중공 섬유의 표면은 바람직하게는 섬유 무게를 기준으로 0.05 내지 5 중량 %의 경화된 실리콘 수지층으로 도포된다. 실리콘 수지가 도포된, 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 중공 섬유가 부직포에 연결되었을 경우 강화된 카딩 특성을 나타낼 뿐만 아니라, 강화된 부피감, 압축 및 피로에 대한 저항성, 부드러운 감촉 및 높은 드래이프성 등을 나타낸다. 그러므로, 본 발명에 의한 부직포의 외관, 기능 및 핸드는 천연 털(down) 직물에 필적할 만하다.
실리콘 층으로 섬유 표면을 도포하는 방법으로써, 미연신 섬유를 반응성 실리콘으로 이루어진 처리욕(treating bath)에 담구고 나서, 연신하여 열처리하는 방법이 있다. 또 다른 방법에는, 연신된 섬유를 충분히 많은 양의 실리콘-처리제로 도포한 후, 여분의 실리콘 처리제를 임의의 방법으로 제거하여 도포된 섬유를 열처리하는 것이다. 여전히 다른 방법에는, 크림프화 섬유를 실리콘 처리제로 도포한 후 열처리하는 것이다. 또 다른 방법으로써, 스테이플 섬유를 실리콘 처리제로 코팅한 후 열처리하는 것이 있다.
본 발명을 위해서 사용 가능한 반응성 실리콘 화합물은 바람직하게는 디메틸폴리실록산, 하이드로젠메틸 폴리실록산, 아미노폴리실록산, 및 에폭시폴리실록산으로 부터 선택된 것이다. 상기 화합물은 단독 또는 2가지 이상의 상기 화합물들의 혼합물로 사용될 수 있다. 섬유에 실리콘제를 균일하게 밀착시키기 위해서, 분산제(dispersing agent) 및 화합물의 가교 반응을 가속화시키기 위한 촉매 등이 바람직하게는 실리콘제와 함께 사용될 수 있다. 실리콘제를 함유하는 도포액은 순수액(straight liquid) 또는 수성 에멀젼(emulsion)의 상태일 수 있다.
본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 각각 수지로 함침된 지지체 시트로 구성된 인조 가죽 시트에 사용될 수 있다. 수지 함침 시트는 임의로 수지 도포층으로 도포된다. 인조 가죽 시트의 지지체 시트는 바람직하게는 섬유의 총 무게를 기준으로 30 내지 100 중량 %, 보다 바람직하게는 40 내지 100 중량 % 의 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유 및 0 내지 70 중량 %, 바람직하게는 0 내지 60 중량 %의 다른 섬유로써 구성된다.
인조 가죽 시트에 있어서, 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 바람직하게 70℃의 뜨거운 물에서 45 % 이상의 열수축을 가지는 고수축 중공 섬유로 이루어진 부분을 중공 섬유의 총 중량을 기준으로 5 내지 60 중량 % 함유한다.고수축 중공 섬유를 상기의 비율로 함유할 경우, 생성된 지지체 시트는 큰 부피감 및 낮은 겉보기 밀도(경량;輕量, light weight)를 가진다. 상기 고수축 중공 섬유는 외력에 의해 쉽게 압축 및 압착된다. 그러나, 압축된 중공 섬유를 100 내지 150℃에서 5 내지 10 분간 열처리하면, 압축된 중공 섬유는 실질적인 원래의 형태를 회복하여, 이후로 열처리된 중공 섬유는 압착에 높은 회복을 나타낸다.
더 나아가, 본 발명의 인조 가죽을 위해 이용되는 폴리에스테르 중공 섬유는 바람직하게는 잠재 자기 신장성 (self-elongative) 중공 섬유로 구성된 부분을 중공 섬유의 총 중량을 기준으로 40 내지 95 중량 % 함유하는데, 상기 중공 섬유는 180 ℃ 에서 건열 처리될 때, -15 내지 +5 % 의 열수축을 나타낸다. "잠재 자기 신장성 중공 섬유"라는 용어는 이후로 지지체 시트를 위한 중공 섬유 웹(web)이 열수축(heat shrinkaing) 처리되는 온도인 60 내지 70 ℃ 의 건열 온도 (dry temperature) 에서 0 이하의 열수축, 즉 0 이상의 열신장(heat elongation)을 나타내는 섬유를 의미한다. 잠재 자기 신장성 중공 섬유는 생성된 인조 가죽 재료용 지지체 시트의 부피가 커지도록 한다. 잠재 자기 신장성 중공 섬유가 고수축 중공 섬유와 조합으로 사용될 때, 생성된 지지체 시트는 증가된 부피감을 보이며, 따라서 최종의 인조 가죽 시트 무게를 감소시키는데 기여한다. 더 나아가, 바람직하게는 0 내지 -10 % 의 DHS 를 가지는 자기 신장성 중공 섬유는 20 내지 25 % 의 결정화도를 가지고 폴리에스테르 결정의 (010)면 결정크기가 4.5 내지 5.5 nm 이다.
인조 가죽의 지지체 시트에서, 중공 섬유 표면부(surface portion)에 위치한중공 섬유의 중공 부피는 안쪽 부분의 부피와 다르다. 즉, 표면부에 위치한 중공 섬유의 중공부피가 작고, 안쪽 부분의 중공 부피가 큰 것이 바람직하다.
중공 부피가 다른 두 가지 종류의 중공 섬유가 상기 언급된 것과 같이 배열되었을 경우, 인조 가죽의 지지체 시트용 부직포에 있어서, 표면부에 위치한 중공 섬유는 열압축 롤(heat pressing roll)에 의해 압축되어 편평해지는데, 열압축롤의 열과 압력이 안쪽 부분까지 전달되기가 어렵기 때문에, 안쪽 부분에 위치하고, 높은 중공 부피를 가지는 중공 섬유는 원래의 형태를 유지할 수 있거나, 또는 변형된 형태로 부터 용이하게 원래의 형태로 복원된다. 상기 조건에서, 예를 들어, 폴리우레탄 수지를 함유하는 수지 처리(resin treating)액은 지지체 시트 내에 함침되어, 내부에서 고정된다.
즉, 지지체 시트는 열압축 과정을 사용함에 의해서 수지로 함침될 경우, 표면부에 위치한 중공 섬유는 편평해지는 반면, 안쪽 부분에 위치한 중공 섬유는 높은 중공 부피를 유지하며, 중공부의 단면 프로파일은 대체로 원형을 보존한다. 수지 함침된 시트를 굽혀서 구김(wrinkle)을 부여할 경우, 편평해진 중공 섬유는 굽힘력(bending force)에 대한 높은 응력을 나타내고, 편평해지지 않은 중공 섬유는 시트가 용이하게 굽어지거나 변형되는 것을 가능하게 한다. 또한 생성된 인조 가죽은 무게가 가볍고, 높은 탄성(elasticity), 큰 부피감, 부드러운 촉감 및 우수한 되돌림(kick back) 특질을 나타낸다.
인조 가죽에 있어서, 지지체 내에 함침되거나 지지체 위에 도포되는 수지는, 하나 이상의 고분자, 예를 들어 폴리 우레탄, 폴리아마이드, 폴리비닐클로라이드등으로부터 선택된 고분자로 구성되어 있다. 수지는 지지체 시트에 함침되고 임의로 수지 함침된 시트 위에 도포된다. 함침 수지는 임의로 지지체 시트의 중량을 기준으로 30 내지 150 % 의 양이며, 도포 수지는 수지 함침된 시트의 무게를 기준으로 10 내지 300 % 의 양이다.
본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유가 단독으로 또는 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유를 제외한 다른 섬유, 예를 들어, 합성 섬유, 면 및 모섬유와의 조합으로 사용될 때, 중공 폴리에스테르 섬유는 변형 및 압축으로부터의 높은 회복과 변형 및 압축에 대한 높은 저항성으로부터 파생된 여러 가지 우수한 기능을 나타낸다.
각종의 우수한 기능들의 예에 있어서, 카딩 공정에 있어서 중공 섬유의 저생산성의 원인이 되는, 1.66 d tex (1.5 데니어)의 낮은 두께를 가지는 폴리에스테르 중공 섬유가 강화된 카드 통과(card-passing) 특징을 보인다. 즉, 카드 통과 특징은 섬유의 외부 지름에 의존하며, 예를 들어, 두께가 1.11 d tex (1.0 데니어)이고 중공 부피가 50 %인 본 발명에 의한 중공 섬유의 지름은 두께가 2.22 d tex (2.0 데니어)인 비중공(non-hollow)섬유의 두께에 해당하여, 카딩 조건이 적절하게 조절될 경우, 1.11 d tex (1.0 데니어)의 중공 섬유는 두께 2.22 d tex (2.0 데니어)인 비중공 (non-hollow)섬유의 카드-통과 특징에 해당하는 카드 통과 특징을 나타낼 수 있다. 또한, 두께가 0.56 d tex (0.5 데니어)이고, 중공 부피가 80 % 일 때, 생성된 중공 섬유는 두께가 2.78 d tex (2.5 데니어)인 섬유에 해당하는 외경을 가진다. 이런 종류의 중공 섬유는 두께가 2.78 d tex (2.5 데니어)인섬유에 해당하는 비중공 섬유의 카드 통과 특성을 나타낸다. 그러나, 기존의 중공 섬유는 카딩 공정시 쉽게 파단 또는 압축되거나, 편평해지기 때문에 기존 중공 섬유의 카드 통과 특성은 대응하는 비중공 섬유에 비해 현저히 나쁘다.
본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유의 미세 구조에 있어서, 폴리에스테르 수지의 결정화도는 20 % 이상이고, (010) 면의 폴리에스테르 결정 크기는 4.0 nm 이상이다. 즉, 폴리에스테르 결정은 (010)면에 있어서, 비교적 큰 결정 크기를 가지며, 폴리에스테르 분자쇄는 커다란 결정을 통하여 견고히 결합되어 있다. 결정 크기가 크기 때문에 결정의 개수는 작고, 따라서, 결합 결정(bonding crystal) 사이의 거리가 길다. 따라서, 폴리에스테르 분자쇄에 대한 폴리에스테르 결정의 결합 효과(bonding effect)와 비결정형(amorphous) 분자쇄의 이동 효과(moving effect)의 조합이 기존의 결정크기가 작은 폴리에스테르 중공 섬유에 비해 본 발명에 의한 중공 섬유의 영구 변형 방지 효과 (permanent deformation-preventing effect) 를 더욱 강화하고, 중공부가 편평해지는 것을 막으며, 압축되거나 변형된 중공 섬유가, 예를 들어 가열에 의해, 쉽게 원래의 형태로 회복하는데에 기여하는 것으로 추정된다.
또한, 폴리에스테르 중공 섬유의 껍질부는 폴리에스테르 수지의 특정 미세 결정 구조를 가지므로, 중공 섬유는 섬유에 내재한 중공부에도 불구하고 높은 염색성을 나타내어 어두운 색으로의 염색이 가능하며, 실크 인자가 낮을 경우, 폴리에스테르 중공 섬유의 중공부는 껍질부가 마찰에 의한 미세 피브릴 형성에 높은 저항성을 보이도록 하여, 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유로 구성된 최종의 섬유 제품은 백변에 대한 높은 저항성 및 강화된 필링 방지(pilling-preventing) 특성을 보인다.
중공부가 40 % 이상의 높은 중공 부피를 가지므로, 껍질부는 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유의 단면에 있어 비교적 작은 두께를 가진다. 그 결과, 심지어 외력에 의해 중공 섬유가 변형될 때에도, 중공 섬유는 상기 섬유의 영구 변형에 대하여 높은 저항을 갖는다. 즉, 작은 중공 부피를 갖는 중공 섬유는 고중공 부피의 중공 섬유보다 외력에 의해 압축되기가 어렵다. 그러나, 낮은 중공 부피의 섬유가 압축되었을 경우, 압축된 중공 섬유는 압축된 형태로부터 원래의 형태를 회복하기가 어렵다. 기존의 중공 섬유와 비교하여, 고중공 부피를 가지는 폴리에스테르 중공 섬유는 외부의 기계적 형태에 의해 압착되거나 편평해지기가 쉬운 반면, 압축된 중공 섬유는 쉽게 원래의 압축되지 않은 형태를 회복하며, 뛰어난 내구성을 나타낸다.
중공부의 도입으로 인하여, 최종의 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 증가된 섬유 외경을 가지고, 변형으로부터 우수한 회복을 나타내며, 무게가 가볍고, 보온성이 뛰어나다. 또한, 심지어 d tex 로 표시되는 폴리에스테르 중공 섬유의 두께가 예를 들어 1.11 d tex (1 데니어)와 같이 작을 경우, 낮은 d tex 의 폴리에스테르 중공 섬유는 폴리에스테르 중공 섬유의 외경과 동일한 비중공 섬유의 카드 통과 특징에 대응하는 만족할 만한 카드 통과 특징을 나타낸다. 그러므로, 폴리에스테르 중공 섬유는 카딩 공정에서 높은 안정성을 가지고 직물이나 슬리버(sliver)로 변환될 수 있다.
[실시예]
본 발명은 다음의 실시예에 의해 설명되지만, 다음의 설명예는 단지 대표예이며, 어떤 방식으로도 본 발명을 한정하지 않는다.
예를 들어, 다음의 시험이 적용된다.
(1) 고유 점도
폴리에스테르 수지의 고유 점도는 오르토클로로페놀을 용매로 사용하여 35 ℃ 에서 측정한다.
(2) 섬유의 두께
두께는 일본 공업 규격 (JIS) L 1015 7-5-1A 를 따라서 측정된다.
(3) 겉보기 두께
이미지 분석 시스템 (상품명 : PIAS-2, PIAS K. K. 제조)를 사용하여 개개 섬유의 단면 프로파일을 500배 확대하여 섬유의 단면적을 구한다.
섬유의 겉보기 두께는 폴리에스테르의 고유 비중을 1.38 로 놓고 최종적인 섬유 단면적으로부터 구한다.
(4) 중공 부피
500 배로 확대한 개개 섬유의 단면 프로파일에 있어서, 섬유의 단면적 및 중공부의 단면적을 구하고, 전체 섬유에 대한 중공부의 단면적 비를 백분율로 계산한다.
(5) 건열 수축
섬유의 건열수축은 일본 공업 규격(JIS)의 L 1015-1981에 따라서 180 ℃ 의온도에서 20분간 처리하여 결정한다.
(6) 결정화도
폴리에스테르 수지의 결정화도는 X선 회절 영상의 광각으로부터 정한다.
(7) (010)면의 결정 크기
(010)면의 폴리에스테르 결정의 결정 크기는 X선 회절 영상 광각에 있어 (010)면 회절 피크의 밴드 넓이를 반으로 나눈 값으로부터 결정한다.
(8) 중공부의 형태 회복
폴리에스테르 중공 섬유의 토우(tow)를 11,111 d tex/25mm 넓이 (10,000 데니어/25 mm) 의 공급 속도로 지름 20 mm, 넓이 25mm 및 롤러 사이의 거리가 0.05 mm 인 한 쌍의 니핑(nipping) 금속제 롤러를 통해 통과시킨다.
니핑 압력을 제어하여 중공부의 단면적이 원래의 단면적(Sa)의 10 % 이하가 되도록 한다.
그 다음, 압축된 섬유들의 토우를 상온 상압에서 1시간 동안 세워서 방치한다. 최종적인 단섬유의 중공부 단면적이 측정된다.
더 나아가, 섬유 토우는 130 ℃ 에서 10분간 또 다른 열처리를 한다. 열처리된 개개 섬유의 중공부 단면적(Sc)를 측정한다.
상기의 측정 과정을 20회 반복하여 측정값의 평균 결과를 계산한다.
상기 언급된 단면적(Sa), (Sb) 및 (Sc)로부터, 상온에서의 중공 형태 회복 Ra 및 130 ℃ 에서의 중공 형태 회복 Rb를 아래와 같이 계산한다.
Ra (%)= (Sb)/(Sa) ×100
Rb (%)= (Sc)/(Sa) ×100
(9) 껍질부의 두께 및 중공부의 편심율 (eccentricity)
단지 하나의 중공부를 가지는 개개 중공 섬유의 단면 프로파일을 전자 현미경으로 촬영한다. 사진에서, 중공 섬유 단면 프로파일의 중심부와 중공 섬유들의 단면 프로파일의 중심점을 통해 직선을 그리고, 직선을 따라서 두 개의 껍질부 두께 La 및 Lb (La≤Lb)를 측정한다. 개개 중공 섬유들의 중공부의 편심율은 La 대 Lb의 비로 나타난다.
(10) 방사성(spinnability) 및 연신성(drawability)
폴리에스테르 섬유로부터 중공 섬유에로의 방사성은 다음과 같이 평가된다.
등급 방사결과
3 필라멘트의 파단수가 하루 동안 방사구당 0.1 이하이고 붙어있는 필라멘트수가 하루동안 방사구당 0.1 이하이며, 단면 변화도(section variability degree)는 8 % 이하이다.
2 필라멘트의 파단수가 하루 동안 방사구당 0.1초과 및 0.2 이하이고, 붙어있는 필라멘트수가 하루동안 방사구당 0.1 초과 및 0.2 이하이며, 단면 변화도(section variability degree)는 8 % 초과 및 0.9 이하이다.
1 필라멘트의 파단수가 하루 동안 방사구당 0.2 초과이고 붙어있는 필라멘트수가 하루동안 방사구당 0.2 초과이며, 단면 변화도(section variability degree)는 9 % 초과이다.
"붙어있는 필라멘트(adhered filament)"라는 용어는 이후로, 두 개 이상의필라멘트가 서로 녹아 붙어(fused-adhered)서, 단일 필라멘트를 형성한 것을 의미한다.
"단면 변화도(section variability degree)"라는 용어는 이후로, 무작위로 단섬유의 단면 프로파일 사진에서 측정된 단섬유의 지름에 있어서의 분산을 의미한다.
또한, 미연신 중공 섬유의 연신성은 다음을 기초로 하여 평가된다.
등급방사결과
3 필라멘트의 파단수 및 롤-와인딩(roll winding)이 하루 동안 롤러당 1이하이고, 미연신 필라멘트의 개수는 100,000 개의 필라멘트당 5 이하이다.
2 필라멘트의 파단수 및 롤-와인딩(roll winding)이 하루동안 롤러당 1 초과 및 3 이하이고, 미연신 필라멘트의 개수는 100,000 개의 필라멘트당 5 초과 10 이하이다.
1 필라멘트의 파단수 및 롤-와인딩(roll winding)이 하루 동안 롤러당 3 초과이고, 미연신 필라멘트의 개수는 100,000 개의 필라멘트당 10 초과이다.
(11) 천의 형태 유지
(방추성; crease resistance)
일본 공업 규격(JIS) L, 1059 방법 C (구김법; wrinkle method), 직물의 방추성 측정 방법에 따라서, 각각 3명의 숙달된 시험자 (panelist)들이 크기가 150 mm × 280 mm 인 세 개의 천의 각각의 방추성을 평가하고 9개의 결과의 평균값을구한다.
방추성은 5 내지 1등급으로 분류되며, 5 등급 (WR-5)이 최대의 방추성을 1등급(WR-1)이 최하의 방추성을 나타낸다.
(12) 천의 보온성(warm-keeping property; warmth)
지름 5cm의 원형 천 조각을 온도가 70 ℃ 인 열전도성 시험기, 열공급원 (heat - supply source) 내의 열판(heat-receiving plate)위에 올려놓고, 천 조각을 4 kg의 하중으로 눌러서, 열판의 온도 변화(증가)를 기록지에 기록한다. 가열 시작 후 30초가 되었을 때, 열판의 온도를 측정한다. 천 조각의 보온 백분율(warm keeping percectage)를 다음의 식에 의해 계산한다:
보온 백분율 (%) = [1 - (t-to) / (T-to)] × 100
여기서, to는 열판의 최초 온도 (28 ℃) 를 나타내고, t 는 가열 시작 후 30초가 되었을 때의 열판 온도를 가리키며, T 는 열 공급원의 온도, 즉 70℃을 나타낸다. 시험은 3회 반복하여 평균치를 계산한다.
평균값은 다음의 4단계로 분류된다.
등급 보온성
A 훌륭하다
B 좋다
C 만족할 만하다
D 나쁘다
(13) 천의 겉보기 밀도
각각 5 cm2의 넓이를 갖는 5조각의 천을 서로 겹쳐놓은 후, 겹쳐진 조각들의 총 두께를 측정하고서, 겹쳐진 조각들의 총 부피 및 총 무게를 측정한다.
그 다음, 단위 부피당 천의 무게를 계산한다.
계산된 단위 부피 당 천의 무게는 다음의 A 내지 D등급으로 분류된다.
등급가벼운 무게
A 훌륭하다
B 좋다
C 만족할 만하다
D 나쁘다
(14) 천의 불투명 특성(불투명도; opacity)
천의 불투명도는 일본 공업 규격(JIS) P 8138에 따라서 측정된다.
(15) 천의 핸드
천의 핸드는 관능적(organoleptic) 시험에 의해 평가되고 다음의 A 내지 D단계로 분류된다.
등급핸드
A 훌륭하다
B 좋다
C 만족할 만하다
D 나쁘다
(16) 파일 시트의 부피감, 부드러움, 및 냉매 효과의 관능적 시험
파일 시트의 부피감, 부드러움, 및 냉매 효과를 관능적 시험에 의해 평가하고, 천의 핸드와 같은 방식으로 평가된다.
(17) 파일 시트의 파일 부복에 대한 저항성
지름이 8 cm 이고 무게가 2000 g 인 금속구(bullet)를 파일 시트 앞에 위치하고, 금속구를 가진 파일 시트를 80 ℃ 에서 2시간 동안 고온의 공기 건조기 (hot air dryer)로 가열한다. 이어서, 건조기로부터 파일시트를 제거하고 파일시트로부터 금속구를 제거한다.
각 변환 스펙트럼 색 측정 시스템 (angle-variable spectral color- measurement system) (model : CCMS-3, K.K. Murakami Shikisaigijutju Kenkyusho)을 사용하여, 파일이 부복된 부분 및 파일 시트 상에 부복되지 않은 부분에 대한 L값을 측정한다.
L-값은 CIE 색-특성화 시스템(color specification system)에 따른 L*값이다. L-값의 측정에서, 빛의 수용부(light receiver)는 파일 시트 전방 표면의 수평 방향 대하여 80도의 각으로 고정되어 있고, 입사광의 각을 일정 시간동안 광수용부로부터 파일 시트의 파일 상단의 방향을 따라 부복된 파일 방향에 대해 +60 내지 -60도의 범위에서 한 번에 10。씩 변화시켜 가면서, 입사광을 광수용체로 조사한다. 파일이 부복된 부분의 L*값 (즉 LA *값)과 파일이 부복되지 않은 부분의 L*값 (즉 LB *)간의 색차(color difference)인 ΔL*(LA *-LB *)의 최대값을 정한다. 최대 색차 ΔL*값은 파일 부복에 대한 저항(K 값)을 나타낸다. K값이 클수록, 파일 부복이 더욱 눈에 띈다.
(18) 부직포의 초기 부피감 (initial bulkiness)
부직포의 초기 부피감은 일본 공업 규격(JIS) L 1097 에 따라 고유 부피로써 측정된다.
20 cm × 20 cm 의 크기 및 40 g 의 무게를 가지는 웹(web)을 카딩기 (carding machine) 를 사용하여 섬유 덩어리로부터 준비한다. 웹을 1시간 이상 상압에서 세워 방치한 후, 20 cm × 20 cm의 크기 및 0.5 g/㎠ 의 무게를 갖는 두꺼운 판을 웹 위에 겹쳐놓고 무게가 2 kg 인 금속구(A)를 두꺼운 판 위에 30 초간 위치한 후, 제거하여 남아있는 웹과 두꺼운 판을 30 초간 세워 방치한다.
금속구의 위치 및 제거과정은 3회 반복했다. 금속구가 제거된 웹 및 두꺼운 판을 30 초간 세워서 방치한 후, 두꺼운 판의 4개 모서리의 높이를 측정하고 측정된 높이의 평균을 계산한다. 웹의 고유 부피(초기 부피감)를 다음의 식에 따라 계산한다.
초기 부피감(Hi, ㎤/g) = (20 ×20 ×h/10) / W
(19) 부직포의 초기 압축된 부피감(initial compressed bulkiness)
부직포의 초기 압축된 부피감은 일본 공업규격(JIS) L 1097 에 따라서 고유 부피로 측정된다.
(18)에서 언급한 것과 같은 웹 위에 20 cm × 20 cm 의 크기 및 0.5 g/㎠ 의 무게를 갖는 두꺼운 판을 겹쳐 놓고, 4 kg 을 갖는 하중(B) 로 30초간 누른다. 두꺼운 판의 4개 모서리의 높이를 측정하고 측정된 높이의 평균을 계산한다.
웹의 고유 부피(초기 압축된 부피감) 를 다음의 관계식에 따라서 구한다.
초기 압축된 부피감(㎤/g) = (20 ×20 ×h1/10) / W
(20) 열적 부피감 회복
카딩기를 사용하여 섬유 덩어리로부터 20 cm × 20 cm 의 크기 및 40 g 의 무게를 갖는 웹을 준비하고, 공기 중에 1시간 이상 세워서 방치한다.
웹 위에 20 cm × 20 cm 의 크기 및 0.5 g/㎠ 의 무게를 갖는 두꺼운 판을 위치시키고, 2kg의 무게를 갖는 하중(A)를 올려 놓아 30 초간 웹을 누른 후 제거한다. 남아있는 웹 및 두꺼운 판은 30초간 공기 중에 세워서 방치한다. 금속구의 위치 및 제거 과정을 3 회 반복한 후, 두꺼운 판 및 웹을 5분간 60 ℃ 의 온도로 열처리하고 나서 30초간 공기 중에 세워서 방치한다.
두꺼운 판의 4개 모서리의 높이를 측정하고, 측정된 높이의 평균(h2)을 구한다.
웹의 부피감 (Hr)가 ㎤/g 으로 하기의 식에 따라 구해진다.
Hr (㎤/g) = (20 ×20 ×h2/10) / W
웹의 열적 부피감 회복은 Hr/Hi의 비로 나타낸다.
(21) 중공 섬유의 단면 프로파일의 불균제도 (irrigularity)
중공 섬유의 단면 프로파일의 불균제도 (irrigularity) 는 R1/R2의 비로 나타내어지며, 여기서 R1은 섬유의 단면 바깥쪽 프로파일의 외접 반경을 나타내고, R2는 단면 바깥쪽 프로파일의 내접원 반경을 나타낸다.
(22) 섬유의 카드 통과 최대 속도
섬유 덩어리를 평평한 카딩기(flat carding machine)로 공급하여, 상기 섬유덩어리가 넵(nep)이나 플라이 웨스터(fly wast)없이 그리고, 생성된 웹내에 울퉁불퉁한 것을 만들지 않고 카딩기를 통과할 수 있는 최대 속도를 측정한다.
실시예 1
고유 점도가 0.64 이며 0.07 중량 % 의 산화 티탄 안료를 함유한 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지를 2000 중공 필라멘트 형성 방사구를 가진 방사구금을 통하여 중합체 용융물의 온도는 268 ℃ 에서, 1260 g/min 의 압출 속도로 용융 압출하고 권취 속도 1800 m/min 로 권취하여 단섬유의 두께가 3.56d tex (3.2 데니어) 이고 중공 부피가 50 % 인 미연신의 폴리에스테르 중공 필라멘트를 얻었다. 용융 방사 공정에서, 급속 냉각 영역은 방사구금의 하단부 바로 아래에서 100 mm 의 길이로 형성되었다. 25 ℃ 의 급냉 공기를 방사구금의 하단부 아래 15 mm 의 위치에서 3.0 m/sec 의 속도로 불어넣었다. 드래프트 비는 400 이었다.
급냉 영역 아래에서 250 mm 길이의 서냉 영역을 형성했다. 25 ℃ 의 서냉 공기를 0.5 m/sec 의 속도로 불어 넣었다.
생성된 미연신의 중공 섬유를 65 ℃ 의 뜨거운 물에서 연신비 3.5 로 단일단계의 연신을 하고, 연신된 중공 필라멘트를 180 ℃ 의 가열 롤에 의하여 긴장 하에 열처리하였다. 생성된 폴리에스테르 중공 섬유는 개개 필라멘트의 두께가 1.0 d tex (0.9 데니어)이고 중공 부피는 50 % 였다.
폴리에스테르 중공 섬유는 12 내지 13 크림프/25 mm 의 크림프 수로 크림프가공하고, 120 ℃ 의 뜨거운 공기로 열고정 (heat-set)하여 길이 3 내지 100 mm 의 스테이플 섬유로 자른다.
폴리에스테르 중공 섬유의 생산 조건은 표 1에 나타난 바와 같고 시험 결과는 표2에 나타나 있다.
실시예 2 내지 7 및 비교예 1 내지 4
각각의 실시예 2 내지 7 및 비교예 1 내지 4 에 있어서, 폴리에스테르 중공 섬유는 미연신 필라멘트 형성 단계에 있어서, 중공 필라멘트 형성 방사구 및 미연신 섬유의 권취 속도, 급냉 공기 투입의 위치, 급냉 및 서냉영역의 길이, 냉각 공기의 온도 및 냉각 공기를 불어 넣는 속도를 표 1에서와 같이 변화시키는 것을 제외하고는 실시예 1 과 같은 방법으로 생산되었다. 생성된 미연신 폴리에스테르 중공 필라멘트를 실시예 1 과 같은 방법으로 연신, 열처리 및 크림프 가공, 열고정하고 자른다. 생성된 폴리에스테르 중공 스테이플 섬유의 시험 결과는 표 2 에 나타나 있다.
실시예 1 비교예 실시예
1 2 3 4 2 3 4 5 6 7
용융방사조건 중공부의 위치 중심집중 중심집중 중심집중 중심집중 중심집중 중심집중 중심집중 중심집중 중심집중 중심집중 기형
권취 속도(m/min) 1800 2500 1800 700 1800 1800 1800 1800 1800 1600 1200
드래프트비 400 400 700 120 400 400 400 400 470 470 470
급냉 공기 입구위치(mm) 15 15 15 15 10 15 15 15 10 10 10
급냉 공기 온도(℃) 25 25 25 37 20 25 25 25 25 25 25
급냉 공기의 속도 (m/min) 3.0 3.5 3.0 1.5 3.5 3.0 3.0 3.0 4.0 4.0 4.0
서냉 공기 입구위치 (mm) 250 - - - - 250 250 250 250 250 250
서냉 공기 온도(℃) 25 - - - - 25 25 25 25 25 25
서냉 공기 속도 (m/min) 0.5 - - - - 0.5 0.5 0.5 1.5 1.5 1.5
미연신 필라멘트두께 (dtex) 3.56 2.56 3.56 10.56 3.56 3.56 3.56 3.56 3.56 9.11 25.56
방사성능 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3
연신 조건 1차 연신온도(℃) 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65
1차 연신비 3.5 2.5 3.5 9.0 3.5 3.5 4.4 2.5 3.5 2.8 3.0
2차 연신온도(℃) - - - - - - 90 - - - -
2차 연신비 - - - - - - 0.8 - - - -
가열 롤 온도(℃) 180 180 180 180 180 180 - - 180 180 180
열고정 가열 공기온도 (℃) 120 120 120 120 120 120 100 50≥ 120 120 120
연신능 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3
실시 6 및 7에서 방사구금은 각각 846 개와 410 개의 방사구를 갖는다.
실시예 1 비교예 실시예
1 2 3 4 2 3 4 5 6 7
단섬유의 두께(d tex) 1.0 1.11 1.11 1.11 1.11 1.11 1.11 1.56 1.11 3.33 8.89
중공 부피(%) 50 45 43 42 47 50 50 50 80 80 80
겉보기 두께(d tex) 2.0 2.0 1.89 1.89 2.11 2.22 2.22 2.22 5.56 16.67 44.44
결정화도(%) 30 18 21 40 21 30 24 28 30 32 33
결정 크기 (nm) 8.5 4.2 3.4 3..4 4.0 8.5 7.8 8.0 8.7 8.6 8.7
껍질부 두께(㎛) 2.07 2.21 2.33 2.34 2.12 0.7/3.4 2.06 2.08 1.18 2.05 3.34
La/Lb 의 비 1:1 1:1 1:1 1:1 1:1 1:5 1:1 1:1 1:1 1:1 1:2
실크 인자 19.6 24.2 28.3 34.1 29.5 19.2 22.2 21.8 19.0 20.6 21.0
건열 수축(%) 5.0 5.2 4.6 3.9 4.7 4.7 -7.5 57.0 4.5 5.5 6.0
중공 형태 복원 Ra (%) 77.2 18.7 19.4 17.9 23.5 42.5 78.0 20.0 80.2 77.8 79.2
중공 형태 복원 Rb (%) 92.0 23.5 24.1 22.5 27.3 60.3 93.7 97.2 93.5 93.0 94.5
실시예 8 내지 12 및 비교예 5 내지 10
각각의 실시예 8 내지 10 및 비교예 5 내지 10에 있어서, 길이가 38 내지 100 mm이고 표 3에 나타난 특질을 갖는 폴리에스테르 스테이플 중공 섬유를 꼬임수 17.1/25 mm 로 링 방적 방법(ring spinning method)에 의해 방적하여 실수(yarn count)가 20 tex (영국 면 실수는 30。)인 단일 방적사를 얻었다.
방적사를 가지고 경사 밀도가 87 yarns/25 mm 이고 위사 밀도가 68 yarn/25 mm 이고 폭이 127 mm인 평직물(plain woven fabric)을 제직했다. 상기 직물은 기존의 방법으로 정련하고 분산 염료로 염색했다.
실시예 12 에서, 중공 섬유 50 중량 % 를 50 중량 % 의 면섬유와 혼방했다. 비교예 9 에서, 중공 섬유 15 중량 % 를 85 중량 % 의 면섬유와 혼방했다. 각각의 실시예 12 및 비교예 9 에 있어서, 정련된 직물을 면섬유 표백 공정으로 표백하고, 염색 공정은 생략한다. 시험 결과는 표 3 에 나타나 있다.
실시예 비교예 실시예 비교예
8 9 10 11 5 6 7 8 12 9 10
섬유 특질 (1) 1.11 1.11 3.33 1.11 1.11 1.67 1.67 1.67 1.67 3.33 1.11 면 1.11 면 3.33
(2) 50 80 80 70 70 12 0 0 0 40 50 50 45
(3) 30 32 31 29 25 15 17 17 13 30 30 30 17
(4) 8.5 8.4 8.7 4.5 5.1 6.0 7.3 1.3 1.1 8.5 8.5 8.5 2.5
(5) 19.6 20.3 20.3 21.6 22.1 33.5 32.5 33.5 37.5 21.5 21.1 21.1 32.0
(6) 2.2 2.1 2.3 62.2 -7.0 3.5 3.4 61.7 -7.5 3.2 2.5 2.5 5.2
(7) 78 79 78 38 76 15 - - - 30 77 77 36
(8) 92 96 94 93 94 20 - - - 45 93 93 52
(9) 100 100 100 50 50 100 100 50 50 100 50 50 15 85 100
직물 특질 a 4.6 4.8 4.7 4.6 3.2 3.4 2.9 3.6 4.3 2.7 3.0
b A A A A B D C B B C A
c A A A A B D C B B C A
d 78 79 77 80 65 62 66 72 74 68 67
e A A A A C D B B A C B
f A A A A B D C C B C B
g A A A A C B C B B C B
h A A A A C D C B B C B
단, (1): 단섬유 두께(d tex), (2): 중공 부피(%), (3): 결정화도(%), (4) 결정 크기 (nm), (5): 실크 인자, (6): 건열 수축(%), (7): 중공 형태 회복 Ra, (8): 중공 형태 회복 Rb, (9): 혼방비 (%) ;a: 중공 보유 (등급), b: 보온성, c: 가벼운 무게(경량), d: 불투명도, e: 부피감, f: 핸드, g: 부드러움, h:냉매 효과
실시예 13 내지 17 및 비교예 11 내지 16
각각의 실시예 13 내지 17 및 비교예 11 내지 16에 있어서, 길이가 38 내지 100 mm 이고 표 4에 나타난 특성을 지니는 폴리에스테르 중공 섬유를 꼬임수 17.1 번/25 mm 로 링 방적 방법에 의해 방적하여, 실수가 20 tex (영국 면 실수는 30。)인 단일 방적사를 얻는다. 방적사는 파일 직물로 변환된다.
실시예 16 내지 17 및 비교예 13 내지 15 에 있어서, 표 4에 보이는 바와 같이 두께가 다른 두 가지 형태의 중공 섬유를 혼방한다.
파일 직물의 시험결과는 표 4 에 나타나 있다.
실시예 비교예 실시예 비교예
13 14 15 16 11 12 13 14 17 15 16
섬유 특질 (1) 1.11 1.11 3.33 1.11 1.11 1.67 1.67 1.67 1.67 3.33 1.11 1.67 1.11 1.67 3.33
(2) 50 80 80 70 70 12 0 0 0 40 50 (*)1 50 (*)1 45
(3) 30 32 31 29 25 15 17 17 13 30 30 - 30 - 17
(4) 8.5 8.4 8.7 4.5 5.1 6.0 7.3 1.3 1.1 8.5 8.5 - 8.5 - 2.5
(5) 19.6 20.3 20.3 21.6 22.1 33.5 32.5 33.5 34.5 21.5 21.1 32.8 21.1 32.8 32.0
(6) 2.2 2.1 2.3 62.2 -7.0 3.5 3.4 61.7 -7.5 3.2 2.5 3.4 2.5 3.4 5.2
(7) 78 79 78 38 76 15 - - - 30 77 - 77 - 36
(8) 92 96 94 93 94 20 - - - 45 93 - 93 - 52
(9) 100 100 100 50 50 100 100 50 50 100 50 50 15 85 100
천의 특질 a 9.6 7.8 8.4 7.2 15.3 21.2 10.5 15.5 13.5 22.7 17.8
b A A A A C C C B B C B
c A A A A C C C B A C B
d A A B A C B B C A B B
단, (1): 단섬유 두께(d tex), (2): 중공 부피(%), (3): 결정화도(%), (4) 결정 크기 (nm), (5): 실크 인자, (6): 건열 수축(%), (7): 중공 형태 회복 Ra, (8): 중공 형태 회복 Rb, (9): 혼방비 (%);a : 파일 부복에 대한 저항성, b: 경량, c:부피감, d: 부드러움(*)1ㆍㆍㆍㆍ압착된 섬유
실시예 18 내지 25 및 비교예 17 내지 20
실시예 18 내지 25 및 비교예 17 내지 20 에 있어서, 섬유 길이가 51 mm 이며, 표 5에 나타난 특질을 가지는 폴리에스테르 중공 스테이플 섬유는 카딩 공정을 거쳐 기초 중량 (basis weight) 60g/m2의 부직포를 생산했다.
시험 결과는 표 5 에 제시되어 있다.
실시예 비교예
18 19 20 21 22 23 24 25 17 18 19 20
섬유 특질 (1) 0.56 1.11 1.67 3.33 1.11 1.11 1.11 1.11 1.11 1.67 3.33 1.11
(2) 60 50 50 50 50 50 50 70 7 17 25 45
(3) 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1
(4) 1 1 1 1 1 1.15 1.25 1 1 1 1 1
(5) 28 30 29 27 27 27 29 26 20 15 23 17
(6) 6.8 7.1 6.7 7.3 7.5 7.3 7.6 6.8 6.0 6.2 5.8 2.8
(7) 24 23 22 23 23 22 24 22 27 31 34 32
(8) 13.5 13.0 13.0 12.5 13.2 13.3 13.2 13.0 13.0 13.2 13.5 13.5
(9) 12.5 12.0 12.0 11.5 12.1 12.4 12.5 12.5 12.5 12.5 12.7 12.5
(10) 78 76 77 78 74 73 74 75 22 22 23 26
(11) 94 93 96 94 93 94 93 94 24 24 26 28
부직포의 특징 a 63 77 82 92 75 79 83 85 45 55 70 72
b 30 35 37 42 38 40 43 45 14 18 23 30
c 좋음 좋음 좋음 좋음 좋음 좋음 좋음 훌륭함 좋음 좋음 만족 좋음
d 1.4 1.6 1.6 1.6 1.5 1.4 1.3 1.7 1.1 1.1 1.1 1.1
e 70 80 80 80 80 80 80 80 50 60 60 70
단, (1): 단섬유 두께 (d tex), (2): 중공 부피(%), (3): 중공 개수, (4): 불균제도 (R1/R2), (5): 결정화도(%), (6): 결정 크기(nm), (7): 실크 인자, (8): 크림프수 (크림프/25mm), (9): 크림프도(%), (10): 중공 형태 회복 Ra (11): 중공 형태 회복 Rb ;a : 초기 부피감(㎤/g), b: 초기 압축된 부피감(㎤/g), c: 드래이프성, d: 열적 부피감 회복 (Hr/Hi), e: 최대 카드 통과 속도 (m/min)
실시예 26
실시예 1과 같은 방법에 의해 중공 부피가 50 % 이고 각 필라멘트 두께가 1.11 d tex(1.0 데니어)를 가지는 연신된 폴리에스테르 중공 필라멘트가 생산되었다.
최종의 연신 폴리에스테르 중공 필라멘트는 70 ℃ 의 뜨거운 물에서 20 분간 가열하였을 경우, 45 % 이상의 높은 열수축을 나타내는, 열처리 되지 않은 고수축의 섬유였다.
연신된 폴리에스테르 중공 필라멘트를 건열 처리하여 20 분간, 180 ℃ 로 가열하였을 경우 10 % 이하의 열수축을 보이는 저수축(low shrinkage) 중공 필라멘트로 전환하였다.
또한, 연신된 폴리에스테르 필라멘트는 90 ℃ 의 뜨거운 물에 0.8 의 과공급비(over feed ratio)로 담근 다음, 100 ℃ 에서 20분간 고온 공기 건조기로 열처리하였다. 생성된 필라멘트는 70 ℃ 의 뜨거운 물에서 20 분간 처리하였을 경우, 수축이나 신장하지 않았고, 180 ℃ 에서, 20분간 열처리하였을 때 -10 % 의 열수축을 나타내었다. 즉, 상기 폴리에스테르 필라멘트는 잠재적 자발 신장성 필라멘트였다. 상기 폴리에스테르 필라멘트는 상기 언급된 시험을 거쳤다.
시험 결과는 표 6 에 나와 있다.
각각 언급된 형태의 신장성 폴리에스테르 필라멘트에 오일을 바르고 크림프 가공하여 51 mm 길이의 섬유로 잘랐다.
고수축 폴리에스테르 중공 섬유 및 잠재적 자발 신장성 섬유를 60 : 40 의 비로 혼방하여, 혼방 섬유를 카딩하여 혼방 섬유 웹(web)을 형성하였다. 웹을 800 바늘/㎠의 펀칭 밀도(punching density)에서 No. 40의 보통 바브(barb)를 가진 펀칭 바늘(punching needle) 을 장착한 니들 로커 룸(needle locker room) 안에서 니들 펀칭(needle punching) 과정을 거쳐서 기초 중량 157 g/㎡ 의 니들 펀칭된 웹을 얻었다.
웹을 68 ℃ 의 뜨거운 물에서 2분간 담구어 넓이 수축 35 % 로 수축시켰다. 진공 탈수(dehydration) 후에 천을 50 ℃ 에서 5분간 건조시켜서 기초 중량 242 g/㎡ 을 갖는 천을 얻었다. 천을 가열 금속 드럼(heating metal drum) 및 180 ℃ 의 60 메쉬 스테인레스 강 네트 벨트(mesh stainless steel net belt)사이에 60초동안 두어도 넓이의 변화는 거의 없었다. 두께가 1.2 mm 이고 겉보기 밀도가 0.202 g/㎤ 인 부직포가 얻어졌다. 생성된 부직포에 있어 표면부에 위치한 중공 섬유는 압착되었고 부직포는 부드러운 감촉을 나타내었으며, 굽어졌을 때, 비틀림 선을 만들지 않았고, 섬유 상에 권축 구김이 거의 없었다.
부직포는 12 % 의 폴리 우레탄 수지의 디메틸포름아마이드 용액 및 100 중량부의 폴리우레탄 수지 용액당 5 중량부의 카본 블랙을 함유한 도포액(Dainippon Ink chemical Co. Ltd. 에서 만들어진 상품명 Crysbon MP-185) 으로 균일하게 함침되었고 스퀴징 롤(squeezing roll) 사이에서 짜서, 40 ℃ 의 물에 담구어 수지를 응고시켰다. 그리고 나서, 내부에 용매가 없어질 때까지 폴리우레탄 수지가 함침된 부직포를 세정하여 말렸다.
생성된 인조 가죽 재료는 하기의 (23) 내지 (31) 시험을 거쳤다.
(23) 웹의 면적 수축 (S)
니들 펀칭된 웹의 면적(S0)을 수축 처리 전에 측정한다. 또한, 수축 처리 후의 니들 펀칭된 웹의 면적 (S1)을 측정한다.
백분율 면적 수축 (S)은 하기의 식에 의하여 구한다.
S(%) = (S0-S1) /S0×100
(24) 두께 (mm)
수지 함침 전 니들 펀칭된 웹의 mm 두께를 150 g/㎠ 의 하중 하에서 측정한다.
또한, 수지 함침된 생성된 인조 가죽 재료의 두께를 mm 로 500 g/㎠ 의 하중 하에서 측정한다.
(25) 겉보기 밀도 (g/㎠)
웹의 g/㎠의 겉보기 밀도를 웹의 단위 면적당 및 웹의 두께당 g 의 무게로부터 계산한다.
(26) 부드러움
웹 시료의 부드러움을 전문가들 중 무작위로 선출된 10 인의 시험원들이 관능적으로, 다음과 같이 평가한다.
등급 부드러움
4 8명이 부드럽다고 하였음
3 6명 내지 7명이 부드럽다고 하였음
2 4명 내지 5명이 부드럽다고 하였음.
1 7명 이상이 딱딱하다고 하였음
(27) 권축(捲縮) 저항성
20 cm × 20 cm 의 웹이나 인조 가죽 재료를 약 5 mm 의 간격을 두고 서로를 마주보도록 굽힌 다음, 굽어진 부분을 손가락으로 누르고, 누른 손가락을 섬유의 한쪽 끝에서 반대쪽 끝까지 누른 채, 움직인다. 시료의 굽어진 형태 및 가볍게 누른 부분을 다음과 같이 평가한다.
등급 굽은 부분의 형태
4 둥글게 굽어진 형태
3 매우 약간 권축된 형태
2 약간 권축된 형태
1 완전히 권축된 형태
(28) 굽힘 강경도(bending stiffness) (g/cm)
넓이 2.5 cm 및 길이 9 cm 의 인조 가죽 재료의 시편을 채용한다.
길이 2 cm 를 갖는 시편의 끝부분을 수평으로 고정시킨다. 남아있는 부분은 시료의 반대편 끝부분으로부터 2 cm 떨어진 홀딩점을 잡고 시료의 고정 끝부분의 주위로 홀딩점이 고정끝점을 통해 지나는 수직선에 닿을 때까지 굽힌다.
굽혀진 시료에 생기는 반발력을 장력 시험기(strain tester)로 측정한다. 굽힘 강경도는 측정된 반발력 값으로부터 계산된다.
(29) 굽힘 강도(bending rigidity)(kg/㎠)
(28)의 굽힘 강경도 시험에 사용된 시료의 kg/㎠ 굽힘 강도은 하기의 식에 의하여 계산된다.
굽힘 강도 (kg/㎠)
= 60 ×굽힘 강경도(bending stiffness ; g/㎝) / [시료의 두께 (mm)]3
(30) 가죽 유사성(leather-likeness)
넓이가 2.5 cm 이고 길이가 9 cm 인 인조 가죽 재료 시편을 서로 평행한, 시편의 최상부 표면과 최하부 표면 사이의 두께가 원래 시편 두께의 3배가 되도록 굽히고 누른다. 굽힘 압축된 시료에 있어서 발생하는 반발력을 인장력 시험기로측정한다.
시료의 굽힘 강경도 (bending stifness)(g/cm)에 대한 측정된 반발력의 비가 시료의 가죽 유사성을 나타낸다
비가 높을수록, 시료의 가죽 유사성도 높다.
(31) 굴곡의 내구성(flexural durability)
인조 가죽 재료의 굴곡 내구성은 일본 공업 규격(JIS) K 6505 의 525 방법에 따라서 측정된다.
시험 결과는 표 6에 제시되어 있다.
최종의 인조 가죽 재료는 가벼운 무게, 부드러움, 두께 방향으로 높은 탄성을 가졌으며, 굽혔을 때 굽힘선이 발생하지 않아 사용상 매우 유용하였다.
실시예 27
고수축 폴리에스테르 중공 섬유 대 잠재적 자발 신장성 폴리에스테르 중공 섬유의 비가 90 : 10 인 것을 제외하고, 실시예 26 과 동일한 방법에 의해 인조 가죽 재료를 생산 및 시험하였다.
실시예 28
고수축 섬유로써, 단섬유 두께가 0.56 d tex (0.5 데니어)이고, 중공 부피가 75 % 이며, 겉보기 밀도가 2.22 d tex (2.0 데니어)인 폴리에스테르 중공 섬유인 것을 제외하고, 실시예 26 과 동일한 방법으로 인조 가죽 재료를 생산 및 시험하였다.
시험 결과는 표 6 에 제시되어 있다.
실시예 29
고수축 섬유로써, 단섬유 두께가 3.33 d tex (3.0 데니어)이고, 중공 부피가 70 % 이며, 겉보기 밀도가 11.11 d tex (9.99 데니어) 인 폴리에스테르 중공 섬유를 채용한 것을 제외하고, 실시예 26 과 동일한 방법으로 인조 가죽 재료를 생산 및 시험하였다.
시험 결과는 표 6 에 나타나 있다.
단위 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
A(*)1 B(*)2 A(*)1 B(*)2 A(*)1 B(*)2 A(*)1 B(*)2
섬유 단섬유 두께 d tex 1.11 1.11 1.11 1.11 0.56 0.56 3.33 3.33
중공 부피 % 50 50 50 50 75 75 70 70
결정화도 % 29 25 29 25 30 27 29 26
결정 크기 nm 4.5 5.1 4.5 5.1 4.6 5.3 4.7 5.3
중공 형태 회복 (Ra) % 38 76 38 76 39 77 38 76
중공 형태 회복 (Rb) % 93 94 93 94 92 93 94 92
실크 인자 - 21.6 22.1 21.6 22.1 19.8 20.6 19.8 21.3
껍질부 두께(La) ㎛ 2.07 1.98 2.07 1.98 1.02 1.12 2.61 2.62
중공 기형도(Lb/La) 1.1 1.2 1.1 1.1 1.2 1.1 1.1 1.2
70 ℃ 에서 열수축 % 45 - 46 - 45 - 44 -
180 ℃에서 건열 수축 % - -10 - -10 - -9 - -8
지지체시트 섬유 혼방 비 % 60 40 90 10 60 40 60 40
니들 펀칭된 웹 중량 g/㎡ 157 137 157 159
웹 수축 처리 온도 ℃ 68 68 68 68
웹 수축 % 35 43 36 35
수축 처리 웹 중량 g/㎡ 242 240 240 244
자발 신장 처리온도 ℃ 180 180 180 180
자발적으로 신장된웹의 두께 mm 1.2 1.2 1.15 1.22
웹의 겉보기 밀도 g/㎤ 0.202 0.2 0.21 0.2
웹의 부드러움(*)3 - 3 4 3 3
권축 저항성 - 3 4 3 3
인조가죽 함침된 폴리우레탄의양[폴리우레탄 함침 시트] % 32 32 32 32
굽힘 강경도 g/cm 2 1.8 1.8 2.2
굽힘 강성 kg/cm 69 62 71 73
가죽 유사성 - 60 67 62 58
권축 저항성 - 3 4 3 3
굴곡의 내구성 ＞105 ＞105 ＞105 ＞105
단, A 는 고수축 섬유, B 는 자발 신장성 섬유, (*)1는 고수축 폴리에스테르 중공 섬유, (*)2는 자발 신장성 폴리에스테르 중공 섬유, (*)3는 자발적으로 신장된 웹이다
상세한 설명에서 언급된 바와 같이, 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 압축 및 압착에 저항성을 가지며, 만약 압착된 경우, 압착된 섬유로부터 용이하게 회복되며, 중공 부피는 매우 높다. 그러므로, 본 발명에 의한 폴리에스테르 중공 섬유는 여러 가지 섬유 제품, 예를 들어 무게가 가볍고, 보온성이 높으며, 큰 부피감, 높은 반발력, 불투명화 효과, 높은 형상 유지, 높은 방추성, 만족할 만한 염색성, 피브릴 형성에 대한 저항성을 가지는 직물 또는 편물제 품; 중공 섬유로 부터 생산되고, 파일 부복에 대한 높은 저항성을 가지며, 무게가 가볍고, 부피감이 크며, 매우 부드럽고, 내구성이 좋은 파일 시트 제품; 무게가 가볍고, 큰 부피감을 가지며 매우 부드럽고, 압축 및 피로에 대한 높은 저항성 및 높은 드래이프성을 가지는 부직포; 인조 가죽 제품, 방한용 퀼팅복, 및 오버렛(overlet) 및 베게용 뭉치 섬유 등을 생산하는데 유용하다.

Claims (11)

  1. (A) 섬유의 수직축을 따라 뻗은 하나 이상의 중공부 및 (B) 폴리에스테르 수지로 이루어져 있고 섬유의 수직축을 따라 뻗어 있으며 중공부를 둘러싼 껍질부로 각각 구성되어 있으며, (1) 단섬유의 두께가 0.11 내지 8.89 d tex (0.1 내지 8.0 데니어)이고; (2) 중공부의 총 단면적 대 단섬유의 총 단면적 비가 40 내지 85 % 이며; (3) 껍질부의 폴리에스테르 수지의 결정화도가 20 % 이상이고; (4) 껍질부의 폴리에스테르 수지의 (010)면 결정 크기가 4 nm 이상인 것을 특징으로 하는 폴리 에스테르 중공 섬유.
  2. 제 1 항에 있어서, (5) 중공부 단면적이 중공부 원래의 단면적(Sa) 를 기준으로 10 % 이하까지 감소하도록 압축한 다음, 압축을 완화하고, 상온, 상압에서 1시간동안 방치한 후의 폴리에스테르 중공 단섬유 중공부 단면적(Sb)의 중공부 원래 단면적(Sa)에 대한 비((Sa)/(Sb))의 백분율인 단면적 중공 회복 Ra 는 75 % 이상이고,
    (6) 중공부 단면적이 중공부 원래의 단면적(Sa)를 기준으로 10 % 이하까지 감소하도록 압축한 다음, 압축을 완화하고, 상온, 상압에서 1시간 동안 방치한 후, 130 ℃ 에서 10 분간 가열한 후의 폴리에스테르 중공 단섬유 중공부 단면적(Sc)의 중공부 원래 단면적(Sa)에 대한 비((Sc)/(Sa))의 백분율인 단면적 중공 회복 Rb 는 90 % 이상인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 중공 섬유.
  3. 제 1 항에 있어서, (7) 하기의 등식에 따라 계산된 실크 인자 15 내지 30 을 추가로 갖는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 중공 섬유:
    SF = ST × UE1/2
    (여기서, SF는 실크 인자이며, ST는 g/1.11 d tex (1.0 데니어)로 표시되는 중공 섬유의 인장 강도이고, UE 는 % 로 표시되는 중공 섬유의 최대 연신을 나타낸다).
  4. 제 1 항에 있어서, 오로지 하나의 중공부가 파이프 모양의 단섬유 껍질부에 의해 둘러 쌓이고; 단섬유의 단면적 프로파일에 있어서, 단섬유 중심점 및 중공부의 중심점을 통하는 직선을 그어 파이프형 껍질부의 두께 La 및 Lb 를 측정할 경우, La 가 Lb 이하라면, La / Lb의 비가 1:1 내지 1:5 의 범위인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 중공 섬유.
  5. 제 4 항에 있어서, Lb 의 두께가 5 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 중공 섬유.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항의 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어진 것을 특징으로 하는 섬유 제품.
  7. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항의 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 100 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유를 제외한 다른 섬유 0 내지 80 중량 % 로 이루어진 것을 특징으로 하는 직물 또는 편물.
  8. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항의 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 100 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유를 제외한 다른 섬유 0 내지 80 중량 % 로 이루어진 것을 특징으로 하는 파일 시트 재료.
  9. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항의 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 100 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유를 제외한 다른 섬유 0 내지 80 중량 % 로 이루어진 것을 특징으로 하며, 상온에서 부직포를 5 g/㎠ 의 압력으로 30초간 압축한 다음, 압축으로부터 완화되는 처리를 3회 반복한 후의, ㎤/g 으로 나타낸 부직포 부피를 Hi 로 하고, 상기의 처리를 3회 반복한 다음, 60 ℃ 에서 5분간 가열한 후의, ㎤/g 으로 나타낸 부피를 Hr 이라 하였을 때, 부피비 Hr/Hi 로 나타내는 부피감의 열적 회복이 1.1 이상인 것을 특징으로 하는 부직포.
  10. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항의 폴리에스테르 중공 섬유 20 내지 80 중량 % 및 폴리에스테르 중공 섬유를 제외한 다른 섬유 0 내지 80 % 로 이루어지며, 상기의 폴리에스테르 중공 섬유는 폴리에스테르 중공 섬유를 기준으로 0.05내지 5.0 중량 % 의 경화된 실리콘 수지층으로 도포하는 것을 특징으로 하는 부직포.
  11. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항의 폴리에스테르 중공 섬유로 이루어지며, 수지로 함침된 지지체로 이루어진 것을 특징으로 하는 인조 가죽 재료.
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