JPS643207B2

JPS643207B2 -

Info

Publication number: JPS643207B2
Application number: JP11294481A
Authority: JP
Inventors: Mitsuharu Myoshi; Masashi Sugita; Yoshio Tajima; Kazuo Matsura
Original assignee: Nippon Oil Corp
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 1981-07-21
Filing date: 1981-07-21
Publication date: 1989-01-20
Also published as: JPS5815505A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は新規な触媒を用いて、高活性にα―オ
レフインを立体規則性よく重合または共重合する
方法に関する。

α―オレフインの高立体規則性重合触媒とし
て、従来よりチタンハロゲン化物と有機アルミニ
ウム化合物からなる触媒が知られている。しか
し、この触媒系を用いた重合では高立体規則性の
重合体は得られるものの触媒活性が低いため生成
重合体中の触媒残渣を除去する必要がある。

近年、触媒の活性を改善するための多くの提案
がなされてきている。これらの提案によれば
MgCl₂などの無機固体担体に四塩化チタンを担持
させた触媒成分を用いた場合に高活性触媒となる
ことが示されている。

しかしながら、ポリオレフインの製造上、触媒
活性はできるだけ大きいことが好ましく、なお一
層高活性な触媒が望まれていた。また、重合体中
のアタクチツク部分の生成量ができるだけ少ない
ことも重要である。

本発明者らは、これらの点について鋭意研究し
た結果、ここに新規な触媒を見いだしたものであ
る。すなわち、本発明は新規な触媒を用いて、き
わめて高活性に高立体規則性のポリオレフインを
製造する方法に関するものであり、本発明の触媒
を用いることにより、重合時のモノマー分圧は低
く、かつ短時間の重合で生成重合体中の触媒残渣
量はきわめて少量となり、したがつてポリオレフ
イン製造プロセスにおいて触媒除去工程が省略で
き、かつ生成重合体中のアタクチツク部分の生成
量もきわめて少ないなどの多くの効果が得られ
る。以下に本発明を詳述する。

本発明は(1)ジハロゲン化マグネシウム（以下ハ
ロゲン化マグネシウムと略記する）、(2)一般式Si
（OR）_nX_4-n（ここでＲは炭素数１〜24の炭化水素
残基、Ｘはハロゲン原子を示し、ｍは０≦ｍ≦４
である）で表わされる化合物、および(3)トリハロ
ゲン化アルミニウム（以下ハロゲン化アルミニウ
ムと略記する）を接触させて得られる固体物質
に、テトラハロゲン化チタンおよび／またはテト
ラハロゲン化チタン（以下チタン化合物と略記す
る）と有機酸エステルとの付加化合物を担持せし
めて得られる固体触媒成分、および有機アルミニ
ウム化合物（以下有機金属化合物と略記する）と
有機酸エステルとの混合物もしくは付加化合物を
組み合わせてなる触媒を用いて、炭素数３〜８の
α―オレフインの重合あるいは共重合を行うこと
により、著しく高活性に高立体規則性のポリオレ
フインを製造する方法に関する。

本発明において、(1)ハロゲン化マグネシウム、
(2)一般式Si（OR）_nX_4-nで表わされる化合物、お
よび(3)ハロゲン化アルミニウムを接触させて、本
発明の固体触媒成分を得る方法としては特に制限
はなく、不活性溶媒の存在下あるいは不存在下に
温度20〜400℃、好ましくは50〜300℃の加熱下
に、通常、５分〜20時間接触させることにより反
応させる方法、共粉砕処理により反応させる方
法、あるいはこれらの方法を適宜組み合わせるこ
とにより反応させてもよい。

また、成分(1)〜(3)の反応順序についても特に制
限はなく、３成分を同時に反応させてもよく、２
成分を反応させた後、次いで残りの１成分を反応
させてもよい。

このとき使用する不活性溶媒は特に制限される
ものではなく、通常チグラー型触媒を不活性化し
ない炭化水素化合物および／またはそれらの誘導
体を使用することができる。これらの具体例とし
ては、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、
ヘプタン、オクタン、ベンゼン、トルエン、キシ
レン、シクロヘキサン等の各種脂肪族飽和炭化水
素、芳香族炭化水素、脂環族炭化水素、およびエ
タノール、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラ
ン、酢酸エチル、安息香酸エチル等のアルコール
類、エーテル類、エステル類などを挙げることが
できる。

共粉砕処理は、通常ボールミル、振動ミル、ロ
ツドミル、衝撃ミルなどの装置を用い、通常０〜
200℃、好ましくは20〜100℃の温度で、0.5〜30
時間行うのが望ましい。

本発明においては、成分(1)〜(3)を共粉砕処理す
ることにより固体担体を得る方法が特に好ましく
採用される。

本発明において、成分(1)ハロゲン化アルミニウ
ムと成分(2)一般式Si（OR）_nX_4-nで表わされる化
合物との使用割合は、モル比で成分(1)：成分(2)が
１：0.001〜10、好ましくは１：0.01〜１である。
成分(3)ハロゲン化アルミニウムの使用割合は、モ
ル比で成分(1)：成分(3)が１：0.001〜10、好まし
くは１：0.01〜１である。

かくして得られる固体担体に、チタン化合物お
よび／またはチタン化合物と有機酸エステルとの
付加化合物を担持させることにより固体触媒成分
を得る。

担体にチタン化合物および／またはチタン化合
物と有機酸エステルとの付加化合物を担持させる
方法としては公知の方法を用いることができる。
たとえば、固体担体を不活性な溶媒の存在下また
は不存在下に、過剰のチタン化合物および／また
はチタン化合物と有機酸エステルとの付加化合物
と加熱下に接触させることにより行なうことがで
き、好ましくは、ｎ―ヘキサン等の不活性溶媒の
存在下に両者を、50〜300℃、好ましくは100〜
150℃に加熱することにより行なうのが便利であ
る。反応時間はとくに限定はされないが通常は５
分以上であり、必要ではないが長時間接触させる
ことは差支えない。たとえば５分ないし10時間の
処理時間をあげることができる。もちろん、この
処理は酸素、および水分を絶つた不活性ガス雰囲
気下で行なわれるべきである。反応終了後未反応
のチタン化合物および／またはチタン化合物と有
機酸エステルとの付加化合物を取り除く手段はと
くに限定されるものではなく、チグラー触媒に不
活性な溶媒で数回洗浄し洗液を減圧条件下で蒸発
させ固体粉末を得ることができる。他の好ましい
方法としては、固体担体と必要量のチタン化合物
および／またはチタン化合物と有機酸エステルと
の付加化合物とを共粉砕する方法を挙げることが
できる。

本発明においては、必要量のチタン化合物およ
び／またはチタン化合物と有機酸エステルとの付
加化合物を添加することにより、洗浄除去工程を
省略することができる共粉砕による方法が特に好
ましく用いられる。

本発明において共粉砕に用いる装置はとくに限
定はされないが通常ボールミル、振動ミル、ロツ
ドミル、衝撃ミルなどが使用され、通常０℃〜
200℃好ましくは20℃〜100℃の温度で0.5時間〜
30時間共粉砕することにより本発明の触媒成分を
製造することができる。もちろん共粉砕操作は不
活性ガス雰囲気中で行なうべきであり、また湿気
はできる限り避けるべきである。

本発明に使用されるハロゲン化マグネシウムと
しては実質的に無水のものが用いられフツ化マグ
ネシウム、塩化マグネシウム、臭化マグネシウム
ヨウ化マグネシウムおよびこれらの混合物があげ
られるがとくに塩化マグネシウムが好ましい。

本発明において使用される一般式Si（OR）_n
X_4-n（ここでＲは炭素数１〜24のアルキル基、ア
リール基、アラルキル基等の炭化水素残基を、Ｘ
はハロゲン原子を示し、ｍは０≦ｍ≦４である）
で表わされる化合物としては、四塩化ケイ素、モ
ノメトキシトリクロロシラン、モノエトキシトリ
クロロシラン、モノイソプロポキシトリクロロシ
ラン、モノｎ―ブトキシトリクロロシラン、モノ
ペントキシトリクロロシラン、モノオクトキシト
リクロロシラン、モノステアロキシトリクロロシ
ラン、モノフエノキシトリクロロシラン、モノｐ
―メチルフエノキシトリクロロシラン、ジメトキ
シジクロロシラン、ジエトキシジクロロシラン、
ジイソプロポキシジクロロシラン、ジｎ―ブトキ
シジクロロシラン、ジオクトキシジクロロシラ
ン、トリメトキシモノクロロシラン、トリエトキ
シモノクロロシラン、トリイソプロポキシモノク
ロロシラン、トリｎ―ブトキシモノクロロシラ
ン、トリsec―ブトキシモノクロロシラン、テト
ラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テト
ライソプロポキシシラン、テトラｎ―ブトキシシ
ラン、テトラsec―ブトキシシラン、テトラペン
トキシシラン、テトラフエノキシシランを挙げる
ことができる。

本発明に用いるハロゲン化アルミニウムとして
は、塩化アルミニウム、臭化アルミニウム、ヨウ
化アルミニウムを挙げることができ、特に塩化ア
ルミニウムが好ましい。

本発明に使用されるチタン化合物としては、四
塩化チタン、四臭化チタン、四ヨウ化チタンが好
ましい。

チタン化合物と有機酸エステルとの付加化合物
としては、チタン化合物：有機酸エステルのモル
比が２：１〜１：２のものが好ましい。これらの
付加化合物としてはTiCl₄・C₆H₅COO₂H₅、
TiCl₄・2C₆H₅COOC₂H₅、TiCl₄・ｐ―
CH₃OC₆H₅COOC₂H₅、等を例示することができ
る。

本発明において、チタン化合物および／または
チタン化合物と有機酸エステルとの付加化合物の
使用量は特に制限されないが、通常固体生成物中
に含まれるチタン化合物の量が0.5〜20重量％、
好ましくは１〜10重量％となるよう調節するのが
好ましい。

本発明に用いる有機金属化合物の例としては一
般式R₃Al、R₂AlX、RAlX₂、R₂AlOR、RAl
（OR）ＸおよびR₃Al₂X₃の有機アルミニウム化合
物（ただしＲは炭素数１〜20のアルキル基または
アリール基、Ｘはハロゲン原子を示し、Ｒは同一
でもまた異なつてもよい）があり、具体的には、
トリエチルアルミニウム、トリイソプロピルアル
ミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリ
sec―ブチルアルミニウム、トリtert―ブチルア
ルミニウム、トリヘキシルアルミニウム、トリオ
クチルアルミニウム、ジエチルアルミニウムクロ
リド、ジイソプロピルアルミニウムクロリド、エ
チルアルミニウムセスキクロリド、ジエチル亜鉛
およびこれらの混合物等があげられる。

本発明においては、有機金属化合物成分を、前
記有機金属化合物と有機酸エステルとの混合物も
しくは付加化合物として用いる。

この時有機金属化合物と有機酸エステルを混合
物として用いる場合には、有機金属化合物１モル
対して、有機酸エステルを通常0.1〜１モル、好
ましくは0.2〜0.5モル使用する。また、有機金属
化合物と有機酸エステルとの付加化合物として用
いる場合は、有機金属化合物：有機酸エステルの
モル比が２：１〜１：２のものが好ましい。

本発明において有機金属化合物の使用量につい
ては特に制限されないが、通常チタン化合物に対
して0.1〜1000モル倍使用することができる。

本発明に用いられる有機酸エステルとは、炭素
数が１〜24の飽和もしくは不飽和の一塩基性ない
し二塩基性の有機カルボン酸と炭素数１〜30のア
ルコールとのエステルである。具体的には、ギ酸
メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、酢酸フエニ
ル、酢酸オクチル、メタクリル酸メチル、ステア
リン酸エチル、安息香酸メチル、安息香酸エチ
ル、安息香酸ｎ―プロピル、安息香酸ジ―プロピ
ル、安息香酸ブチル、安息香酸ヘキシル、安息香
酸シクロペンチル、安息香酸シクロヘキシル、安
息香酸フエニル、安息香酸―４―トリル、サリチ
ル酸メチル、サリチル酸エチル、ｐ―オキシ安息
香酸メチル、ｐ―オキシ安息香酸エチル、サリチ
ル酸フエニル、ｐ―オキシ安息香酸シクロヘキシ
ル、サリチル酸ベンジル、α―レゾルシン酸エチ
ル、アニス酸メチル、アニス酸エチル、アニス酸
フエニル、アニス酸ベンジル、ｏ―メトキシ安息
香酸エチル、ｐ―エトキシ安息香酸メチル、ｐ―
トルイル酸メチル、ｐ―トルイル酸エチル、ｐ―
トルイル酸フエニル、ｏ―トルイル酸エチル、ｍ
―トルイル酸エチル、ｐ―アミノ安息香酸メチ
ル、ｐ―アミノ安息香酸エチル、安息香酸ビニ
ル、安息香酸アリル、安息香酸ベンジル、ナフト
エ酸メチル、ナフトエ酸エチルなどを挙げること
ができる。

これらの中でも特に好ましいのは安息香酸、ｏ
―またはｐ―トルイル酸またはｐ―アニス酸のア
ルキルエステルであり、とくにこれらのメチルエ
ステル、エチルエステルが好ましい。

本発明の触媒を使用してのオレフインの重合反
応は通常のチグラー型触媒によるオレフイン重合
反応と同様にして行われる。すなわち反応はすべ
て実質的に酸素、水などを絶つた状態で、気相
で、または不活性溶媒の存在下でまたはモノマー
自体を溶媒として行われる。オレフインの重合条
件は温度は20ないし300℃、好ましくは40ないし
180℃であり、圧力は常圧ないし70Kg／cm²・Ｇ、
好ましくは２ないし60Kg／cm²・Ｇである。分子量
の調節は重合温度、触媒のモル比などの重合条件
を変えることによつてもある程度調節できるが、
重合系中に水素を添加することにより効果的に行
われる。もちろん、本発明の触媒を用いて、水素
濃度、重合温度など重合条件の異なつた２段階な
いしそれ以上の多段階の重合反応も何ら支障なく
実施できる。

本発明においては、特に炭素数３〜８のα―オ
レフイン類を立体規則性よく重合または共重合さ
せるのに有効に用いることができる。このような
α―オレフインとしてはプロピレン、１―ブテ
ン、４―メチルペンテン―１等がある。これらの
α―オレフインにエチレン等の他のオレフインや
ジエン等を共重合することもできる。

以下に実施例をのべるが、これらは本発明を実
施するための説明用のものであつて本発明はこれ
らに制限されるものではない。

実施例１ (a) 触媒成分の合成無水塩化マグネシウム10ｇとテトラエトキシシ
ラン６mlを1/2インチ直径を有するステンレス製
スチールボールが25個入つた内容積400mlのステ
ンレス製ポツトに入れ、窒素雰囲気下室温で16時
間ボールミリングを行なつた後、無水三塩化アル
ミニウム６ｇを添加し窒素雰囲気下、室温で16時
間ボールミリングを行ない、更に四塩化チタン２
mlを添加し窒素雰囲気下室温で16時間ボールミリ
ングを行なつた。ボールミリング後得られた固体
粉末１ｇには35mgのチタンが含まれていた。

(b) 重合２のステンレス製誘導撹拌機付きオートクレ
ーブを窒素置換しヘキサン1000mlを入れ、トリエ
チルアルミニウム５ミリモル、安息香酸エチル
1.4ミリモルおよび前記の固体粉末100mgを加え、
撹拌しながら50℃に昇温した。ヘキサンの蒸気圧
で系は0.5Kg／cm²Ｇになるが、ついでプロピレン
を全圧が７Kg／cm²Ｇになるようにプロピレンを連
続的に導入し１時間重合を行なつた。

重合終了後、余剰のプロピレンを排出し、冷
却、内容物を取り出し乾燥し白色のポリプロピレ
ン165ｇを得た。このものは非晶質も含め生成物
全量である。

触媒活性は、250ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、7300ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる全抽出残率は、90.2％
であつた。

比較例１実施例１において、無水三塩化アルミニウムを
使用しないことを除いては実施例１と同様の方法
で触媒成分を合成し重合を行なつたところ、ポリ
プロピレンが16ｇ得られたのみであつた。

比較例２実施例１において、テトラエトキシシランを使
用しないことを除いては実施例１と同様の方法で
触媒成分を合成し重合を行なつたところ、ポリプ
ロピレンが80ｇが得られた。

触媒活性は、120ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる全抽出残率は、81.3％
であつた。

実施例２実施例１において、四塩化チタンの代わりに四
塩化チタンと安息香酸エチルの１：１（モル比）
の付加物3.6ｇを使用したことを除いては実施例
１と同様の方法で固体粉末を合成したところ、得
られた固体粉末１ｇには20mgのチタンが含まれて
いた。

上記の固体粉末100mgを使用した以外は、実施
例１と同様の方法でプロピレンの重合を行なつた
ところ、白色ポリプロピレンが104ｇ得られた。

触媒活性は、160ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、8000ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる全抽出残率は92.5％で
あつた。

実施例３実施例１において、テトラエトキシシラン９ml
使用したことを除いては実施例１と同様の方法で
固体粉末を合成したところ、得られた固体粉末１
ｇには31mgのチタンが含まれていた。

上記の固体粉末100mgを使用した以外は、実施
例１と同様の方法でプロピレンの重合を行なつた
ところ、白色ポリプロピレンが140ｇ得られた。

触媒活性は、220ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、6900ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる全抽出残率は89.5％で
あつた。

実施例４実施例１において、無水塩化アルミニウム９ｇ
を使用したことを除いては実施例１と同様の方法
で固体粉末を合成したところ、得られた固体粉末
１ｇには31mgのチタンが含まれていた。

上記の固体粉末100mgを使用した以外は、実施
例１と同様の方法でプロピレンの重合を行なつた
ところ、白色ポリプロピレンが169ｇ得られた。

触媒活性は、260ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、8400ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆であり、溶媒可溶性重合体も含め、沸
とうｎ―ヘプタンによる全抽出残率は、86.5％で
あつた。

実施例５実施例１において、無水三塩化アルミニウムの
代わりに無水三臭化アルミニウム12ｇを使用した
ことを除いては実施例１と同様の方法で固体粉末
を合成したところ、得られた固体粉末１ｇには28
mgのチタンが含まれていた。

上記の固体粉末100mgを使用した以外は、実施
例１と同様の方法でプロピレンの重合を行なつた
ところ、白色ポリプロピレンが121ｇが得られた。

触媒活性は、190ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、6600ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる全抽出残率は、87.6％
であつた。

実施例６実施例１において、テトラエトキシシランの代
わりにモノエトキシトリクロロシラン４mlを使用
したことを除いては実施例１と同様の方法で固体
粉末を合成したところ、得られた固体粉末１ｇに
は、36mgのチタンが含まれていた。

上記の固体粉末100mgを使用した以外は、実施
例１と同様の方法でプロピレンの重合を行なつた
ところ、白色ポリプロピレンが183ｇ得られた。

触媒活性は、280ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、7800ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる全抽出残率は、88.1％
であつた。

実施例７実施例１において、テトラエトキシシランの代
わりにトリエトキシモノクロロシラン５mlを使用
したことを除いては実施例１と同様の方法で固体
粉末を合成したところ、得られた固体粉末１ｇに
は35mgのチタンが含まれていた。

上記の固体粉末100mgを使用した以外は、実施
例１と同様の方法でプロピレンの重合を行なつた
ところ、白色のポリプロピレンが174ｇ得られた。

触媒活性は、270ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、7600ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる抽出残率は、89.5％で
あつた。

実施例８実施例１において、安息香酸エチルおよびトリ
エチルアルミニウムの代わりに、ｐ―アニス酸エ
チル1.4ミリモルおよびトリイソブチルアルミニ
ウム5.0ミリモルを使用したことを除いては実施
例１と同様の方法でプロピレンの重合を行なつた
ところ、白色のポリプロピレンが160ｇ得られた。

触媒活性は、250ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、7000ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる抽出残率は、91.3％で
あつた。

実施例９無水塩化マグネシウム10ｇとテトラエトキシシ
ラン６mlを1/2インチ直径を有するステンレス製
スチールボールが25個入つた内容積400mlのステ
ンレス製ポツトに入れ、窒素雰囲気下、室温で16
時間ボールミリングを行なつた後、無水三塩化ア
ルミニウム６ｇを添加し窒素雰囲気下、室温で16
時間ボールミリングを行なつて得られる粉砕物を
300ml丸底フラスコにとり、さらに四塩化チタン
50mlおよびｎ―ヘプタン100mlを加えて100℃で２
時間撹拌した。次にｎ―ヘキサン100mlで９回洗
滌して、未反応の四塩化チタンを除去した後、真
空乾燥し固体粉末を得た。得られた固体粉末１ｇ
には43mgのチタンが含まれていた。

上記の固体粉末100mgを使用した以外は、実施
例１と同様の方法で、プロピレンの重合を行なつ
たところ、白色ポリプロピレンが200ｇ得られた。

触媒活性は、300ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、7200ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる抽出残率は、90.5％で
あつた。

実施例 10 無水塩化マグネシウム10ｇとテトラエトキシシ
ラン６mlと無水三塩化アルミニウム６ｇを300ml
丸底フラスコに入れ、100mlのｎ―ヘプタンを加
えて100℃で２時間撹拌し、その後四塩化チタン
50mlを加え、100℃で２時間撹拌した。次にｎ―
ヘキサン100mlで９回洗滌して、未反応の四塩化
チタンを除去した後、真空乾燥し固体粉末を得
た。得られた固体粉末１ｇには37mgのチタンが含
まれていた。

上記の固体粉末100mgを使用した以外は、実施
例１と同様の方法でプロピレンの重合を行なつた
ところ、白色ポリプロピレンが113ｇ得られた。

触媒活性は、170ｇポリプロピレン／ｇ固体・
hr・C₃H₆圧、4600ｇポリプロピレン／ｇTi・
hr・C₃H₆圧であり、溶媒可溶性重合体も含め、
沸とうｎ―ヘプタンによる抽出残率は、88.9％で
あつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法で用いる触媒の調製工程を
示すフローチヤート図である。

Claims

【特許請求の範囲】

１ジハロゲン化マグネシウム、(2)一般式Si
（OR）_nX_4-n（ここでＲは炭素数１〜24の炭化水素
残基、Ｘはハロゲン原子を示し、ｍは０≦ｍ≦４
である）で表わされる化合物、および(3)トリハロ
ゲン化アルミニウムを接触させて得られる固体物
質に、テトラハロゲン化チタンおよび／またはテ
トラハロゲン化チタンと有機酸エステルとの付加
化合物を担持せしめて得られる固体触媒成分、お
よび有機アルミニウム化合物と有機酸エステルと
の混合物もしくは付加化合物を組み合わせてなる
触媒を用いて、炭素数３〜８のα―オレフインの
重合あるいは共重合を行うことを特徴とするポリ
オレフインの製造方法。