JPWO2019069924A1 - 切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

一態様に基づく切削工具は、中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体部を有し、本体部は、切刃、第１流路、第２流路、第３流路及び第４流路を有している。第１流路は、中心軸に沿って位置しており、流入口を有する。第２流路は、中心軸に沿って位置しており、第１流路よりも内径が小さい。第３流路は、第１流路に接続され、第１流出口を有する。第４流路は、第２流路に接続され、第２流出口を有する。そして、中心軸に沿って第１端から第２端に向かって見た場合に、第１流出口は、第２流出口よりも中心軸及び切刃を含む仮想平面から離れている。

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１７年１０月６日に出願された日本国特許出願２０１７−１９５６０５号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本態様は、一般的には、切削加工において用いられる切削インサートに関する。具体的には、内径加工において用いられる切削工具に関する。より具体的には、ボーリングバイトに関する。

金属などの被削材の内径を切削加工する際に用いられる切削工具として、例えば特開２００７−７５９３３号公報（特許文献１）に記載のボーリングバイト、及び、特開２００１−８７９０６号公報（特許文献２）に記載の切削工具が知られている。

特許文献１には、シャンクの内部に設けられたクーラント孔の噴射口が、平面視において刃先に向けて傾斜している切削工具が記載されている。また、特許文献２には、インサートの上側面に向かって冷却流体（クーラント）を吹きつけるための第１のノズルと、切屑に向かってクーラントを吹きつけるための第２のノズルとを有する切削工具が記載されている。

一態様に基づく切削工具は、中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体部を有している。本体部は、切刃、第１流路、第２流路、第３流路及び第４流路を有している。切刃は、本体部の第１端の側において側方に突出するように位置する。第１流路は、中心軸に沿って位置しており、流入口を有する。第２流路は、第１流路から第１端に向かって中心軸に沿って位置しており、第１流路よりも内径が小さい。第３流路は、第１流路に接続され、第１流出口を有する。第４流路は、第２流路に接続され、第２流出口を有する。そして、第１流出口は、第２流出口よりも中心軸及び切刃を含む仮想平面から離れて位置している。

実施形態の１つの切削工具を示す斜視図である。 図１に示す領域Ａ１における拡大図である。 図１に示す切削工具における流路を透視した図である。 図３に示す領域Ａ２における拡大図である。 図１に示す切削工具を第１端に向かって見た正面図である。 図５に示す切削工具をＢ１方向から見た側面図である。 図６に示す領域Ａ３における拡大図である。 図７に示す切削工具における流路を透視した図である。 図５に示す切削工具をＢ２方向から見た側面図である。 図９に示す領域Ａ４における拡大図である。 図１０に示す切削工具における流路を透視した図である。 実施形態の１つの切削工具を示す側面図である。 図１２に示す領域Ａ５における拡大図である。 図１３に示す切削工具における流路を透視した図である。 図１２に示す切削工具を別の方向から見た側面図である。 図１５に示す領域Ａ６における拡大図である。 図１６に示す切削工具における流路を透視した図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

特許文献２に記載の切削工具は、被削材の外径を切削加工する際に用いられる工具である。そのため、特許文献２に記載の切削工具においては、第１のノズル及び第２のノズルにおける流出口の位置並びに第１のノズル及び第２のノズルの延びる方向の自由度が高い。

一方、特許文献１に記載の切削工具のように、被削材の内径を切削加工する際に用いられる工具においては、被削材の穴に挿入された状態で使用されることから、クーラント孔の流出口の位置及びクーラント孔の延びる方向の自由度が低い。そのため、クーラントを用いて切屑を良好に排出するとともに切刃を効率良く冷却することが困難であった。

以下、複数の実施形態の切削工具について、図面を用いてそれぞれ詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、切削工具は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び寸法比率等を忠実に表したものではない。

＜切削工具＞
実施形態の１つの切削工具として、内径溝入れ加工用の切削工具１ａについて例示する。図１に示す一例の切削工具１ａは、中心軸Ｘ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状の本体部３を有している。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。本体部３は、第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた構成であればよく、例えば、円柱形状であっても、また、多角柱形状であってもよい。

本体部３は、１つの部材によって構成されていてもよく、また、複数の部材によって構成されていてもよい。１つの部材によって構成された本体部３を有する切削工具１ａは、一般的に、ソリッド型と呼ばれる。図１に示す一例の本体部３は、複数の部材によって構成されている。具体的には、図２に示す一例の本体部３は、ホルダ５と、インサート７と、固定部材９とを有している。

図１に示す一例のように、ホルダ５は、中心軸Ｘ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状であってもよい。このとき、ホルダ５の外径は、一定であってもよく、また、変化していてもよい。図１に示す一例においては、ホルダ５が、第１端３ａの側に位置して相対的に外径が小さい小径部５ａと、この小径部５ａよりも第２端３ｂの側に位置して相対的に外径が大きい大径部５ｂとによって構成されている。

また、インサート７は、ホルダ５における第１端３ａの側に位置していてもよい。図２に示す一例において、インサート７は、ホルダ５における第１端３ａの側の端面に当接している。

ホルダ５を構成する部材としては、例えば、鋼、鋳鉄及びアルミ合金などを用いることができる。ホルダ５の大きさは、被削材の大きさに応じて適宜設定すればよい。ホルダ５の中心軸Ｘ１に沿った方向の長さは、例えば６０ｍｍ以上２００ｍｍ以下程度に設定される。また、中心軸Ｘ１に直交する方向の幅は、例えば６ｍｍ以上５０ｍｍ以下程度に設定される。

図２に示す一例のように、インサート７における、端面７ａ及び端面７ａの反対に位置する面が概ね円形の円板形状であってもよい。また、図２に示す一例のように、インサート７は、端面７ａ及びこの端面７ａの反対に位置する面において開口する貫通孔７ｂを有していてもよい。

なお、インサート７の形状は図２に示す構成に限定されない。例えば、インサート７は、端面７ａ及びこの端面７ａの反対に位置する面が概ね多角形の多角板形状であってもよい。また、インサート７は、ホルダ５の中心軸Ｘ１に直交する方向に延びる棒形状であってもよい。このような棒形状のインサート７は、ドックボーンタイプと呼ばれる場合がある。

インサート７を構成する部材の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）、又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。

固定部材９は、インサート７をホルダ５に固定するための部材である。図２に示す一例において、固定部材９はネジ９である。ただし、固定部材９は、ネジ９に限定されず、例えば、クランプ部材であってもよい。図２に示す一例においては、インサート７が上記の通り貫通孔７ｂを有しており、ホルダ５が、貫通孔７ｂに対応する位置にネジ孔（不図示）を有している。

インサート７の貫通孔７ｂにネジ９を挿入するとともに、このネジ９をホルダ５のネジ孔に固定することによって、インサート７をホルダ５に固定することが可能である。図２に示す一例においては、貫通孔７ｂ及びネジ孔が、中心軸Ｘ１に沿った方向に延びている。

本体部３は、第１端３ａの側において側方に突出するように位置する切刃１１を有している。切刃１１を被削材に接触させることによって切削加工を行うことが可能である。図５に示す一例においては、本体部３の第１端３ａの側において切刃１１が中心軸Ｘ１から最も離れて位置している。切刃１１が、側方に突出していることから、本体部３における切刃１１の近傍のみを被削材に接触させることが可能である。なお、図５に示す一例においては、本体部３におけるインサート７が切刃１１を有している。

また、本体部３は、内部に位置する流路１３を有している。流路１３は、切削工具１ａの使用時においてクーラントが流れる部分として機能することが可能である。図３に示す一例においては、本体部３におけるホルダ５が流路１３を有している。

図３に示す一例における流路１３は、第１流路１５、第２流路１７、第３流路１９及び第４流路２１を有している。第１流路１５は、中心軸Ｘ１に沿って位置しており、クーラントの流入口２３を有している。図３に示す一例において、第１流路１５は、本体部３における第２端３ｂの側に位置し、中心軸Ｘ１に沿って直線状に延びている。

図３に示す一例においては、クーラントの流入口２３は、本体部３における第２端３ｂの側の端面に位置している。なお、クーラントの流入口２３の位置は、上記の端面に限定されず、例えば、本体部３の外周面に位置していてもよい。

第２流路１７は、第１流路１５から第１端３ａに向かって延びており、中心軸Ｘ１に沿って位置している。図４に示す一例において、第２流路１７は、第１流路１５と比較して本体部３における第１端３ａの側に位置し、中心軸Ｘ１に沿って直線状に延びている。

図４に示す一例における第２流路１７の内径は、第１流路１５の内径よりも小さい。このように、第２流路１７の内径が第１流路１５の内径よりも小さいことから、後述する第１流出口２５及び第２流出口２７から噴射されるクーラントの流体圧を高めることができる。

第３流路１９は、第１流路１５に接続されており、第１流出口２５を有している。図４に示す一例における第１流出口２５は、本体部３の外周面に位置している。図４に示す一例のように、第３流路１９は直線状に延びていてもよい。第１流出口２５は、切刃１１で生じた切屑に向かってクーラントを噴射させる領域として機能することが可能である。

図２に示す一例のように、ホルダ５が小径部５ａ及び大径部５ｂによって構成される場合において、第１流出口２５が小径部５ａ及び大径部５ｂに跨るように位置していてもよい。

第４流路２１は、第２流路１７に接続されており、第２流出口２７を有している。図４に示す一例における第２流出口２７は、本体部３の外周面に位置している。図４に示す一例のように、第４流路２１は直線状に延びていてもよい。第２流出口２７は、切刃１１に向かってクーラントを噴射させる領域として機能することが可能である。

第１流出口２５は、第２流出口２７よりも中心軸Ｘ１及び切刃１１を含む仮想平面Ｓから離れて位置している。ここで、仮想平面Ｓとは、図５に示すように、中心軸Ｘ１及び切刃１１を含む平面のことであり、図７及び図８のように、中心軸Ｘ１に切刃１１が重なった状態においては、中心軸Ｘ１と仮想平面Ｓとは重なって示されるものである。

第１流出口２５及び第２流出口２７が上記の位置関係であることによって、切屑を良好に排出するとともに切刃１１を効率良く冷却することが可能である。これは、切屑に向かって第１流出口２５からクーラントを噴射するとともに、切刃１１に向かって第２流出口２７からクーラントを噴射する際に、第１流出口２５から噴射されるクーラントが第２流出口２７から噴射されるクーラントにぶつかりにくいからである。

特に、第１流出口２５の一部が、仮想平面Ｓに含まれている場合には、第１流出口２５から噴射されるクーラントが第２流出口２７から噴射されるクーラントに更にぶつかりにくい。

また、仮想平面Ｓに直交する方向から正面視した場合に、第２流出口２７が、第１流出口２５よりも中心軸Ｘ１から離れている際にも、第１流出口２５から噴射されるクーラントが第２流出口２７から噴射されるクーラントに更にぶつかりにくい。

クーラントは、流入口２３から第１流路１５に供給される。第１流路１５に供給されたクーラントは、第３流路１９を通って第１流出口２５から排出される。また、第１流路１５に供給されたクーラントは、第２流路１７及び第４流路２１を通って第２流出口２７から排出される。

なお、クーラントは、流入口２３だけでなく、この流入口２３以外の箇所から供給されていてもよい。また、クーラントは、第１流出口２５及び第２流出口２７だけでなく、これらの流出口以外の箇所から供給されていてもよい。

クーラントは、例えば、不水溶性油剤又は水溶性油剤からなり、被削材の材質に応じて適宜選択して用いることができる。不水溶性油剤としては、例えば、油性形、不活性極圧形及び活性極圧形の切削油が挙げられる。水溶性油剤としては、例えば、エマルジョン、ソリューブル及びソリューションなどの切削油が挙げられる。また、クーラントは液体に限定されず、不活性ガスなどの気体であってもよい。

流路１３の形状は、クーラントを流すことが可能な限り特に限定されない。実施形態の１つにおける第１流路１５、第２流路１７、第３流路１９及び第４流路２１は、それぞれクーラントの流れる方向に直交する断面の形状が円形状であるが、例えば、上記の断面における流路１３の形状が、楕円形であっても、また、多角形であってもよい。流路１３の内径は、例えば、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

流路１３は、ドリルなどを用いて本体部３となる部材に穴加工を行うことによって形成することができる。なお、穴加工を行うことによって形成された穴部のうち流路１３として機能しない部分については、クーラントが漏れないようにシール部材（不図示）によって塞げばよい。シール部材としては、例えば、半田、樹脂部材やネジ部材が挙げられる。

図３に示す一例の流路１３においては、第２流路１７の内径が第１流路１５よりも内径が小さい。そのため、第１流路１５に接続された第３流路１９の第１流出口２５が、第２流路１７に接続された第４流路２１の第２流出口２７よりも中心軸Ｘ１及び切刃１１を含む仮想平面Ｓから離れて位置し易い構成となっている。これにより、第３流路１９及び第４流路２１の延びる方向並びに第１流出口２５及び第２流出口２７の位置の自由度が高くなっている。

また、図３に示す一例における第４流路２１の内径は、第２流路１７の内径よりも小さい。第４流路２１の内径が第２流路１７の内径よりも小さい場合には、第２流出口２７から噴射されるクーラントの噴射圧を高めることができる。

図８及び図１１に示す一例においては、切刃１１に向かってクーラントを流出させるため、第２流出口２７は、切刃１１に向かって開口している。具体的には、直線状に延びている第４流路２１の仮想延長線Ｌ１が切刃１１と交差している。このように第４流路２１の仮想延長線Ｌ１が切刃１１と交差している場合には、切刃１１をさらに効率よく冷却することができる。

また、図７及び図８に示す一例においては、切刃１１で生じた切屑に向かってクーラントを流出させるため、第１流出口２５は、仮想平面Ｓ上の切刃１１から離れた位置に向かって開口している。具体的には、図７及び図８に示す一例においては、第１流出口２５は切刃１１の上方に向かって開口している。

このように第１流出口２５が位置している場合には、第１流出口２５から噴射されたクーラントを、切刃１１で生じて切刃１１の上方に向かって延びる切屑に安定して当てることができる。そのため、切屑をさらに良好に排出することができる。

図７及び図８に示す一例においては、第１流出口２５が第２流出口２７よりも仮想平面Ｓから離れて位置しているが、このとき、第３流路１９が、第４流路２１より仮想平面Ｓから離れて位置していてもよい。第３流路１９及び第４流路２１が上記の位置関係である場合には、第３流路１９及び第４流路２１の延びる方向並びに第１流出口２５及び第２流出口２７の位置の自由度がさらに高い。そのため、切刃１１をさらに効率良く冷却するとともに切屑をさらに良好に排出することが可能である。

第３流路１９の延びる方向は、特定の方向に限定されない。例えば、第３流路１９は、第１流路１５から離れるに従って仮想平面Ｓから離れるように延びていてもよい。図８に示す一例の第３流路１９は、第１流路１５から離れるに従って仮想平面Ｓから離れるように上方に向かって延びている。

第３流路１９を通るクーラントは、切刃１１で生じた切屑に向かって第１流出口２５から噴射される。第３流路１９が第１流路１５から離れるに従って仮想平面Ｓから離れるように延びている場合には、第１流出口２５から噴射されたクーラントによって切屑が切刃１１から離れる方向に排出され易い。そのため、切屑の排出性がさらに高められる。

第４流路２１の延びる方向は、特定の方向に限定されない。例えば、第４流路２１は、仮想平面Ｓに平行に延びている。図８に示す一例の第４流路２１のように、仮想平面Ｓに沿って延びているものであってもよい。

第４流路２１を通るクーラントは、切刃１１に向かって第２流出口２７から噴射される。第４流路２１が仮想平面Ｓに平行に延びている場合には、第２流出口２７から切刃１１までの長さが短くなる。そのため、第２流出口２７から噴射されたクーラントを効率よく切刃１１に当てることができる。従って、切刃１１をより一層効率良く冷却することができる。

また、図６〜図８に示す一例のように、第２流出口２７が第１流出口２５より第１端３ａの側に位置していてもよい。第２流出口２７が相対的に第１端３ａの側に位置している場合には、第２流出口２７から切刃１１までの長さを短くできる。そのため、上記した通り、第２流出口２７から噴射されたクーラントを効率よく切刃１１に当てることができる。

一方、第１流出口２５が相対的に第２端３ｂの側に位置している場合には、第１流出口２５から噴射されたクーラントを広範囲に分散させやすい。そのため、切刃１１で生じた切屑を安定して排出し易い。

また、図１１に示す一例のように、第４流路２１及び中心軸Ｘ１のなす角（以下、第２傾斜角θ２とする。）が、第３流路１９及び中心軸Ｘ１のなす角（以下、第１傾斜角θ１とする。）より大きくてもよい。

第２傾斜角θ２が相対的に大きい場合には、切刃１１に向かって第２流出口２７からクーラントを噴射させやすくしつつ、第２流出口２７から切刃１１までの長さをさらに短くできる。また、第１傾斜角θ１が相対的に小さい場合には、第１流路１５から第３流路１９へとクーラントが流れる際における流体圧の損失を小さくできる。そのため、第２流出口２７から噴射させたクーラントによって切屑をさらに安定して排出し易い。

内径加工用の切削工具１ａは、内径溝入れ加工用の切削工具に限定されず、例えば、内径加工用の切削工具としてはボーリングバイトなどが挙げられる。そこで、実施形態の１つの切削工具１ｂとして、内径加工用のボーリングバイトについて例示する。

次に、実施形態の１つの切削工具１ｂについて図１２〜図１７を用いて説明する。なお、図１２〜図１７は、それぞれ図６〜図１１に対応する図面である。以下では、切削工具１ｂにおける切削工具１ａとの相違点について主に説明し、切削工具１ａと同様の構成を有している点については詳細な説明を省略する場合がある。

図１２及び図１５に示す切削工具１ｂは、切削工具１ａと同様に、中心軸Ｘ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状の本体部３を有している。図１２に示す一例の本体部３は、図６に示す本体部３と同様に、ホルダ５と、インサート７と、固定部材９とによって構成されている。

ホルダ５における第１端３ａの側にはポケットが位置している。図１２及び図１３に示す一例においては、ホルダ５が１つのポケットを有している。図１２及び図１３に示す一例においては、ホルダ５における第１端３ａの側に凹部が位置しており、この凹部によってポケットが構成されている。ポケットは、インサート７が位置する領域である。

図２に示す一例のインサート７が円板形状である一方で、図１３に示す一例のインサート７は、多角板形状である。図２に示す一例のインサート７は、図１３に示す一例のインサート７と同様に貫通孔７ｂを有している。また、図２に示す一例においては、貫通孔７ｂ及びネジ孔が中心軸Ｘ１に沿った方向に延びているが、図１５に示す一例のインサート７においては、貫通孔７ｂ及びネジ孔が中心軸Ｘ１に直交する方向に延びている。

図１３に示す一例の切削工具１ｂは、図７に示す一例の切削工具１ａと同様に、流路１３として第１流路１５、第２流路１７、第３流路１９及び第４流路２１を有している。そして、図１３及び図１４に示すように、第３流路１９が有する第１流出口２５が、第４流路２１が有する第２流出口２７よりも中心軸Ｘ１及び切刃１１を含む仮想平面Ｓから離れて位置している。そのため、図１５〜図１７に示す一例の切削工具１ｂにおいても、切刃１１を効率良く冷却するとともに切屑を良好に排出することが可能である。

なお、詳細な説明は省略するが、切削工具１ａについて説明した構成は、切削工具１ｂに適宜適用が可能である。例えば、図１４に示すように、切削工具１ｂにおいて、第３流路１９が、第１流路１５から離れるに従って仮想平面Ｓから離れるように延びていてもよく、また、第４流路２１が仮想平面Ｓに平行に延びていてもよい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の様々な実施形態に係る切削加工物１０３の製造方法について、詳細に説明する。なお、図１８〜図２０に示す一例においては、切削工具１ａが用いられているが、このような形態に限定されない。たとえば、切削工具１ｂが用いられてもよい。

実施形態の１つに係る切削加工物１０３の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備えている。

（１）図１８に示すように、被削材１０１と切削工具１ａとを準備し、
（２）被削材１０１を回転させ、
（３）図１９に示すように、被削材１０１と切削工具１ａとを互いに接触させ、
（４）図２０に示すように、被削材１０１と切削工具１ａとを互いに離す。

具体的に説明すると、（１）の工程において準備する被削材１０１の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられる。また、図１８に示す一例においては、（１）の工程において上述した切削工具１ａを準備する。

（２）の工程では、図１８に示すように、被削材１０１をその回転軸Ｏを基準に回転させる。

（３）の工程では、まず、切削工具１ａを矢印Ｙ１方向に移動させて、回転している被削材１０１に切削工具１ａを相対的に近付ける。次に、図１９に示すように、回転している被削材１０１に切削工具１ａを接触させる。図１９に示す一例においては、被削材１０１に切削工具１ａの切刃を接触させて、被削材１０１を切削している。このとき、第１流出口及び第２流出口からクーラントを流出させつつ被削材１０１を切削すればよい。

（４）の工程では、図２０に示すように、切削工具１ａを矢印Ｙ２方向に移動させることによって、切削工具１ａを被削材１０１から離し、切削加工物１０３を得る。

実施形態に係る切削加工物１０３の製造方法によれば、切削工具１ａを使用することから、切刃を効率良く冷却するとともに切屑を良好に排出することが可能である。

なお、（３）の工程では、被削材１０１を切削工具１ａに近付けてもよい。（４）の工程では、被削材１０１を切削工具１ａから遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材１０１を回転させた状態を維持して、被削材１０１の異なる箇所に切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、本開示に係る実施形態の切削工具及び切削加工物の製造方法について例示したが、本開示は上述した実施形態に限定されず、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。

１ａ、１ｂ・・・切削工具
３・・・本体部
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・ホルダ
７・・・インサート
９・・・固定部材（ネジ）
１１・・・切刃
１３・・・流路
１５・・・第１流路
１７・・・第２流路
１９・・・第３流路
２１・・・第４流路
２３・・・流入口
２５・・・第１流出口
２７・・・第２流出口
１０１・・・被削材
１０３・・・切削加工物

特に、第２流出口２７の一部が、仮想平面Ｓに含まれている場合には、第１流出口２５から噴射されるクーラントが第２流出口２７から噴射されるクーラントに更にぶつかりにくい。

Claims (11)

1. 中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体部を有し、
   前記本体部は、
   前記第１端の側において側方に突出するように位置する切刃と、
   前記中心軸に沿って位置しており、流入口を有する第１流路と、
   前記第１流路から前記第１端に向かって前記中心軸に沿って位置しており、前記第１流路よりも内径が小さい第２流路と、
   前記第１流路に接続され、第１流出口を有する第３流路と、
   前記第２流路に接続され、第２流出口を有する第４流路とを有し、
   前記第１流出口は、前記第２流出口よりも前記中心軸及び前記切刃を含む仮想平面から離れて位置している、切削工具。
2. 前記第１流出口の一部が、前記仮想平面に含まれている、請求項１に記載の切削工具。
3. 前記第３流路は、前記第４流路よりも前記仮想平面から離れて位置している、請求項１又は２に記載の切削工具。
4. 前記第２流出口は前記切刃に向かって開口している、請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削工具。
5. 前記第３流路は、前記第１流路から離れるに従って前記仮想平面から離れるように延びている、請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削工具。
6. 前記第４流路は前記仮想平面に平行に延びている、請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削工具。
7. 前記第２流出口は、前記第１流出口よりも前記第１端の側に位置している、請求項１〜６のいずれか１つに記載の切削工具。
8. 前記第４流路及び前記中心軸のなす角が、前記第３流路及び前記中心軸のなす角よりも大きい、請求項７に記載の切削工具。
9. 前記仮想平面に直交する方向から正面視した場合に、
   前記第２流出口が、前記第１流出口よりも前記中心軸から離れている、請求項１〜８のいずれか１つに記載の切削工具。
10. 前記第４流路の内径は、前記第２流路よりも内径が小さい、請求項１〜９のいずれか１つに記載の切削工具。
11. 被削材を回転させ、
    回転している前記被削材に請求項１〜１０のいずれか１つに記載の切削工具を接触させ、
    前記切削工具を前記被削材から離すこと、を備えた切削加工物の製造方法。
    
    

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