JPWO2014162680A1 - 熱延鋼板およびその製造方法 - Google Patents

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Abstract

X80級電縫鋼管用素材またはX80級スパイラル鋼管用素材として好適な、強度、靭性および伸び特性に優れた熱延鋼板およびその製造方法を提供する。質量％で、C：0.04％以上0.15％以下、Si：0.01％以上0.55％以下、Mn：1.0％以上3.0％以下、P：0.03％以下、S：0.01％以下、Al：0.003％以上0.1％以下、N：0.006％以下、Nb：0.035％以上0.1％以下、V：0.001％以上0.1％以下、Ti：0.001％以上0.1％以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成とし、全Nb量に対する析出Nbの割合が35％以上80％以下であり、板厚表層1.0mm位置において、ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトの体積分率が95％以上であり、板厚中央位置において、ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下であるフェライトの体積分率が95％以上である組織とすることで、高強度でありかつ靭性、延性にも優れた熱延鋼板とする。

Description

本発明は、パイプライン(pipe line)、油井管（Oil Country Tubular Goods）、土木・建築（civil engineering and construction）用などに用いられる鋼管、特にAPI（American Petroleum Institute）規格X80級鋼管の素材として好適な、高強度であり且つ低温靱性および延性にも優れる熱延鋼板とその製造方法に関する。
本願は、２０１３年４月４日に、日本に出願された特願２０１３−０７８３９５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
近年、エネルギー需要の高まりから、天然ガス(natural gas)やオイルの輸送効率を向上するため、ラインパイプには高圧操業(high-pressure operation)に耐え得る高強度、大径、および厚肉の鋼管（heavy wall steel pipe）が使用されるようになってきた。この要求に対し、従来、厚板を素材とするUOE鋼管が主に使用されている。しかし、最近では、パイプラインの施工コストの低減やUOE鋼管の供給能力不足などのために、鋼管の素材コスト低減の要求も強く、UOE鋼管よりも生産性が高くより安価な、熱延鋼板を素材とした電縫鋼管(electric resistance welded steel pipe or tube)やスパイラル鋼管(spiral steel pipe)が用いられるようになってきた。
ここで、パイプラインは、例えば天然ガスの埋蔵量が豊富な寒冷地(cold weather region)に敷設されることが多いため、ラインパイプ素材用鋼板には、高強度であることは勿論のこと、低温靭性(low-temperature toughness)に優れることも要求される。また、電縫鋼管やスパイラル鋼管は、従来、自動車用部材(automotive member)や鋼管杭(steel pipe pile)等に広く用いられており、一般的には比較的板厚の薄い熱延鋼板を素材としている。しかしながら、厚肉の鋼管が要求される場合には、従来よりも板厚の厚い熱延鋼板を素材として用いることが必要となる。板厚の厚い鋼板を造管する場合、特に鋼板の板厚表層域における加工条件が厳しくなるとともに、長距離敷設のラインパイプでは、地震などの地殻変動(crustal change)による強制的な変形が加わる可能性があることから、ラインパイプ素材としての熱延鋼板は、所望の強度や低温靭性に加えて、上記のような加工や変形に耐え得る全厚での伸び特性をも兼ね備えていることが必要となる。
このような状況下、昨今、ラインパイプ用の熱延素材に関し、様々な技術が提案されている。
例えば特許文献１には、熱延鋼帯の組成を、質量％でC：0.005〜0.04％、Si：0.05〜0.3％、Mn：0.5〜2.0％、Al：0.001〜0.1％、Nb：0.001〜0.1％、V：0.001〜0.1％、Ti：0.001〜0.1％、P：0.03％以下、S：0.005％以下およびＮ：0.006％以下を含み、かつCu：0.5％以下、Ni：0.5％以下およびMo：0.5％以下のうちから選んだ一種または二種以上を含有し、残部Feおよび不可避的不純物であり、式Pcm＝[%C]＋[%Si]/30＋([%Mn]＋[%Cu])/20＋[%Ni]/60＋[%Mo]/7＋[%V]/10で示されるPcmが0.17以下を満足する組成とし、熱延鋼帯の組織を、全組織中、主相であるベイニティックフェライト(bainitic ferrite)の占める割合が95vol％以上である組織とすることで、低温靱性および溶接性(weldability)に優れた高強度電縫管用熱延鋼帯とする技術が提案されている。
特許文献２には、熱延鋼板の組成を、質量％でC：0.02〜0.08％、Si：0.01〜0.50％、Mn：0.5〜1.8％、P：0.025％以下、S：0.005％以下、Al：0.005〜0.10％、Nb：0.01〜0.10％、Ti：0.001〜0.05％を含み、かつC、Ti、Nbを([%Ti]＋([%Nb]/2))/[%C]＜4を満足するように含み、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成とし、熱延鋼板の組織を、鋼板表面から板厚方向に1mmの位置における主相であるフェライト相の平均結晶粒径と鋼板の板厚中央位置における主相であるフェライト相の平均結晶粒径との差ΔDが2μm以下で、かつ鋼板表面から板厚方向に1mmの位置における第二相の組織分率（体積％）と鋼板の板厚中央位置における第二相の組織分率（体積％）との差ΔVが2％以下であり、鋼板表面から板厚方向に1mmの位置におけるベイナイト相(bainite phase)または焼戻マルテンサイト相(tempered martensite phase)の最小ラス間隔(minimum lath interval)が0.1μm以上である組織とすることで、低温靭性および板厚方向の材質均一性に優れた厚肉高張力熱延鋼板とする技術が提案されている。
特許文献３には、熱延鋼板の組成を、質量％でC：0.03〜0.06％、Si：1.0％以下、Mn：1〜2％、Al：0.1％以下、Nb：0.05〜0.08％、V：0.05〜0.15％、Mo：0.10〜0.30％を含み、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成とし、熱延鋼板の組織を、ベイナイト相単相で、該ベイナイト相中にNbおよびVの炭窒化物がNbおよびVの合計量換算で0.06％以上分散してなる組織とすることで、引張強さTS：760MPa以上の強度と破面遷移温度(fracture transition temperature)vTrs：−100℃以下の靭性を兼ね備えた熱延鋼板とする技術が提案されている。
また、熱延鋼板とは異なり厚鋼板に関する技術については、特許文献４には、鋼板の組成を、質量％でC：0.06〜0.12％、Si：0.01〜1.0％、Mn：1.2〜3.0％、P：0.015％以下、S：0.005％以下、Al：0.08％以下、Nb：0.005〜0.07％、Ti：0.005〜0.025％、N：0.010％以下、O：0.005％以下を含有し、残部Fe及び不可避的不純物からなる組成とし、鋼板の組織を、ベイナイトと島状マルテンサイト(M-A Constituent)との２相組織からなり、該島状マルテンサイトの面積分率が3〜20％かつ円相当径が3.0μｍ以下である組織とすることで、低降伏比且つ優れた一様伸び特性を示す高強度鋼板とする技術が提案されている。
更に特許文献５には、質量％で、C：0.02〜0.08％、Si：0.01〜0.50％、Mn：0.5〜1.8
％、P：0.025％以下、S：0.005％以下、Al：0.005〜0.10％、Nb：0.01〜0.10％、Ti：0.001〜0.05％を含み、かつC、Ti、Nbを([%Ti]＋([%Nb]/2))/[%C]＜4を満足するように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成の鋼素材を加熱し、粗圧延と仕上圧延とからなる熱間圧延を施して熱延鋼板とするにあたり、一次加速冷却と二次加速冷却とからなる加速冷却を実施し、一次加速冷却を、板厚中心位置の平均冷却速度が10℃/s以上で、かつ板厚中心位置の平均冷却速度と表面から板厚方向に1mmの位置での平均冷却速度との冷却速度差が、80℃/s未満である冷却を、表面から板厚方向に1mmの位置での温度が650℃以下500℃以上の温度域の温度となる一次冷却停止温度まで行う冷却とし、前記二次加速冷却を、板厚中心位置の平均冷却速度が10℃/s以上で、板厚中心位置の平均冷却速度と表面から板厚方向に1mmの位置での平均冷却速度との冷却速度差が、80℃/s以上である冷却を、板厚中心位置の温度がBFS（℃）＝770−300Ｃ−70Mn−70Cr−170Mo−40Cu−40Ni−1.5CR（CR：冷却速度（℃/s））以下の二次冷却停止温度まで行う冷却とし、該二次加速冷却後に、板厚中心位置の温度でBFS0（℃）＝770−300C−70Mn−70Cr−170Mo−40Cu−40Ni以下の巻取温度で巻き取ることにより、強度・延性バランスに優れた厚肉高張力熱延鋼板を製造方法する技術が提案されている。
特開２００４−３１５９５７号公報 特開２０１０−１９６１５７号公報 特開２０１１−１７０６１号公報 特開２０１１−９４２３０号公報 特開２０１０−１９６１６３号公報
しかしながら、上記の従来技術ではいずれも、ラインパイプ用素材として好適な熱延鋼板、すなわち高強度であり且つ低温靭性にも優れ、更に造管時の厳しい加工条件や敷設後の地殻変動などによる強制的変形に耐え得る十分な延性をも兼ね備えた厚肉熱延鋼板を得ることは極めて困難である。
特許文献１で提案された技術では、その実施例が示すように、熱間圧延終了後の冷却速度を20℃/s以下に制御して所望の熱延鋼帯組織（主相であるベイニティックフェライトの占める割合が95vol％以上である組織）としていることから、ベイニティックフェライト中のラスの粗大化が起こり易く、強度（特に引張強さ）が低下し易いという問題がある。また、特許文献１で提案された技術では、焼入れ性を確保するためにCu、Ni、Moのいずれか１種以上の添加を必須としている。しかしながら、これらの元素は希少元素であり、将来の安定生産の妨げになることから、必須元素としては好ましくない。
特許文献２で提案された技術では、所望の熱延鋼板組織とするために、熱間圧延終了後、鋼板表面から板厚方向に1mmの位置での平均冷却速度で100℃/s以上、かつ板厚中央位置の平均冷却速度で10℃/s以上となる冷却を施す必要がある。このように、板表面付近の冷却速度を高める技術では、特に板厚が厚くなると板表面の冷却速度が速くなり過ぎ、結果として表層硬度が高くなり過ぎ、全厚での伸びが低下するといった問題がある。
先述のとおり、ラインパイプ用素材としては、強度、低温靭性に加え全厚での伸び特性が重要となる。しかしながら、厚肉熱延鋼板の場合、熱間圧延終了後、板厚中央位置で所定の冷却速度を確保しようとすると板厚表層域での冷却速度が極端に大きくなる。その結果、板厚表層域での高硬度化が顕著となり、これに伴い全厚での伸び特性が低下する。全厚での伸び特性の劣化の問題は、特に近年の高強度化の進行により顕在化しており、このように全厚での伸び特性が低下すると、造管加工が極めて困難となる。また、ラインパイプとして施工する場合、地震等の強制的な変形が起こった際に重大な事故に繋がる可能性がある。
特許文献３で提案された技術においても、所望の熱延鋼板組織とするために、熱間圧延終了後、板厚中央で20℃/s以上の平均冷却速度で550〜650℃の温度域まで冷却する必要がある。特に、特許文献３で提案された技術は、TS：760MPa以上と非常に高強度の熱延鋼板を対象とした技術であることから、板厚が厚くなった場合、特に板表層域での硬度が上昇し、全厚での伸び特性の劣化が起こり易いという問題がある。
このような問題に対し、特許文献４で提案された技術では、ベイナイト相中に島状マルテンサイトを均一微細分散した組織とすることで、高強度鋼板の一様伸び特性(uniform elongation property)を確保している。しかしながら、特許文献４で提案された技術では、3％以上の島状マルテンサイトを含むことを必須としており、靭性（特にDWTT特性(drop weight tear test property)）の劣化が起こり易いといった問題がある。また、上記組織を確保するために、熱間圧延した後、鋼板の平均温度で500〜680℃まで冷却を行い、その後直ちに550℃〜冷却開始温度まで再加熱を行うことを特徴としている。しかしながら、鋼板の平均温度を上昇させるためには、実質的に再加熱設備等の配設が必要となるとともに、製造工程が複雑になるといった問題もある。
また、特許文献５で提案された技術では、熱間圧延終了後の冷却過程において、板厚中心位置の平均冷却速度と表面から板厚方向に1mmの位置での平均冷却速度との冷却速度差を80℃/s未満とすることで、厚肉高張力熱延鋼板の強度・延性バランスを確保している。しかしながら、ラインパイプ、油井管および土木建築用素材として需要の高い、板厚1インチ（25.4mm）以上の厚肉材において、板厚中心位置の平均冷却速度と表面から板厚方向に1mmの位置での平均冷却速度との冷却速度差を80℃/s未満に制御しつつ、所定の温度まで冷却するためには、冷却バンク（cooling banks）を多く配設する、または鋼板の搬送速度(transportation velocity)を遅くするというように、冷却時間を長くする必要があり、生産能率の低下や新たな設備増設が必要となるといった問題がある。
本発明は、従来技術が抱える上記の問題を解決するものであり、X80級電縫鋼管用素材またはX80級スパイラル鋼管用素材として好適な、強度、靭性および全厚での伸び特性に優れた熱延鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、例えば板厚が12mm以上である厚肉熱延鋼板について、Cu、Ni、Mo等の希少元素を極力添加せずに、高強度、高靭性を確保しつつ、全厚での伸び特性を向上させる手段について鋭意検討した。
先ず、本発明者らは、靭性および延性に優れたフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトに着目し、これらの組織を熱延鋼板の主相とし、Cu、Ni、Mo等の強化元素を添加せずに熱延鋼板強度を確保する手段について検討した。
その結果、フェライトにもラス構造（lath structure）を有するものが存在し、このようにラス構造を有するフェライトが、ラス間隔を支配因子とする変態強化（transformation strengthening）を発現することを知見した。
フェライトのラス構造は、光学顕微鏡（optical microscope）では観察することができず、透過型電子顕微鏡（transmission electron microscope）（TEM）または、走査型電子顕微鏡（scanning electron microscope）（SEM）による組織観察（倍率：5000〜20000倍）で確認することができる。なお、このようなラス構造は、アシキュラーフェライト(acicular ferrite)やベイニティックフェライト(bainitic ferrite)などで観察される一方、ポリゴナルフェライト(polygonal ferrite)では観察されない。
以上のようなラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトを主相とする熱延鋼板の場合、ラス構造のラス間隔が狭くなるほど熱延鋼板強度が上昇する。一方、ラス間隔が極端に狭くなると熱延鋼板の低温靭性や伸び特性が劣化する。そのため、ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔を狭くするだけでは、高靭性および優れた伸び特性を維持しつつ熱延鋼板の高強度化を図ることが困難である。
そこで、本発明者らは、ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔を極端に狭くすることなく、所望の熱延鋼板強度を確保する手段について検討した。その結果、上記した変態強化に加えて析出強化（precipitation strengthening）を利用し、析出強化と変態強化を両立させることが極めて有効な手段であることを知見した。そして、更に検討を進めた結果、析出強化の支配因子（controlling factor）を主としてNbの析出によるものとし、ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔とNb析出割合を調整することで、所望の強度を有するとともに、低温靭性および延性にも優れた高強度熱延鋼板が得られることを知見した。
更に、本発明者らは、所定の組成を有する連続鋳造鋳片に熱間圧延を施して熱延鋼板を製造するに際し、鋳片の冷却・再加熱条件、仕上げ圧延条件を規定し、更に仕上げ圧延終了後の冷却過程において、板厚中央位置における冷却速度を規定するとともに、板厚表層における冷却・復熱条件を規定することで、上記の如く所望のラス間隔とNb析出割合を有する熱延鋼板が製造可能であることを知見した。
本発明は、以上の知見に基づき為されたものであり、その要旨は次のとおりである。
［１］ 質量％で、
C ：0.04％以上0.15％以下、 Si：0.01％以上0.55％以下、
Mn：1.0％以上3.0％以下、 P ：0.03％以下、
S ：0.01％以下、 Al：0.003％以上0.1％以下、
N ：0.006％以下、 Nb：0.035％以上0.1％以下、
V ：0.001％以上0.1％以下、 Ti：0.001％以上0.1％以下
を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成を有し、全Nb量に対する析出Nbの割合が35％以上80％以下であり、板厚表層1.0mm位置において、ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトの体積分率が95％以上であり、板厚中央位置において、ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下であるフェライトの体積分率が95％以上である組織を有することを特徴とする高靭性高延性高強度熱延鋼板。
［２］ 前記［１］において、前記組成が、下記(1)式および(2)式を満足することを特徴とする高靭性高延性高強度熱延鋼板。
記
Pcm＝[％C]＋[％Si]/30＋([％Mn]＋[％Cu]＋[％Cr])/20
＋[％Ni]/60＋[％V]/10＋[％Mo]/7＋5×[％B]≦0.25 ・・・ (1)
Px＝701×[％C]＋85×[％Mn]≧181 ・・・ (2)
ここで、(1)式および(2)式において、[％C]、[％Si]、[％Mn]、[％Cu]、[％Cr]、[％Ni]、[％V]、[％Mo]、[％B]は各元素の含有量（質量％）。
［３］ 前記［１］または［２］において、前記組成に加えて更に、質量％でCa：0.0001％以上0.005％以下を含有することを特徴とする高靭性高延性高強度熱延鋼板。
［４］ 前記［１］ないし［３］のいずれかにおいて、前記組成に加えて更に、質量％で、Cu：0.001％以上0.5％以下、Ni：0.001％以上0.5％以下、Mo：0.001％以上0.5％以下、Cr：0.001％以上0.5％以下、B：0.0001％以上0.004％以下のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする高靭性高延性高強度熱延鋼板。
［５］ 質量％で、
C ：0.04％以上0.15％以下、 Si：0.01％以上0.55％以下、
Mn：1.0％以上3.0％以下、 P ：0.03％以下、
S ：0.01％以下、 Al：0.003％以上0.1％以下、
N ：0.006％以下、 Nb：0.035％以上0.1％以下、
V ：0.001％以上0.1％以下、 Ti：0.001％以上0.1％以下
を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成の連続鋳造鋳片を、600℃以下に冷却した後、1000℃以上1250℃以下の温度域に再加熱し、粗圧延および該粗圧延に続き未再結晶温度域での圧下率を20％以上85％以下、仕上げ圧延終了温度を（Ar3−50℃）以上（Ar3＋100℃）以下の温度域とする仕上げ圧延を施し、該仕上げ圧延終了後、冷却を、板厚中央位置では750℃以下650℃以上の温度域における平均冷却速度が5℃/s以上50℃/s以下で、板厚表層1mm位置では300℃以上600℃以下の温度域の冷却停止温度まで冷却後、1s以上かけて550℃以上冷却開始温度以下の温度域まで復熱させ、再度300℃以上600℃以下の温度域まで冷却する処理を１回以上実施する冷却とし、350℃以上650℃以下の温度域で巻取ることを特徴とする高靭性高延性高強度熱延鋼板の製造方法。
［６］ 前記［５］において、前記組成が、下記(1)式および(2)式を満足することを特徴とする高靭性高延性高強度熱延鋼板の製造方法。
記
Pcm＝[％C]＋[％Si]/30＋([％Mn]＋[％Cu]＋[％Cr])/20
＋[％Ni]/60＋[％V]/10＋[％Mo]/7＋5×[％B]≦0.25 ・・・ (1)
Px＝701×[％C]＋85×[％Mn]≧181 ・・・ (2)
ここで、(1)式および(2)式において、[％C]、[％Si]、[％Mn]、[％Cu]、[％Cr]、[％Ni]、[％V]、[％Mo]、[％B]は各元素の含有量（質量％）。
［７］ 前記［５］または［６］において、前記組成に加えて更に、質量％でCa：0.0001％以上0.005％以下を含有することを特徴とする高靭性高延性高強度熱延鋼板の製造方法。
［８］ 前記［５］ないし［７］のいずれかにおいて、前記組成に加えて更に、質量％で、Cu：0.001％以上0.5％以下、Ni：0.001％以上0.5％以下、Mo：0.001％以上0.5％以下、Cr：0.001％以上0.5％以下、B ：0.0001％以上0.004％以下のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする高靭性高延性高強度熱延鋼板の製造方法。
本発明によれば、ラインパイプ用、油井管用及び土木・建築用鋼管用素材として好適な強度、靭性および全厚での伸び特性に優れた薄肉から厚肉までの熱延鋼板が、希少元素や新たな再加熱設備などの配設を必要とすることなく、高い生産能率を維持したままで得られ、工業的に極めて有用である。
図１は、本発明における、仕上げ圧延終了後の冷却過程での温度履歴（板厚中央位置および板厚表層1mm位置）を示す図である。 図２（ａ）は、実施例の熱延鋼板No.2Ａ（発明例）の光学顕微鏡による組織写真（倍率：1000倍）である。図２（ｂ）は、実施例の熱延鋼板No.2Ａ（発明例）の透過型電子顕微鏡（TEM）による組織写真（倍率：20000倍）である。
以下に、本発明の詳細を説明する。
まず、本発明である高靭性高延性高強度熱延鋼板の成分組成の限定理由について説明する。なお、以下の成分組成を表す％は、特に断らない限り質量％を意味するものとする。
C ：0.04％以上0.15％以下
Cは、ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔を小さくし、かつNb、VおよびTiと炭化物を形成することで熱延鋼板の強度を確保するために重要な元素であり、所望の強度を満足するためには、C含有量を0.04％以上とする必要がある。一方、C含有量が0.15％を超えると、板厚表層部での主相である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトのラス間隔が極端に狭くなるとともに析出物の過剰な増加により、熱延鋼板の靭性および全厚での伸び特性が劣化する。同時に、炭素当量が高くなり、このような熱延鋼板を造管・溶接すると、溶接部の靭性が劣化する。したがって、C含有量は0.04％以上0.15％以下とする。より好ましくは0.04〜0.10％である。
Si：0.01％以上0.55％以下
Siの含有量が増加すると、Mn−Si系の非金属介在物を形成して溶接部靭性を悪化させる原因となる。したがって、Si含有量は0.55％を上限とする。一方、Si含有量の下限は、脱酸効果と製鋼技術限界から0.01％に定める。より好ましくは0.10〜0.45％である。
Mn：1.0％以上3.0％以下
Mnは、ポリゴナルフェライトの生成を抑制し、強度と靭性を確保するために必要な元素であり、その効果の発揮にはMn含有量を1.0％以上とする必要がある。一方、Mn含有量が3.0％を超えると、偏析（segregation）に伴う機械的特性（mechanical characteristic）のバラツキ（variation）が発生し易くなる。また、強度が高くなり過ぎることで、伸び特性（elongation characteristic）が低下する等の悪影響が現れるとともに、炭素当量（carbon equivalent）の増加に伴い溶接部の靭性が劣化する可能性がある。したがって、Mn含有量は1.0％以上3.0％以下とする。
P ：0.03％以下、
S ：0.01％以下、
N ：0.006％以下
Pは、鋼中に不純物として存在し、偏析し易い元素で鋼の靭性の劣化をもたらす。したがって、P含有量は0.03％を上限とする。より好ましくは0.02％以下である。
SおよびNも、Pと同様に、鋼の靭性を劣化させるため、S含有量は0.0１％を上限とし、N含有量は0.006％を上限とする。より好ましくは、Sは0.005％以下である。
なお、P、S、Nはいずれも現実的に可能な製鋼の制御能力の限界があるため、PおよびNの下限値を0.001％、Sの下限値を0.0001％とすることが好ましい。
Al：0.003％以上0.1％以下
Alは、鋼の脱酸剤（deoxidizing agent）として有用であり、Al含有量は脱酸効果（deoxidation effect）の発現する0.003％以上とする。但し、Al含有量が過剰になると、アルミナ系介在物が生成し、溶接部の欠陥の原因となる。したがって、Al含有量は0.003％以上0.1％以下とする。より好ましくは0.003〜0.06％である。
Nb：0.035％以上0.1％以下
Nbは、結晶粒の微細化に有効でかつ析出強化元素(precipitation strengthening element)であり、X80級の鋼管強度を確保するためにはNb含有量を0.035％以上とする必要がある。一方、Nb含有量が過剰になると、熱延鋼板の製造時、後述する巻取り温度域（350℃以上650℃以下）で過剰に析出が生じて靭性と伸び特性が低下するとともに、溶接性を劣化させる。したがって、Nb含有量は0.035％以上0.1％以下とする。より好ましくは0.035〜0.08％である。
V：0.001％以上0.1％以下
Vは、析出強化元素であり、これを有効に作用させるためにはV含有量を0.001％以上とする必要がある。一方、V含有量が過剰になると、熱延鋼板の製造時、後述する巻取り温度域（350℃以上650℃以下）で過剰に析出が生じて靭性と伸び特性が低下するとともに、溶接性を劣化させる。したがって、V含有量は0.001％以上0.1％以下とする。
Ti：0.001％以上0.1％以下
Tiは、結晶粒の微細化に有効でかつ析出強化元素であり、その効果の発現にはTi含有量を0.001％以上とする必要がある。一方、Ti含有量が過剰になると熱延鋼板の製造時、後述する巻取り温度域（350℃以上650℃以下）で過剰に析出が生じて靭性と伸び特性が低下するとともに、溶接性を劣化させる。したがって、Ti含有量は0.001％以上0.1％以下とする。より好ましくは0.001〜0.05％である。
本発明の高靭性かつ高延性の高強度熱延鋼板は、上記の成分組成に加えて更に、Ca：0.0001％以上0.005％以下を含有することが好ましい。
Ca：0.0001％以上0.005％以下
Caは、Sを固定し、MnSの生成を抑制することで靭性を向上させる効果がある。このような効果を発現させるためには、Ca含有量を0.0001%以上とすることが好ましい。一方、Ca含有量が過剰になると、Ca系酸化物の形成により靭性が低下するため、Ca含有量は0.005％以下とすることが好ましい。より好ましくは0.001〜0.0035％である。
また、本発明の高靭性かつ高延性の高強度熱延鋼板は、上記の成分組成に加えて更に、Cu：0.001％以上0.5％以下、Ni：0.001％以上0.5％以下、Mo：0.001％以上0.5％以下、Cr：0.001％以上0.5％以下、B：0.0001％以上0.004％以下のうちから選ばれる１種または２種以上を含有してもよい。
Cu：0.001％以上0.5％以下
Cuは、鋼の変態を制御するとともに、熱延鋼板の強度向上に有効な元素である。このような効果を発現させるためには、Cu含有量を0.001％以上とすることが好ましい。但し、Cuは、焼入れ性が強く、その含有量が0.5％を超えると、特に板厚表層部での主相である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトのラス間隔を極度に狭くし、靭性と全厚での伸び特性を劣化させるとともに、熱間加工性（hot workability）を低下させるおそれがある。したがって、Cu含有量は0.001％以上0.5％以下とすることが好ましい。
Ni：0.001％以上0.5％以下
Niは、鋼の変態を制御するとともに、熱延鋼板の強度向上に有効な元素である。このような効果を発現させるためには、Ni含有量を0.001％以上とすることが好ましい。但し、Niは、焼入れ性が強く、その含有量が0.5％を超えると、特に板厚表層部での主相である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトのラス間隔を極度に狭くし、靭性と全厚での伸び特性を劣化させるとともに、熱間加工性を低下させるおそれがある。したがって、Ni含有量は0.001％以上0.5％以下とすることが好ましい。
Mo：0.001％以上0.5％以下
Moは、鋼の変態を制御するとともに、熱延鋼板の強度向上に有効な元素である。このような効果を発現させるためには、Mo含有量を0.001％以上とすることが好ましい。但し、Moは、焼入れ性が強く、その含有量が0.5％を超えると、特に板厚表層部での主相である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトのラス間隔を極度に狭くし、靭性と全厚での伸び特性を劣化させるとともに、マルテンサイトの生成を促進して靭性を低下させるおそれがある。したがって、Mo含有量は0.001％以上0.5％以下とすることが好ましい。
Cr：0.001％以上0.5％以下
Crは、パーライト変態（pearlite transformation）の遅延効果（delay effect）と粒界セメンタイト（grain boundary cementite）の低減効果があり、これらの効果を発現させるためにはCr含有量を0.001％以上とすることが好ましい。一方、Cr含有量が過剰になると、特に板厚表層部での主相である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトのラス間隔を極度に狭くし、靭性と全厚での伸び特性を劣化させる。また、Cr含有量が過剰になると、熱延鋼板を造管・溶接する際、溶接部に焼き入れ組織を形成して溶接部靭性の劣化を招くおそれがある。したがって、Cr含有量は0.001％以上0.5％以下とすることが好ましい。
なお、Cu、Ni、MoおよびCrは、いずれも希少金属であり、安定的な確保が困難であるとともに、高価な元素である。それゆえ、原料の安定確保、生産コスト等の観点からは、これらの元素の添加を極力避けることが好ましく、それぞれの含有量を0.1％以下とすることが望ましい。
B ：0.0001％以上0.004％以下
Bは、熱延鋼板の製造時、仕上げ圧延終了後の冷却過程において高温でのフェライト変態（ferrite transformation）を抑制し、フェライトの硬度低下を防止する効果がある。このような効果を発現させるためには、B含有量を0.0001％以上とすることが好ましい。一方、B含有量が過剰になると、溶接部に焼入れ組織(hardened microstructure)を形成するおそれがある。したがって、B含有量は0.0001％以上0.004％以下とすることが好ましい。より好ましくは0.0001〜0.003％である。
本発明の高靭性かつ高延性の高強度熱延鋼板は、以下(1)式および(2)式に示す成分指標を満足する組成とすることが好ましい。
Pcm＝[％C]＋[％Si]/30＋([％Mn]＋[％Cu]＋[％Cr])/20＋[％Ni]/60
＋[％V]/10＋[％Mo]/7＋5×[％B]≦0.25 ・・・ (1)
Px＝701×[％C]＋85×[％Mn]≧181 ・・・ (2)
ここで、(1)式および(2)式において、[％C]、[％Si]、[％Mn]、[％Cu]、[％Cr]、[％Ni]、[％V]、[％Mo]、[％B]は各元素の含有量（質量％）である。また、鋼板がCuを含有しない場合、(1)式中の[％Cu]をゼロとしてPcm値を算出するものとする。[％Cr]、[％Ni]、[％V]、[％Mo]、[％B]についても同様である。
(1)式に示すPcmは、焼入れ性の指標である。Pcm値が一定値を超えると、特に板厚表層部における主相である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトのラス間隔が極端に狭くなり、熱延鋼板の靭性と全厚での伸び特性が劣化する傾向にある。したがって、Pcm値は0.25以下とすることが好ましい。より好ましくは0.23以下である。但し、Pcm値が低くなり過ぎると、造管時またはラインパイプ敷設時の溶接において、溶接熱影響部（HAZ）軟化を生じ、継手引張特性が悪化することが懸念されるため、0.10以上とすることが好ましい。
一方、(2)式に示すPxは、熱延鋼板の製造時、後述する巻取り温度（350℃以上650℃以下）の範囲において、ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔を制御する指標である。X80級の鋼管強度を確保する程度にラス間隔を狭くするためには、Px値を181以上とすることが好ましい。但し、Px値が過剰に高くなると、板厚表層部での主相である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトのラス間隔が極端に狭くなり、熱延鋼板の靭性および全厚での伸び特性が劣化することが懸念されるため、300以下とすることが好ましい。
なお、本発明の高靭性かつ高延性の高強度熱延鋼板において、上記以外の成分は、Feおよび不可避的不純物である。不可避的不純物としては、例えばCo、W、Pb、Sn等が挙げられる。
次に、本発明の高靭性かつ高延性の高強度熱延鋼板における組織の限定理由について説明する。
本発明の高靭性かつ高延性の高強度熱延鋼板は、全Nb量に対する析出Nbの割合が35％以上80％以下である。また、板厚表層1.0mm位置において、ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトの体積分率が95％以上であり、残部として、体積分率が5％以下のフェライト、パーライト、マルテンサイトおよび、残留オーステナイト等を含んでもよい。
また、板厚中央位置において、ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下であるフェライトの体積分率が95％以上である組織を有する。残部として、体積分率が5％以下の焼戻しマルテンサイト、焼戻しベイナイト、パーライト、マルテンサイトおよび、残留オーステナイト等を含んでもよい。
なお、上記の板厚表層1.0mm位置および板厚中央位置におけるマルテンサイトは、島状マルテンサイトを含まない。また、フェライトは、ポリゴナルフェライトのことを意味する。また、ラス構造を有するフェライトとは、アシキュラーフェライト、ベイニティックフェライト、ウッドマンステッテン状フェライト、針状フェライトを含むものとする。
全Nb量に対する析出Nbの割合：35％以上80％以下
析出割合が35％未満では、強度不足が発生し易いうえ、造管後の機械的特性のバラツキが大きくなる。一方、80％超ではフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトの硬度が上昇し、熱延鋼板靭性と伸び特性が劣化するため、上限を80％とする。
Nb析出割合の測定方法
鋼板中に析出したNbの割合（質量比）は、抽出残渣分析により鋼板中に析出したNbの質量を測定し、この測定値の全Nb含有量に対する割合（質量％）として求めることができる。なお、抽出残渣分析では、鋼板を10％アセチルアセトン（acetylacetone）−1％テトラメチルアンモニウム（tetramethylammonium）−メタノール（methanol）中で定電流電解（constant-current electrolysis）（約20mA/cm2）し、溶解残渣をメンブレンフィルター（membrane filter）（孔径：0.2μmφ）で捕集し、硫酸、硝酸および過塩素酸の混合融剤を用いて融解し、ICP発光分析法により析出量を定量化することができる。
熱延鋼板の主相
板厚が例えば12mm以上である厚肉熱延鋼板を製造する場合において、熱間圧延終了後、板厚中央位置でラス構造を有するフェライトが生成するように冷却速度を調整すると、板厚表層部での冷却速度が極端に大きくなる。したがって、厚肉熱延鋼板の場合、板厚全域に亘りラス構造を有するフェライト主相組織とすることは極めて困難である。
そこで、本発明では、板厚表層部（鋼板表面から板厚方向1.0mmまでの表層部）の主相を、所望のラス間隔を有する焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトとする一方、上記表層部以外の領域の主相を、ラス構造を有し且つ所望のラス間隔を有するフェライトとする。これにより、高靭性であり且つ全厚での伸び特性にも優れた高強度熱延鋼板が得られる。
ここで、ラス構造を有するフェライトとは、ポリゴナルフェライトが生成する温度よりも低温で変態したフェライトとして定義され、熱延鋼板の板厚中央部の位置から採取した試験片を倍率5000〜20000倍でTEM観察またはSEM観察した場合において、ラス構造が観察されるフェライトを意味する。また、ラス構造を有するフェライトとは、アシキュラーフェライト、ベイニティックフェライト、ウッドマンステッテン状フェライト、針状フェライトを含むものとする。
ラス間隔：0.2μm以上1.6μm以下
ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔は、熱延鋼板の強度を担っている一因であるため、ある程度細かい必要がある。しかしながら、ラス間隔が0.2μm未満になると、Nb等の析出が起こらない場合でもフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトの硬度上昇が過剰になり、熱延鋼板の靭性と全厚での伸び特性が劣化する。一方、ラス間隔が1.6μmを超えると、Nb等が十分に析出する場合でも十分な熱延鋼板強度を確保することができず、X80級の鋼管強度を満足できなくなる。したがって、ラス間隔は0.2μm以上1.6μm以下とする。
主相の体積分率：95％以上
板厚表層1mm位置（鋼板表面から板厚方向1.0mmの位置）において、所望のラス間隔（0.2μm以上1.6μm以下）を有する焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトの体積分率の合計が95％未満になると、板厚表層部の低温靭性が大きく低下する。また、板厚中央位置において、所望のラス間隔（0.2μm以上1.6μm以下）を有するフェライトの体積分率が95％未満になる場合、板厚表層部以外の領域の低温靭性が大きく低下する。したがって、本発明では、各々の位置における主相の体積分率を95％以上とする。
次に、本発明の高靭性高延性高強度熱延鋼板の製造方法について説明する。
本発明の高靭性高延性高強度熱延鋼板は、連続鋳造によって得られた上記組成を有するスラブ（鋳片）を、一旦600℃以下まで冷却または放冷し、再加熱後、粗圧延および仕上げ圧延を行ったのち、所定の条件にて加速冷却を行い、所定温度で巻き取ることにより製造することができる。
連続鋳造鋳片の冷却温度：600℃以下
スラブ（連続鋳造鋳片）の冷却が不十分な場合、スラブ表層域でフェライト変態が十分に完了せず、未変態のオーステナイトが残存したままになる。このように未変態のオーステナイトが残存すると、鋳造時にオーステナイト粒界で生じた粒界酸化が助長され、得られる熱延鋼板の表面凹凸が大きくなり、荷重負荷時に不均一変形によって全厚での伸び特性が低下する。したがって、本発明では、スラブ（連続鋳造鋳片）冷却温度をフェライト変態が十分に完了する600℃以下とする。
連続鋳造鋳片の再加熱温度：1000℃以上1250℃以下
スラブ加熱温度（連続鋳造鋳片の再加熱温度）が1000℃未満では、析出強化元素であるNb、VおよびTiが十分固溶せず、X80級の鋼管強度が確保できない。一方、1250℃を超えると、オーステナイト粒が粗大化するとともに、仕上げ圧延終了後の冷却および巻取り過程においてNbが過剰に析出し、熱延鋼板の靭性と伸び特性が劣化する。したがって、連続鋳造鋳片の再加熱温度は1000℃以上1250℃以下とする。
再加熱後のスラブ（連続鋳造鋳片）は、粗圧延および仕上げ圧延が施されて任意の板厚に調整される。本発明において、粗圧延の条件は特に限定されない。
仕上げ圧延時における未再結晶温度域(no-recrystallization temperature range)での圧下率：20％以上85％以下
未再結晶温度域（本発明の鋼組成の場合、約940℃以下）で仕上げ圧延を行うことにより、オーステナイト相の再結晶が遅延して歪が蓄積し、γ/α変態(γ→α transformation)時にフェライトが微細化して強度及び靭性が向上する。ここで、仕上げ圧延時における未再結晶温度域での圧下率が20％未満では、これらの効果が十分に発現しない。一方、上記圧下率が85％を超えると、変形抵抗(deformation resistance)が増大して圧延に支障をきたす。したがって、本発明では上記圧下率を20％以上85％以下とする。好ましくは35％以上75％以下である。
仕上げ圧延終了温度：（Ar3−50℃）以上（Ar3＋100℃）以下
均質な粒径および組織で圧延を終了するためには、仕上げ圧延終了温度を（Ar3−50℃）以上とする必要がある。仕上げ圧延終了温度が（Ar3−50℃）を下回ると、仕上げ圧延中に鋼板内部でフェライト変態が生じ、組織が不均一になって、所望の特性が得られない。一方、仕上げ圧延終了温度が（Ar3＋100℃）を超えると、結晶粒が粗大化し、靱性が劣化する。従って、仕上げ圧延終了温度を（Ar3−50℃）以上（Ar3＋100℃）以下の範囲内とする。
なお、仕上げ圧延終了温度は、仕上圧延機の出側での鋼板表面の測定温度値である。
仕上げ圧延終了後、冷却して巻き取ることで熱延鋼板とする。本発明では、仕上げ圧延終了後の冷却を、板厚中央位置と板厚表層位置とでは異なる温度履歴(temperature history)となるように冷却する。図１は、本発明における仕上げ圧延終了後の温度履歴（仕上げ圧延終了温度から巻取り温度までの温度履歴）の概略図である。図１に示すように、板厚中央位置は、所定の冷却速度で巻取り温度まで冷却する。一方、板厚表層位置では、冷却および復熱処理を１回以上実施したのち、巻取り温度まで冷却する。
板厚中央位置の750℃以下650℃以上の温度域における平均冷却速度：5℃/s以上50℃/s以下
板厚表層部以外の領域においてパーライト変態及びポリゴナルフェライトの生成を抑制し、板厚中央位置でラス構造（ラス間隔：0.2μm以上1.6μm以下）を有するフェライトの体積分率を95％以上とし、靱性を確保するためには、板厚中央位置での750℃以下650℃以上の温度域における平均冷却速度を5℃/s以上とすることが必要である。但し、この板厚中央位置での冷速が大きくなり過ぎると、ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔が極度に小さくなり、伸び特性が劣化するため、上限は50℃/sとする必要がある。
板厚表層1mm位置：冷却および復熱処理
本発明では、板厚表層1.0mm位置において所望のラス間隔（0.2μm以上1.6μm以下）を有する焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトの体積分率を合計で95％以上に制御するために、板厚中央位置での冷却速度を上記範囲に収めたまま、板厚表層1mm位置においては次の処理を実施する必要がある。この処理とは、加速冷却開始温度から300℃以上600℃以下の温度域の冷却停止温度（一次冷却停止温度）まで任意の冷却速度で冷却後、1秒以上（一次復熱時間）かけて550℃以上冷却開始温度以下の温度域（一次復熱温度）まで復熱させ、再度、300℃以上600℃以下の温度域まで冷却する処理であり、巻き取りまでにこの処理を1回以上実施することが必要である。ここで、ｎ回この処理を実施した時の冷却停止温度をｎ次冷却停止温度、復熱時間をｎ次復熱時間、復熱温度をｎ次復熱温度とする。各制御因子の規定理由は以下のとおりである。
ｎ次冷却停止温度：300℃以上600℃以下
本処理は、表面から板厚方向1.0mmまでの表層部（板厚表層領域）において一旦低温変態組織（マルテンサイト組織および／またはベイナイト組織）とし、復熱によりこれを焼戻すことを目的としている。これにより、板厚表層部での焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトのラス間隔を調節し、表層硬度さらには全厚での伸び特性を向上することができる。冷却停止温度が600℃を超える場合には、低温変態組織が十分に生成しないため、板厚表層部を焼戻し組織とすることができず、全厚での伸び特性が低下する。一方、ｎ次冷却停止温度が300℃未満である場合には、狙いの復熱温度まで到達できないため、十分に焼戻すことができず、全厚での伸び特性が低下する。
ｎ次復熱温度：550℃以上冷却開始温度以下
復熱温度が550℃未満である場合、十分に組織を焼戻すことができず、板厚表層部での硬度が上昇し、全厚での伸び特性が低下する。一方、復熱（再加熱）温度が冷却開始温度（通常、仕上げ圧延終了温度−20℃〜仕上げ圧延終了温度）を超えると、板厚表層部でフェライトからオーストナイトへの逆変態（reverse transformation）が起こり、再度冷却する際に、焼入れ組織が形成されてしまう。その結果、板厚表層部での硬度が上昇し、全厚での伸び特性が低下するといった問題が生じる。したがって、復熱温度は550℃以上冷却開始温度以下の温度域とする。
ｎ次復熱時間：1秒以上
復熱時間が１秒未満である場合、十分に組織を焼戻すことができず、板厚表層部での硬度が上昇し、全厚での伸び特性が低下する。したがって、復熱時間は1秒以上とする。但し、復熱時間が長くなり過ぎると、結果として復熱温度が高くなることから、板厚表層部でフェライトからオーストナイトへの逆変態が起こり、再度冷却する際に、焼入れ組織が形成されてしまう。したがって、板厚表層部での硬度が上昇し、全厚での伸び特性が低下するとともに製造能率が大きく低下することが懸念される。このような観点から、復熱時間は5秒以下とすることが好ましい。
上記復熱後は、巻取り温度まで冷却する、或いは、前記の冷却停止温度の温度域（300℃以上600℃以下）まで冷却したのち、復熱する処理を所定のサイクルで繰り返したのち、巻き取り温度まで冷却する。
なお、板厚中央位置での冷却速度を上記範囲に収めたまま、板厚表層1mm位置に所望の冷却・復熱処理を施す手段としては、例えば間欠冷却（intermittent cooling）を活用することができる。また、間欠冷却のほかに、冷却バンク間に誘導加熱設備を配設し、これを用いて表層を所定の復熱温度まで加熱する等の手段も例示できる。
巻取り温度：350℃以上650℃以下
Nb、V、Ti等の析出物による析出強化を活用するためには、巻取り温度を350℃以上とすることが必要である。上記析出物を特に効果的に析出させるためには、巻取り温度を400℃以上とすることが好ましい。一方、巻取り温度が650℃を超えると、析出物の粗大化や、ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔の拡大により、強度が低下する。また、巻取り温度が650℃を超えると、粗大なパーライトが生成して靭性が劣化するため、上限を650℃とする。好ましくは、400℃以上650℃以下である。なお、巻取り温度は鋼板表面の温度である。しかしながら、これは板厚表層1mm位置の温度にほぼ等しい。
なお、本発明においては、連続鋳造時の鋼の成分偏析低減のために、電磁撹拌（EMS:electro-magnetic stirrer）、軽圧下鋳造（IBSR:intentional bulging soft reduction casting）等を適用することができる。電磁撹拌処理を施すことにより、板厚中心部に等軸晶(equiaxed crystal)を形成させ、偏析を低減させることができる。また、軽圧下鋳造を施した場合は、連続鋳造スラブの未凝固部の溶鋼の流動を防止することにより、板厚中心部の偏析を低減させることができる。これらの偏析低減処理の少なくても1つの適用により、後述するシャルピー衝撃試験における吸収エネルギー（vE-60℃）、延性―脆性破面遷移温度（vTrs）及びDWTT特性をより優れたレベルにすることができる。
表１に示す組成のスラブ（連続鋳造鋳片、肉厚：215mm）を用いて、表２に示す熱間圧延条件で熱間圧延を施し、熱間圧延終了後、表２に示す冷却条件で冷却し、表２に示す巻取り温度でコイル状に巻取り、表２に示す板厚の熱延鋼板（鋼帯）とした。連続鋳造の際には、後述する表2〜4中の鋼板No.1G以外のものについては、成分の偏析低減処理のため、電磁撹拌（EMS）を行った。なお、熱間圧延終了後の冷却は、間欠冷却とすることで、表２に示す各冷却条件に調整した。
得られた熱延鋼板から試験片を採取し、以下の方法により組織観察、抽出残渣分析、引張試験、衝撃試験、DWTT試験、硬さ試験を実施した。
（１）組織観察
得られた熱延鋼板から、板厚方向全ての位置が観察できるようなブロック状試験片(blockish test specimen)を採取し、走査型電子顕微鏡（倍率：2000〜5000倍）を用いて、Ｌ断面観察（熱延鋼板幅方向が観察面に垂直）を実施した。組織の平均的な情報を得るため、板厚1/2（中央）位置、板厚表層1mm位置について板厚位置毎に３視野以上観察、撮影した。このように３視野以上観察、撮影することにより得られた組織写真を用いて、観察視野面積に対し各構成組織（ラス構造を有するフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイト）が占める面積の割合を画像解析（image analysis）により求め、これらの平均値を各構成組織の体積分率とした。
また、得られた熱延鋼板の板厚中央位置および表層1mm位置より薄膜試料（thin-film sample）を採取し、透過型電子顕微鏡（倍率：20000倍）を用い、各板厚位置についてラス境界が4本以上平行に並んでいる箇所を３視野以上観察し、撮像した。そして、得られたそれぞれの写真から観察される全てのラス間隔を測定し、測定された全てのラス間隔の平均値を求めることで、板厚中央位置におけるフェライトのラス間隔と、表層1mm位置における焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス間隔を求めた。ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下の範囲内である場合を「強度、靭性、伸び特性に好ましいラス間隔」と評価した。
（２）抽出残渣分析（析出Nb割合の測定方法）
得られた熱延鋼板の板厚中央位置および表層1mm位置のそれぞれの位置より試験片を採取し、抽出残渣分析により鋼板（試験片）中に析出したNbの質量を測定した。なお、抽出残渣分析では、鋼板（試験片）を10％アセチルアセトン−1％テトラメチルアンモニウム−メタノール中で定電流電解（約20mA/cm2）し、溶解残渣をメンブレンフィルター（孔径：0.2μmφ）で捕集し、硫酸、硝酸および過塩素酸の混合融剤を用いて融解し、水で一定量に希釈してICP発光分析法でNb析出割合を定量化するものとする。Nb析出割合が、板厚中央位置および表層1mm位置ともに35％以上80％以下の範囲内である場合を「強度、靭性、伸び特性に好ましいNb析出割合」と評価した。
（３）引張試験
得られた熱延鋼板から、圧延方向に直交する方向（Ｃ方向）が長手方向となるように、平板状の全厚引張試験片（板厚：全厚、平行部長さ：60mm、ゲージ間距離：50mm、ゲージ部幅：38mm）を採取し、ASTM E8M−04の規定に準拠して、室温で引張試験を実施し、降伏強度YS、引張強さTS、全伸びELを求めた。降伏強度が550MPa以上、引張強さが650MPa以上、全伸びが20％以上である場合を、「引張特性が良好である」と評価した。ただし、強度が高くなり過ぎると伸び特性が低下するため、降伏強度は690MPa以下、引張強さは760MPa以下であることが望ましい。
（４）シャルピー衝撃試験（Charpy impact test）
得られた熱延鋼板の板厚中央位置から、圧延方向に直交する方向（Ｃ方向）が長手方向となるようにＶノッチ試験片（V-notched test bar）（長さ55mm×高さ10mm×幅10mm）を採取し、JIS Z 2242の規定に準拠してシャルピー衝撃試験を実施し、試験温度：−60℃での吸収エネルギー（absorbed energy）（J）と延性−脆性破面遷移温度（ductile-brittle fracture surface transition temperature）（℃）を求めた。なお、試験片は３本とし、得られた吸収エネルギー値と延性−脆性破面遷移温度の算術平均を求め、その鋼板の吸収エネルギー値（vＥ-60）と延性−脆性破面遷移温度（vTrs）とした。vＥ-60が100J以上、vTrsが−80℃以下である場合を「靭性が良好である」と評価した。
（５）DWTT試験
得られた熱延鋼板から、圧延方向に直交する方向（Ｃ方向）が長手方向となるようにDWTT試験片（大きさ：板厚全厚×幅3in.×長さ12in.）を採取し、ASTM E 436の規定に準拠して、DWTT試験を行い、延性破面率(shear fracture percentage)が85％となる最低温度（DWTT）を求めた。DWTTが、−30℃以下の場合を「優れたDWTT特性」を有すると評価した。
（６）硬さ試験
得られた熱延鋼板から、硬度測定用のブロック状試験片（大きさ：板厚全厚×幅10mm×長さ10mm）を採取し、ビッカース硬度試験機を用い、荷重1.0kgにて、板厚表層1mm位置での硬度を測定した。
上記（１）〜（６）の結果を、表３および表４に示す。
Figure 2014162680
Figure 2014162680
Figure 2014162680
Figure 2014162680
表３および表４に示すように、発明例の熱延鋼板は、過度の表層部硬化が観られず、引張特性（強度、延性）および靭性（低温靭性）がいずれも良好であった。これに対し、比較例の熱延鋼板は、引張特性および靭性（低温靭性）のいずれか一方、或いは双方において、十分な特性が得られなかった。
図２（ａ）および図２（ｂ）は、表２〜４に記載した発明例の熱延鋼板（鋼板：2A）の板厚中央位置から採取した同一の試験片を組織観察した結果である。図２（ａ）は光学顕微鏡観察（倍率：1000倍）による組織写真、図２（ｂ）はTEM観察（倍率：20000倍）による組織写真である。図２（ａ）では、フェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス構造が観察されない。しかしながら、図２（ｂ）ではフェライト、焼戻しマルテンサイトおよび焼戻しベイナイトのラス構造（本写真はフェライト）を確認することができる。なお、図２（ｂ）中の矢印はラス間隔を示す。

Claims (8)

  1. 質量％で、
    C ：0.04％以上0.15％以下、 Si：0.01％以上0.55％以下、
    Mn：1.0％以上3.0％以下、 P ：0.03％以下、
    S ：0.01％以下、 Al：0.003％以上0.1％以下、
    N ：0.006％以下、 Nb：0.035％以上0.1％以下、
    V ：0.001％以上0.1％以下、 Ti：0.001％以上0.1％以下
    を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成を有し、全Nb量に対する析出Nbの割合が35％以上80％以下であり、板厚表層1.0mm位置において、ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下である焼戻しマルテンサイトおよび／または焼戻しベイナイトの体積分率が95％以上であり、板厚中央位置において、ラス間隔が0.2μm以上1.6μm以下であるフェライトの体積分率が95％以上である組織を有することを特徴とする熱延鋼板。
  2. 前記組成が、下記(1)式および(2)式を満足することを特徴とする請求項１に記載の熱延鋼板。
    記
    Pcm＝[％C]＋[％Si]/30＋([％Mn]＋[％Cu]＋[％Cr])/20
    ＋[％Ni]/60＋[％V]/10＋[％Mo]/7＋5×[％B]≦0.25 ・・・ (1)
    Px＝701×[％C]＋85×[％Mn]≧181 ・・・ (2)
    ここで、(1)式および(2)式において、[％C]、[％Si]、[％Mn]、[％Cu]、[％Cr]、[％Ni]、[％V]、[％Mo]、[％B]は各元素の含有量（質量％）。
  3. 前記組成に加えて更に、質量％でCa：0.0001％以上0.005％以下を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の熱延鋼板。
  4. 前記組成に加えて更に、質量％で、Cu：0.001％以上0.5％以下、Ni：0.001％以上0.5％以下、Mo：0.001％以上0.5％以下、Cr：0.001％以上0.5％以下、B ：0.0001％以上0.004％以下のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の熱延鋼板。
  5. 質量％で、
    C ：0.04％以上0.15％以下、 Si：0.01％以上0.55％以下、
    Mn：1.0％以上3.0％以下、 P ：0.03％以下、
    S ：0.01％以下、 Al：0.003％以上0.1％以下、
    N ：0.006％以下、 Nb：0.035％以上0.1％以下、
    V ：0.001％以上0.1％以下、 Ti：0.001％以上0.1％以下
    を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成の連続鋳造鋳片を、600℃以下に冷却した後、1000℃以上1250℃以下の温度域に再加熱し、粗圧延および該粗圧延に続き未再結晶温度域での圧下率を20％以上85％以下、仕上げ圧延終了温度を（Ar3−50℃）以上（Ar3＋100℃）以下の温度域とする仕上げ圧延を施し、該仕上げ圧延終了後、冷却を、板厚中央位置では750℃以下650℃以上の温度域における平均冷却速度が5℃/s以上50℃/s以下で、板厚表層1mm位置では300℃以上600℃以下の温度域の冷却停止温度まで冷却後、1s以上かけて550℃以上冷却開始温度以下の温度域まで復熱させ、再度300℃以上600℃以下の温度域まで冷却する処理を１回以上実施する冷却とし、350℃以上650℃以下の温度域で巻取ることを特徴とする熱延鋼板の製造方法。
  6. 前記組成が、下記(1)式および(2)式を満足することを特徴とする請求項５に記載の熱延鋼板の製造方法。
    記
    Pcm＝[％C]＋[％Si]/30＋([％Mn]＋[％Cu]＋[％Cr])/20
    ＋[％Ni]/60＋[％V]/10＋[％Mo]/7＋5×[％B]≦0.25 ・・・ (1)
    Px＝701×[％C]＋85×[％Mn]≧181 ・・・ (2)
    ここで、(1)式および(2)式において、[％C]、[％Si]、[％Mn]、[％Cu]、[％Cr]、[％Ni]、[％V]、[％Mo]、[％B]は各元素の含有量（質量％）。
  7. 前記組成に加えて更に、質量％でCa：0.0001％以上0.005％以下を含有することを特徴とする請求項５または６に記載の熱延鋼板の製造方法。
  8. 前記組成に加えて更に、質量％で、Cu：0.001％以上0.5％以下、Ni：0.001％以上0.5％以下、Mo：0.001％以上0.5％以下、Cr：0.001％以上0.5％以下、B ：0.0001％以上0.004％以下のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項５ないし７のいずれかに記載の熱延鋼板の製造方法。
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