JPWO2011158946A1 - ねじ加工用の切削インサート - Google Patents

Abstract

加工されるねじの形状精度が高く、かつ低コストなねじ加工用の切削インサートを提供する。そのために、本発明のねじ加工用の切削インサートは、上面に形成されたすくい面（２）と、側面に形成された逃げ面との交差稜線部に、前記すくい面（２）側からみて、複数の山形状の切れ刃が形成され、切れ刃は、ねじの形状を転写するための少なくとも１つの仕上げ刃（６ａ）と、すくい面（２）側からみて、この仕上げ刃（６ａ）よりも小さな山形状に形成される少なくとも１つの荒刃（６ｂ）とを備え、仕上げ刃（６ａ）の逃げ面（４ａ）には、第１逃げ面（５ａ）と、切れ刃の法線方向でみて第１逃げ面（５ａ）より逃げ角が大きい第２逃げ面（５ｂ）とを有し、仕上げ刃（６ａ）から第１逃げ面（５ａ）、第２逃げ面（５ｂ）の順に連設される。

Description

本発明は、ねじ切り切削加工に用いられる切削インサートに関する。

ねじ加工用の切削インサートの中でチェザーと呼ばれる管ねじ加工用の切削インサートのねじ切れ刃は、複数の山形状の凸状切れ刃が所定の間隔をあけて略並列的に配置されている。ここで所定の間隔とは、加工するねじのピッチと等しい間隔とすることが一般的である。

ねじ加工用の切削インサートは、加工するねじの形状精度を劣化させないため、研削砥石を用いた研削加工により、切れ刃の稜線および逃げ面を成形することが一般的である。このようなねじ加工用の切削インサートのねじ切れ刃は、切れ刃に沿う方向の長さが長いため、また、すくい面側からみた切れ刃の輪郭形状が複雑であるため、研削加工に要する時間が長いという問題がある。

以上の問題に対し、例えば、特許文献１に開示されている切削インサートが提案されている。この切削インサートは、ねじ加工用の切削インサートがねじ加工をするときの、相対的な送り方向前方側の少なくとも１つを荒刃とし、相対的な送り方向後方側の少なくとも１つを仕上げ刃とし、荒刃の山の高さを仕上げ刃の山の高さより低くする。そして、この荒刃と仕上げ刃の山形状とを重ね合わせた場合には、荒刃が仕上げ刃の中に収まるように小さく形成されるとともに、荒刃の逃げ面における表面あらさを、仕上げ刃の逃げ面における表面あらさよりも粗くした構成をなしている。この構成によって、切れ刃の研削工程の時間が短縮され、製造コストの抑制ができるとともに、従来通りの精度の高いねじ切り加工を実現することが可能になる。

特開２００７−３１３５９０号公報

しかしながら、さらなる低コストを実現するにあたり、特許文献１のねじ加工用の切削インサートで対処するには限界があった。

本発明は、この問題を解決するためになされたもので、加工ねじの形状精度が劣化することなく、製造コストをさらに低減することができるねじ加工用の切削インサートを提供する。

本発明のねじ加工用の切削インサートは、以下の手段にて課題を解決する。上面にすくい面２が形成され、上面に対向する下面との間に側面となる逃げ面が形成され、すくい面２側からみて、すくい面２と逃げ面との交差稜線部に複数の山形状の切れ刃が形成されるねじ加工用の切削インサートであって、切れ刃は、ねじの形状を転写するための少なくとも１つの仕上げ刃６ａと、すくい面２側からみて、仕上げ刃６ａよりも小さな山形状に形成される少なくとも１つの荒刃６ｂとを備える。仕上げ刃６ａの逃げ面４ａには、第１逃げ面５ａと、切れ刃の法線方向でみて、第１逃げ面５ａより逃げ角が大きい第２逃げ面５ｂとを有し、すくい面２から下面に向かって、仕上げ刃６ａから第１逃げ面５ａ、第２逃げ面５ｂの順に連設される。

本発明によると、第２逃げ面５ｂは、仕上げ刃６ａとすくい面２との交差稜線部の法線方向（ねじ加工用の切削インサートの厚さ方向）でみて、仕上げ刃６ａとすくい面２との交差稜線部から離間して、第１逃げ面５ａに連設される。したがって、第２逃げ面５ｂの表面あらさが粗くても、あるいは形状精度が低くても、仕上げ刃６ａの形状精度に悪影響を及ぼさない。本発明は、第２逃げ面５ｂを設けることで、第１逃げ面５ａを研削加工する時間が短縮可能となり、ねじ加工用の切削インサートの製造コストを低減できる。また、研削砥石の負荷を軽減することができるとともに、第１逃げ面５ａを研削加工する研削砥石の寿命延長がはかられる。さらに、研削砥石の損耗が少ないため、仕上げ刃６ａの切れ刃稜線の形状精度を高めることができる。

図１は本発明の実施形態であるねじ加工用の切削インサートの斜視図である。 図２は図１に示す切削インサートの第１逃げ面を斜線部で示した斜視図である。 図３は図１に示す切削インサートを上面側からみた平面図である。 図４は図１に示す切削インサートを左側面側からみた左側面図である。 図５は図３におけるＶ−Ｖ線の断面拡大図である。 図６は図３に示す切削インサートの要部を模式的に示した平面図である。

本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施形態であるねじ加工用の切削インサートの斜視図である。図２は、図１に示すねじ加工用の切削インサートの第１逃げ面を斜線部で示した斜視図である。図３は、図１に示すねじ加工用の切削インサートを上面側からみた平面図である。図４は、図１に示すねじ加工用の切削インサートを左側面側からみた左側面図である。右側面図は省略する。図５は、図３におけるＶ−Ｖ線の断面拡大図である。図６は図３に示すねじ加工用の切削インサートの要部の模式的な平面図である。

この実施形態のねじ加工用の切削インサート１（以下「切削インサート１」と略記する）は、図１〜図３に示すように略長方形板状をなす。切削インサート１の工具材料は超硬合金、サーメット、セラミック等の硬質材料またはこれら硬質材料の表面にＰＶＤまたはＣＶＤコーティング膜を被膜したものの中から選択される。切削インサート１の上面はすくい面２となる。この実施形態ではすくい面２は平坦面となっている。なお後述する上面にチップブレーカが設けられた別の実施形態においては、すくい面は上面そのものではなく、切れ刃に最も近い場所に形成される傾斜面がすくい面となる。切削インサート１の下面は着座面３となり、着座面３は切削インサート１が刃先交換式バイトホルダなどに着脱可能に装着されるときの当接面となる。なお、下面に何らかの形状的細工が施された別の実施形態の場合は、下面のうち工具ホルダに実際に当接する部分が着座面となる。切削インサート１の側面のうち、少なくとも１つの側面には逃げ面が形成される。

すくい面２側からみて、すくい面２と逃げ面との交差稜線部には、複数の山形状の切れ刃が形成される。図１〜図３の矢印Ｆは、切削インサート１の被加工物に対する相対的な送り方向を示す。仕上げ刃６ａは、送り方向Ｆの最も後方側に配設される山形と、これに隣接するこの山形より送り方向Ｆの後方側に配設される底部および隣り合う山形切れ刃間の底部までの一連の切れ刃とで構成される。仕上げ刃６ａは、被加工物に対してねじを仕上げ加工するときに被加工物に押し込まれ、ねじの形状を転写するための切れ刃である。仕上げ刃６ａの切れ刃の範囲は、ねじの形状が転写される範囲をすべて含む必要があるため、山形の両側に隣接する底部までの範囲とする。この実施形態では、仕上げ刃６ａは１つの山形で形成されている。

仕上げ刃６ａによって仕上げ加工される前までにねじを荒加工する必要があるため、切削インサート１には被加工物に押し込まれて荒加工に関与する荒刃６ｂが形成されている。図１〜図５に示した実施形態では、荒刃６ｂは４つの山形で形成されている。

仕上げ刃６ａから延びる逃げ面４ａおよび荒刃６ｂから延びる逃げ面４ｂは、着座面３に近づくにつれ漸次内側に傾斜する、いわゆる正の逃げ角を有する逃げ面となっている。なお、すくい面２側から見て、略長方形板状の長方形の４辺のうち、複数の山形状の切れ刃が形成された辺以外の３方向の辺は、切削に関与する切れ刃ではない。このため、この３方向の切削に関与する切れ刃ではない辺の側面は、各辺の法線方向の断面でみた逃げ角が０°の逃げ面となっている。このうちの２辺の側面は、切削インサート１が刃先交換式バイトホルダなどに着脱可能に装着されるときの位置決め基準の側面となる。３つの側面のうちどの面が位置決めの基準となる側面とされるかは、使用される刃先交換式バイトホルダなどによって決まる。一般的には、複数の山形状の切れ刃と反対側の辺を含む側面と、仕上げ刃６ａに近い側の辺を含む側面とが、位置決め基準の側面とされる。

図１〜図４に示す実施形態では、前述の通り、１つの仕上げ刃６ａと４つの荒刃６ｂとで一組の切れ刃が構成されている。各々の荒刃６ｂは、仕上げ刃６ａに取り代を残すように、すくい面２側からみて、仕上げ刃６ａよりも小さい山形の切れ刃となっている。本実施形態の切削インサート１は、荒刃６ｂが複数個設けられているため、荒刃６ｂの山形は送り方向Ｆの前方側に向かって段階的に小さくなっている。こうすることによって、各々の荒刃６ｂの取り代が適切に配分されるようになる。またこうすることによって、４つの荒刃６ｂが各々負担する切削負荷が分散される。各荒刃６ｂへの切削負荷が低減することにより、工具損傷が抑制され、切削インサート１の工具寿命が延長する。なお、荒刃６ｂの山形の大きさの調整は、図１〜図４に示すように、山形の山の高さで行ってもよいし、それ以外の方法（例えば、もっと複雑な形状）で行ってもよい。また本発明のねじ加工用の切削インサートの別の形態として、複数個の仕上げ刃６ａを備えるねじ加工用の切削インサートも可能である。被加工物にねじを切削加工するにあたり、一組の仕上げ刃６ａおよび荒刃６ｂの各々が順番に分担してねじを加工するので、仕上げ刃６ａの数を増やせば、加工されるねじの加工精度低下の経時変化が抑制される。

この実施形態で、すくい面２は略平坦面となっているが、切れ刃（仕上げ刃６ａおよび荒刃６ｂ）に沿ってチップブレーカ溝が形成されてもよい（図示しない）。その際のチップブレーカは、溝タイプに限らず、突起タイプ、またはステップ形と呼ばれるような立ち上がり壁面タイプでもよい（図示しない）。

仕上げ刃６ａの逃げ面４ａは、一般的に研削砥石を用いた研削加工によって成形される略平坦な面を有する。この実施形態では、図５の断面拡大図の方向でみて、仕上げ刃６ａの逃げ面４ａが、第１逃げ面５ａと、第１逃げ面５ａの逃げ角θａよりも大きい逃げ角θｂを持つ第２逃げ面５ｂとを有する。図５において、記号Ｗは、第１逃げ面５ａの形成範囲を示す。

仕上げ刃６ａの山形状の山頂部の法線方向の断面でみて、山頂部の第１逃げ面５ａの逃げ角θａは、２°以上、かつ１５°以下の範囲が好ましい。第１逃げ面５ａの逃げ角θａが２°より小さいと、逃げ角が足りないため、逃げ面摩耗の進行が速く、工具寿命に問題を生じる。第１逃げ面５ａの逃げ角θａが１５°より大きいと、切れ刃付近の刃先角が不足するため、切れ刃強度不足となり、チッピングや欠損などの異常損傷を発生し易い。

本発明の切削インサート１は、加工されるねじ溝の谷底に接する山形切れ刃の頂部から延びる逃げ面、ねじのフランクに接する山形切れ刃の傾斜部から延びる逃げ面、およびねじ溝の山の頂に接する隣り合う山形切れ刃間の底部から延びる逃げ面などにおいて、同じ逃げ角ではなく、それぞれの逃げ面で逃げ角が変化してもよい。これは被加工物の表面との干渉に配慮して、前述した各逃げ面で、逃げ角は必ずしも同じ角度を必要としないためである。ただし、荒刃６ｂ、仕上げ刃６ａに関わらず、対応するねじ溝の部位が同一の切れ刃部分に設ける逃げ面については、第１逃げ面５ａおよび第２逃げ面５ｂともに同程度の逃げ角に設定されることが望ましい。

なお、一般にねじ加工用の切削インサートに逃げ角が形成される場合、ねじ加工用の切削インサートをねじ山の山頂部の法線方向に傾斜させて、逃げ面を研削加工する。その場合、形成される逃げ角は、ねじ山の山頂部の法線方向が最大となり、この方向とは異なる切れ刃の法線方向でみた逃げ角は小さくなる。

図２の斜線部にて模式的に示すように、第１逃げ面５ａは、仕上げ刃６ａの全域に連なって形成される。第１逃げ面５ａは、本実施形態の切削インサート１の厚さ方向でみて、逃げ面４ａの途中まで形成される。この実施形態では、第１逃げ面５ａの一部は下面の着座面３まで延びるように形成されているが、必ずしも第１逃げ面５ａの一部が着座面３まで延びて形成される必要はなく、別の実施形態では全ての第１逃げ面５ａが逃げ面４ａの途中まで形成されるようにしてもよい。第１逃げ面５ａより逃げ角が大きい第２逃げ面５ｂは、下面の着座面３まで延びる。すなわち、すくい面２から着座面３である下面に向かって、仕上げ刃６ａから、第１逃げ面５ａ、第２逃げ面５ｂの順に連設される。この実施形態の第２逃げ面５ｂは、略平坦に形成されているが、これに限定されず、曲面や、複数の面を組み合わせた複雑な面でも構わない。第２逃げ面５ｂを曲面に形成する場合は、第２逃げ面５ｂの任意の位置における接平面とすくい面２とがなす角度が、荒刃の逃げ面４ｂとすくい面２とがなす角度よりも小さくなることが好ましい。第２逃げ面５ｂがこのように形成されることで、切削加工中のびびり振動が抑制され、加工面の表面粗さが改善される。

次に、本発明によるねじ加工用の切削インサートの製造方法について説明する。本発明のねじ加工用の切削インサートは、例えば、超硬合金、サーメット、セラミックなどの硬質焼結体からなる素材に対して、研削砥石を用いた研削加工により、所望する最終形状に成形する。逆に言えば、前記素材は、所望する最終形状に研削代を見込んだ形状に、粉末加圧成形および焼結などで成形する。

以下では、研削加工の工程の中でも、切れ刃（仕上げ刃６ａおよび荒刃６ｂ）、すくい面２および各逃げ面を研削加工する工程のみを説明する。これら以外の部分の研削加工については、本発明のねじ加工用の切削インサートの製造方法において、従来インサートの製造方法との違いがなく、本発明の説明に関係がないため説明を省略する。

まず前記素材の上面に研削加工が行われて平坦面からなるすくい面が形成される。なお素材の上面に予めチップブレーカ溝などが形成されていてもよい。この場合、前記素材の上面がすくい面２となり、すくい面２の研削加工は必ずしも必要ではない。

第２逃げ面５ｂは、研削加工によって成形することもできるが、粉末加圧成形および焼結によって成形することもできる。粉末加圧成形および焼結によって成形する場合、本発明によるねじ加工用の切削インサートは、さらに大幅に製造コストを低減できる。ただし、以降は説明をわかりやすくするため、第２逃げ面５ｂを研削加工する実施形態のみを説明し、第２逃げ面５ｂを粉末加圧成形および焼結によって成形する実施形態については説明を省略する。

この実施形態の切削インサートにおいては、逃げ面４ａ、４ｂを、粗研削と仕上げ研削の２つの工程へ分けて加工する。粗研削では、第２逃げ面５ｂを荒刃６ｂおよび仕上げ刃６ａの逃げ面に形成する。第２逃げ面５ｂは、第１逃げ面５ａより表面あらさが粗くてもよい。例えば、算術平均粗さＲａ（ＩＳＯ・４２８７−１９９７、およびＪＩＳ・Ｂ０６０１−２００１）で示すと、Ｒａは０．２０μｍを超えて０．８０μｍ以下の範囲が好ましい。したがって、粗研削では、切れ刃の形状精度や逃げ面の表面あらさよりも、研削能率を優先する粗加工用の研削砥石を使用できる。荒刃の逃げ面４ｂは、多くの部分が粗研削による第２逃げ面５ｂだけで構成される。すなわち、荒刃６ｂの切れ刃稜線は、多くの部分が第２逃げ面５ｂとすくい面２との交差稜線部として成形できる。

なお、Ｒａが０．２０μｍ以下の場合は、従来インサートと同じであり、使用上の問題はない。この実施形態では、低コストに製造する目的のために、Ｒａを０．２０μｍ以下にする必要性をなくし、粗研削の研削能率を向上した。一方、Ｒａが０．８０μｍを超える場合は、荒刃６ｂの切れ刃精度が悪化し、チッピングなどの異常損傷が発生し易い。

仕上げ刃の逃げ面４ａは、粗研削と仕上げ研削とを経て形成される。すなわち、粗研削による第２逃げ面５ｂは、その後の仕上げ研削によって一部またはすべてを削り取られる。仕上げ刃の逃げ面４ａに形成される第２逃げ面５ｂは、仕上げ刃の逃げ面４ａの最終形状に対して研削代を残して成形する。粗研削では、研削能率を優先し、例えば複数の山形の切れ刃を同時に研削加工し得る総形砥石を用いることが望ましい。もちろん、複数の山形の切れ刃を１つずつ個別に研削加工してもよい。

粗研削の次の工程である仕上げ研削では、第１逃げ面５ａが仕上げ刃６ａの全域を含む仕上げ刃の逃げ面４ａと、荒刃の逃げ面４ｂとに形成される。仕上げ研削では、粗研削で使用される研削砥石よりも加工後の形状精度や表面あらさが優れる仕上げ加工用の研削砥石が使用される。例えば、算術平均粗さＲａで示す場合は、Ｒａで０．２０μｍ以下が必要とされ、製造コストを考慮すると、Ｒａで０．１０μｍ以上が好ましい。第１逃げ面５ａは、すくい面２と交差し、その交差稜線部に仕上げ刃６ａの全域を含む切れ刃稜線が形成される。なお、本実施形態においては第１逃げ面５ａは仕上げ刃６ａの全域に連なるが、逃げ面４ａの全域には形成されていない。そのため、粗研削で形成された第２逃げ面５ｂの一部が、仕上げ刃６ａと離間させて残存している。これにより、第１逃げ面５ａの研削代が適正に調整され、研削加工する時間を短縮可能となり、ねじ加工用の切削インサートの製造コストが低減する。

図５における第１逃げ面５ａの形成範囲Ｗは、仕上げ刃６ａから切削インサートの厚さ方向に０．５ｍｍ以上、かつ５ｍｍ以下の範囲で形成されることが好ましい。形成範囲Ｗが０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲に形成されると、第１逃げ面５ａを研削加工する研削砥石の負荷が軽減するとともに、第１逃げ面５ａの研削加工に要する時間が短縮される。このことにより、切削インサートの製造コストを低減できる。また、第１逃げ面５ａを研削加工する研削砥石の寿命も延長される。さらに、研削砥石の損耗が少なくなるため、仕上げ刃６ａの形状精度を高めることができる。

第１逃げ面５ａの形成範囲Ｗは、仕上げ刃６ａから５ｍｍを超える長さにすると、研削代削減の効果が失われ、製造コストが低減されない。なお、逃げ面となる側面全体の長さが切れ刃稜線から５ｍｍ以下の場合には、図２のように、第１逃げ面５ａの一部が着座面３に達するように形成されても構わない。逆に、形成範囲Ｗは、切れ刃稜線から０．５ｍｍ未満の長さになると、仕上げ刃６ａにおける逃げ面摩耗が第１逃げ面５ａの長さを超えたとき、逃げ面摩耗による加工ねじの形状精度悪化が急速に進行する。したがって、加工されるねじの形状精度で工具寿命が判定されるとき、工具寿命が短くなる問題がある。

第２逃げ面５ｂの逃げ角は、第１逃げ面５ａの逃げ角より少し大きく、望ましくは１°以上、かつ１０°以下の範囲で大きくする。この逃げ角の差が１°より小さいと、第２逃げ面５ｂを確実に残すことが難しくなり、第１逃げ面５ａと第２逃げ面５ｂとの境界線の位置の製造ばらつきが大きくなる。逃げ角の差が１０°を超えると、第１逃げ面５ａの研削代が多く残るようになり、製造コスト低減の効果が失われる。なお、第１逃げ面５ａの逃げ角が前述の上限値である１５°に近いときは、この逃げ角の差を１°以上３°以下の範囲とすることが好ましい。前述の通り、荒刃６ｂの多くの部分は第２逃げ面５ｂにより切れ刃が形成されるため、第２逃げ面の逃げ角が１５°を超えると、チッピングや欠損などの異常損傷が発生し易い。

図４および図５に示すように、仕上げ刃６ａの山形状の山頂部の法線方向の断面でみて、第１逃げ面５ａと第２逃げ面５ｂとは、外側に向かって突出する山形に交差する。第１逃げ面５ａの表面を延長した直線は、第２逃げ面５ｂの表面と干渉することなく、外側に傾斜する。したがって、第１逃げ面５ａは、第２逃げ面５ｂと干渉することなく、研削砥石を用いた研削加工ができる。第２逃げ面５ｂを設けることで、第１逃げ面５ａの研削加工の時間短縮が可能となり、切削インサートの製造コストを低減できる。

荒刃６ｂの逃げ面４ｂは、第１逃げ面５ａおよび第２逃げ面５ｂの少なくともいずれか一方を有する。前述の通り、第２逃げ面５ｂは、第１逃げ面５ａより表面あらさが粗くても構わない。したがって、第２逃げ面５ｂは、研削加工によって成形する場合でも、研削条件の、例えば送りを高めるなど、高能率にできる。また、粗加工用の砥粒の粗い研削砥石を使用することができる。前述の通り、第２逃げ面５ｂは、研削加工によって成形することもできるが、粉末加圧成形および焼結によって成形することもできる。

前述の通り、仕上げ刃６ａとは、被加工物に完成ねじを加工するときに、該完成ねじに押し込まれて該ねじ加工用の切削インサートの形状を転写するように作用する切れ刃のことである。図６で模式的に図示したように、第１逃げ面５ａの荒刃側まで延びた端部８は、仕上げ刃６ａの中には形成されず、仕上げ刃６ａと荒刃６ｂとの境界部７を越えて、荒刃６ｂの中に形成される。この場合、すくい面２側からみて、第１逃げ面５ａの荒刃側まで延びた端部８における、第１逃げ面５ａとすくい面２との交差稜線部の接線Ｌ１が、端部８における第２逃げ面５ｂとすくい面２との交差稜線部に対してねじ加工用の切削インサートの外側に向かって傾斜することが好ましい。この傾斜角度は、端部８における第２逃げ面５ｂとすくい面２との交差稜線部の接線Ｌ２と、前記接線Ｌ１とのなす角度αで示すと、１°以上、かつ３°以下の範囲であることが好ましい。傾斜角度αが１°より小さいと、第２逃げ面５ｂを確実に残すことが難しくなり、第１逃げ面５ａと第２逃げ面５ｂとの境界線の位置の製造ばらつきが大きくなる。傾斜角度αが３°より大きいと、端部８にできる屈曲部にて、ねじの切削加工時にチッピングや欠損などの異常損傷を引き起こす確率が高まる。この傾斜角度αが１°以上３°以下の範囲であれば、端部８に生じる屈曲部が尖鋭にならない。このことにより、端部８に局所的な工具損傷を生じることが防止されるため、ねじ加工用の切削インサートの工具寿命低下を防止することができる。

ねじ加工用の切削インサートにより加工されるねじは、第１逃げ面５ａとすくい面２との交差稜線で形成された、形状精度の高い仕上げ刃６ａによって加工されることとなり、高い形状精度を維持できる。また仕上げ刃６ａは荒刃６ｂとの境界部７までの形状精度も補償されることとなり、研削加工による形状精度の高い仕上げ刃６ａを有する切削インサートを提供することができる。なお、第１逃げ面５ａが仕上げ刃６ａと荒刃６ｂとの境界部７を越えて荒刃６ｂ側に延びる量は、特に限定されないが、仕上げ研削に要する時間を増加させないように極力小さくすることが望ましい。なお仕上げ研削では、仕上げ刃へ形状を転写するための総形砥石を使用することが一般的であるが、その他の、例えば、プロファイル研削などの方法を採用してもかまわない。

以上に説明したねじ加工用の切削インサートは、旋盤などの工作機械で、回転中心線まわりに回転する被加工物に対して、回転中心線に平行な方向または所定角度で傾斜した方向に送りを与えられ、少なくとも一組の荒刃６ｂおよび仕上げ刃６ａが被加工物の外周面または内周面に順次押し込まれることにより、ねじ切り切削加工を行う。送り方向Ｆの前方側に配される４つの荒刃６ｂが、仕上げ刃６ａに先行してねじの粗加工をした後、荒刃６ｂの送り方向Ｆの後方側に配される１つの仕上げ刃６ａが、加工されるねじを所定のねじ形状へ仕上げ加工する。

本発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で、適宜、構成の変更、追加および削除が可能であることはいうまでもない。例えば、例示した切削インサートは、一組の荒刃および仕上げ刃を有するものであったが、複数組の荒刃および仕上げ刃を有するもの、いわゆる多コーナタイプに変更可能である。切削インサートのねじ切れ刃の形状についても、所望する形状に応じて適宜変更することができる。また、上記実施形態では仕上げ刃は１つの山形で構成されていたが、仕上げ刃は複数の山形で形成されてもよい。

１ ねじ加工用の切削インサート
２ すくい面（上面）
３ 着座面（下面）
４ａ 仕上げ刃の逃げ面
４ｂ 荒刃の逃げ面
５ａ 第１逃げ面
５ｂ 第２逃げ面
６ａ 仕上げ刃
６ｂ 荒刃
７ 仕上げ刃と荒刃との境界部
８ 第１逃げ面とすくい面との交差稜線部の端部
Ｆ 切削インサートの相対的な送り方向
θａ 第１逃げ面の逃げ角
θｂ 第２逃げ面の逃げ角
Ｗ 第１逃げ面の形成範囲
Ｌ１ すくい面側からみた、第１逃げ面とすくい面との交差稜線部の端部における、第１逃げ面とすくい面との交差稜線部の接線
Ｌ２ すくい面側からみた、第１逃げ面とすくい面との交差稜線部の端部における、第２逃げ面とすくい面との交差稜線部の接線
α 接線Ｌ２に対する、接線Ｌ１の傾斜角度

Claims (4)

1. 上面にすくい面が形成され、前記上面に対向する下面との間に側面となる逃げ面が形成され、前記すくい面側からみて、前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に複数の山形状の切れ刃が形成されるねじ加工用の切削インサートであって、
   前記切れ刃は、ねじの形状を転写するための少なくとも１つの仕上げ刃と、前記すくい面側からみて、前記仕上げ刃よりも小さな山形状に形成される少なくとも１つの荒刃とを備え、前記仕上げ刃の逃げ面は、第１逃げ面と、前記切れ刃の法線方向でみて、前記第１逃げ面より逃げ角が大きい第２逃げ面とを有し、前記すくい面から前記下面に向かって、前記仕上げ刃から前記第１逃げ面、前記第２逃げ面の順に連設されることを特徴とするねじ加工用の切削インサート。
2. 前記仕上げ刃の前記山形状の山頂部の法線方向の断面でみて、前記山頂部の前記第１逃げ面の逃げ角は、２°以上１５°以下の範囲とされ、かつ前記第２逃げ面の逃げ角が前記第１逃げ面の逃げ角よりも、１°以上１０°以下の範囲で大きいことを特徴とする請求項１に記載のねじ加工用の切削インサート。
3. 前記すくい面側からみて、前記第１逃げ面と前記すくい面との交差稜線部は、前記仕上げ刃の全域に形成され、前記仕上げ刃と前記荒刃との境界部を越えて前記荒刃側へ延びており、前記荒刃側へ延びた端部における前記交差稜線部の接線が、前記端部における前記第２逃げ面と前記すくい面との交差稜線部に対して、前記切削インサートの外側に傾斜していることを特徴とする請求項１または２に記載のねじ加工用の切削インサート。
4. 前記すくい面側からみて、前記荒刃側へ延びた端部における前記接線が、前記切削インサートの外側に傾斜している角度は、１°以上３°以下の範囲であることを特徴とする請求項３に記載のねじ加工用の切削インサート。

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