JPS6393822A - 耐硫化物応力腐食割れ性の優れた鋼材の製造方法 - Google Patents
耐硫化物応力腐食割れ性の優れた鋼材の製造方法Info
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- JPS6393822A JPS6393822A JP23798886A JP23798886A JPS6393822A JP S6393822 A JPS6393822 A JP S6393822A JP 23798886 A JP23798886 A JP 23798886A JP 23798886 A JP23798886 A JP 23798886A JP S6393822 A JPS6393822 A JP S6393822A
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- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は６０〜８５Ｋｇ／ｗｍ”の降伏強度を有し、か
つ、硫化物応力腐食割れに対する優れた抵抗を有する鋼
材の製造方法に関するものである。
つ、硫化物応力腐食割れに対する優れた抵抗を有する鋼
材の製造方法に関するものである。
近年、硫化水素を含む油田の開発がさかんに行われるよ
うになったことに伴い、硫化物応力腐食割れ抵抗の高い
、高強度鋼と低合金成分系で製造することへの要求が高
まってきている。
うになったことに伴い、硫化物応力腐食割れ抵抗の高い
、高強度鋼と低合金成分系で製造することへの要求が高
まってきている。
硫化物応力腐食割れは、硫化水素を含む環境中で、鋼表
面の腐食反応により生じた水素が、鋼中に侵入し、鋼組
織を脆化させることにより生じる一種の水素脆性である
と考えられている。
面の腐食反応により生じた水素が、鋼中に侵入し、鋼組
織を脆化させることにより生じる一種の水素脆性である
と考えられている。
従来、硫化物応力腐食割れを防止するために、を害と考
えられる鋼中の不純物を、工業的規模で可能な程度に低
減した上、（１）焼入れ、焼もどしにより、均一なマル
テンサイト組織を得る方法。
えられる鋼中の不純物を、工業的規模で可能な程度に低
減した上、（１）焼入れ、焼もどしにより、均一なマル
テンサイト組織を得る方法。
（２）いわゆる恒温変態を生ぜしめ、下部ベイナイトｕ
ｍを得る方法（例えば特開昭５９−１１０７２１号公報
）が、有効であると考えられ、一応の成果を上げてきた
。
ｍを得る方法（例えば特開昭５９−１１０７２１号公報
）が、有効であると考えられ、一応の成果を上げてきた
。
しかし、以上の方法には、次の様な欠点をそれぞれ有し
ている。
ている。
＜１）本発明が対象とする成分系に焼入れを施し、マル
テンサイト変態を起こさせた場合、焼入れままの強度は
概ね１００Ｋｇ／ａｍ”程度となり、所望の強度である
６０〜８０にｇ／龍”に対して、高強度に過ぎ、金属組
織には過大な転位が導入された状態となる。
テンサイト変態を起こさせた場合、焼入れままの強度は
概ね１００Ｋｇ／ａｍ”程度となり、所望の強度である
６０〜８０にｇ／龍”に対して、高強度に過ぎ、金属組
織には過大な転位が導入された状態となる。
そこで一般に焼もどしを行い過大な歪を緩和して、適正
強度に調整を行うが、この際、セメンタイト等の炭化物
が、焼入れ前状態の旧オーステナイト粒界に沿って優先
的に析出、凝集して、焼もどし後の炭化物分布が不均一
になってしまう。
強度に調整を行うが、この際、セメンタイト等の炭化物
が、焼入れ前状態の旧オーステナイト粒界に沿って優先
的に析出、凝集して、焼もどし後の炭化物分布が不均一
になってしまう。
一方、耐硫化物応力腐食割れ抵抗を高めるためには、割
れの発生起点であるミクロな応力集中サイトとしての炭
化物分布を、できる限り均一かつ微細に分布させること
が必要である。
れの発生起点であるミクロな応力集中サイトとしての炭
化物分布を、できる限り均一かつ微細に分布させること
が必要である。
従って、焼もどしマルテンサイト組織では、炭化物の均
一分布化に限界があるため、自ずと耐硫化物応力腐食割
れ抵抗と高強度とを併せ持つ鋼材を製造するに当って限
界が生じていた。
一分布化に限界があるため、自ずと耐硫化物応力腐食割
れ抵抗と高強度とを併せ持つ鋼材を製造するに当って限
界が生じていた。
（２）焼入れ過程の後半の温度範囲（５００℃〜３００
℃）を通過する時間を制御して、恒温変態ベイナイトを
生ぜしめ、過度の歪導入を避け、焼もどし過程における
炭化物分布を均一にする工夫が行われてきた。
℃）を通過する時間を制御して、恒温変態ベイナイトを
生ぜしめ、過度の歪導入を避け、焼もどし過程における
炭化物分布を均一にする工夫が行われてきた。
しかし、このような方法は、恒温または除冷処理を必要
とするため、いわゆる耐サワー油井管のような単重の小
さな鋼材を工業的に生産する場合には、生産性の低い方
法であると言わざるを得ない。
とするため、いわゆる耐サワー油井管のような単重の小
さな鋼材を工業的に生産する場合には、生産性の低い方
法であると言わざるを得ない。
本発明は上記従来技術の欠点を有利に解消するもので、
連続冷却によりベイナイト変態を生ぜしめ、しかも耐硫
化物応力腐食割れ性を高めるために、冷却速度を成分と
オーステナイト化条件により規定される範囲内に制御す
るというものである。
連続冷却によりベイナイト変態を生ぜしめ、しかも耐硫
化物応力腐食割れ性を高めるために、冷却速度を成分と
オーステナイト化条件により規定される範囲内に制御す
るというものである。
すなわち、本発明は、重量％で、Ｃ：Ｏ，ｔ〜０．４％
、Ｓ ｉ ： ０．１〜１．０％、Ｍｎ ： ０．３〜
３．０％、ＡＩｔ： ０．００５〜０．１０％、Ｎｂ：
０．０１〜０．１０％を含み、残部鉄及び不可避的不純
物より成る鋼、または上記５成分に加え、さらに、Ｃｒ
： ０．１０〜３．００％、Ｍｏ：０．１０〜１．０
０％、Ｎ ｉ ： ０．１０〜３．５％、Ｃｕ：０．１
０〜１．５％、Ｔｉ：０．０１〜０．１０％、Ｖ：０．
０１〜０．１０％、Ｂ ： ０．０００２〜０．００２
％、Ｃａ：０．００５〜０．０１０％、ＲＥＭ ： ０
．００１〜０．０２０％の１種または２種以上を含み、
残部鉄及び不可避的不純物より成る鋼を、Ａｃｓ点以上
のオーステナイト温度域に加熱後、冷却に際して、８０
０℃〜５００℃の温度範囲を次式 ％式％ ここで、■：冷却速度 ℃／Ｓ Ｃ、、Ｍ ｎ ｓ Ｎ ｉ ＳＣｒ ＳＭ ｏはＷｔ％
で表した組成Ｐはオーステナイト化温度’Ｃ２１ｈ。
、Ｓ ｉ ： ０．１〜１．０％、Ｍｎ ： ０．３〜
３．０％、ＡＩｔ： ０．００５〜０．１０％、Ｎｂ：
０．０１〜０．１０％を含み、残部鉄及び不可避的不純
物より成る鋼、または上記５成分に加え、さらに、Ｃｒ
： ０．１０〜３．００％、Ｍｏ：０．１０〜１．０
０％、Ｎ ｉ ： ０．１０〜３．５％、Ｃｕ：０．１
０〜１．５％、Ｔｉ：０．０１〜０．１０％、Ｖ：０．
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％、Ｃａ：０．００５〜０．０１０％、ＲＥＭ ： ０
．００１〜０．０２０％の１種または２種以上を含み、
残部鉄及び不可避的不純物より成る鋼を、Ａｃｓ点以上
のオーステナイト温度域に加熱後、冷却に際して、８０
０℃〜５００℃の温度範囲を次式 ％式％ ここで、■：冷却速度 ℃／Ｓ Ｃ、、Ｍ ｎ ｓ Ｎ ｉ ＳＣｒ ＳＭ ｏはＷｔ％
で表した組成Ｐはオーステナイト化温度’Ｃ２１ｈ。
α：Ｂ添加で１、Ｂ無添加で０、
で表されるＶ℃／Ｓ以上かつ■＋１５℃／Ｓ以下の冷却
速度で、室温〜２００℃まで連続的に冷却し、ベイナイ
ト組織を生ぜしめ、４００〜Ａｃ。
速度で、室温〜２００℃まで連続的に冷却し、ベイナイ
ト組織を生ぜしめ、４００〜Ａｃ。
の温度にて焼もどしを行うことを特徴とする耐硫化物応
力腐食割れ性の優れた鋼材の製造方法である。
力腐食割れ性の優れた鋼材の製造方法である。
（作用〕
高強度でかつ耐硫化物応力腐食割れ性を得るには組織を
ベイナイトとし、しかも、焼もどし後の炭化物を均一微
細に分布させることが有効である。
ベイナイトとし、しかも、焼もどし後の炭化物を均一微
細に分布させることが有効である。
本発明者らは、種々の成分、加熱条件、冷却条件を組合
せ、耐硫化物応力腐食割れ性に優れた組織の研究を行っ
た結果、ＣＣＴ図においてフェライトノーズを通過する
冷却速度（本発明では■と表記）〜（Ｖ＋ １５）℃／
Ｓの間の冷却速度で冷却することにより生じたベイナイ
ト組織が、従来のマルテンサイト組織や（Ｖ＋１５）℃
／Ｓより大きな冷却速度で冷却したベイナイト組織より
も、均一微細な炭化物分布を、焼もどし後に示し、耐硫
化物応力腐食割れ性に優れることを見出した。
せ、耐硫化物応力腐食割れ性に優れた組織の研究を行っ
た結果、ＣＣＴ図においてフェライトノーズを通過する
冷却速度（本発明では■と表記）〜（Ｖ＋ １５）℃／
Ｓの間の冷却速度で冷却することにより生じたベイナイ
ト組織が、従来のマルテンサイト組織や（Ｖ＋１５）℃
／Ｓより大きな冷却速度で冷却したベイナイト組織より
も、均一微細な炭化物分布を、焼もどし後に示し、耐硫
化物応力腐食割れ性に優れることを見出した。
すなわち、本発明は、耐硫化物応力腐食割れ性に有効な
均一微細炭化物分布を有するベイナイト組織を得るに必
要な合金元素と、オーステナイト化後の冷却条件を組み
合せたことを骨子とする高強度耐応力腐食割れ鋼の製造
方法である。
均一微細炭化物分布を有するベイナイト組織を得るに必
要な合金元素と、オーステナイト化後の冷却条件を組み
合せたことを骨子とする高強度耐応力腐食割れ鋼の製造
方法である。
次に本発明における成分の限定理由について述べる。
Ｃは、０．４％以上では、マルテンサイトおよび炭化物
量が増し、耐硫化物応力腐食割れ性が劣化する。０．１
０％以下では、フェライトが出現しやすくなり、均一ペ
イナイトとなり難い。
量が増し、耐硫化物応力腐食割れ性が劣化する。０．１
０％以下では、フェライトが出現しやすくなり、均一ペ
イナイトとなり難い。
Ｓｉは脱酸あるいは強度調整用として添加する。
０．１％以下では脱酸が不足し、１％以上では脆化現象
が生じる。
が生じる。
Ｍｎは、焼入性を増し、ベイナイト組織を得るために０
．３％以上必要である。また３、０％以上では、マルテ
ンサイト組織となる。
．３％以上必要である。また３、０％以上では、マルテ
ンサイト組織となる。
ＡＥは脱酸のための必要１０．００５〜０．１０％を添
加する。Ｎｂは細粒化およびベイナイト組織となすため
０．０１〜０．１０％添加する。
加する。Ｎｂは細粒化およびベイナイト組織となすため
０．０１〜０．１０％添加する。
Ｃｒ 、 Ｍ ｏ、Ｎ ｉ ％ Ｃｕ ｓ Ｂはベイナ
イト生成作用に有効な範囲で添加し、またＴｉ、■は、
細粒化に有効な範囲で添加するもので、さらにＣａ、Ｒ
ＥＶは、硫化物の形態制御に有効な範囲で添加するもの
であり、それぞれ Ｃｒ ： ０．１０〜３．００％ Ｍｏ：０．１０〜１．００％ Ｎｉ：０．１０〜３．５％ Ｃｕ ： ０．１０〜１．５％ Ｂ ：０．０００２〜０．００２％ ”ｌ’ｉ：０．０１〜０．１０％ Ｖ ：０．０１〜０．１０％ Ｃａ ： ０．００５〜０．０１０％ ＲＥＭ ： ０．００１〜０．０２０％の１種または２
種以上を添加する。
イト生成作用に有効な範囲で添加し、またＴｉ、■は、
細粒化に有効な範囲で添加するもので、さらにＣａ、Ｒ
ＥＶは、硫化物の形態制御に有効な範囲で添加するもの
であり、それぞれ Ｃｒ ： ０．１０〜３．００％ Ｍｏ：０．１０〜１．００％ Ｎｉ：０．１０〜３．５％ Ｃｕ ： ０．１０〜１．５％ Ｂ ：０．０００２〜０．００２％ ”ｌ’ｉ：０．０１〜０．１０％ Ｖ ：０．０１〜０．１０％ Ｃａ ： ０．００５〜０．０１０％ ＲＥＭ ： ０．００１〜０．０２０％の１種または２
種以上を添加する。
次に本発明におけるオーステナイト化後の冷却条件につ
いて述べる。
いて述べる。
所望の強度である６０〜８５にｇ／ｗ”の降伏応力を得
るためには、組織をベイナイト組織とする必嬰がある。
るためには、組織をベイナイト組織とする必嬰がある。
一方耐硫化物応力腐食割れ抵抗を高めるためには、ベイ
ナイト均一＆１ｌｖａが望ましい、■は、ベイナイト均
一組織を得るための尺度で、ＣＣＴ図上でフェライトノ
ーズを通過する臨界の冷却速度であり、成分と、オース
テナイト化条件により次式％式％ ここで、■：冷却速度 ℃／ＳＣ ｓ Ｍ ｎ ％ Ｎ ｉ ｓ Ｃｒ ｓ Ｍ ｏはＷｔ
％で表したた組成Ｐはオーステナイト化温度℃、ｌｈ、
α：Ｂ添加で１、Ｂ無添加で０、 従ってｖ℃／Ｓ以上の冷却速度で冷却することにより、
高強度均一ペイナイト＆！Ｉ織が得られる。
ナイト均一＆１ｌｖａが望ましい、■は、ベイナイト均
一組織を得るための尺度で、ＣＣＴ図上でフェライトノ
ーズを通過する臨界の冷却速度であり、成分と、オース
テナイト化条件により次式％式％ ここで、■：冷却速度 ℃／ＳＣ ｓ Ｍ ｎ ％ Ｎ ｉ ｓ Ｃｒ ｓ Ｍ ｏはＷｔ
％で表したた組成Ｐはオーステナイト化温度℃、ｌｈ、
α：Ｂ添加で１、Ｂ無添加で０、 従ってｖ℃／Ｓ以上の冷却速度で冷却することにより、
高強度均一ペイナイト＆！Ｉ織が得られる。
また冷却速度を（ｖ＋ １５） ℃／Ｓ以内に制御する
理由は以下によるものである。
理由は以下によるものである。
従来技術に関する説明の部分でも触れたが、冷却速度を
（ｖ＋ １５）”ｃ／Ｓ以上として、ベイナイト均一織
あるいはマルテンサイト組織を得た場合には、所望の強
度以上の過度の強度が得られ、適正な強度まで焼もどし
を行う過程において、炭化物の析出、粗大化が起こり、
耐硫化物応力腐食割れ性にとって不利な組織となる。
（ｖ＋ １５）”ｃ／Ｓ以上として、ベイナイト均一織
あるいはマルテンサイト組織を得た場合には、所望の強
度以上の過度の強度が得られ、適正な強度まで焼もどし
を行う過程において、炭化物の析出、粗大化が起こり、
耐硫化物応力腐食割れ性にとって不利な組織となる。
しかし、（Ｖ＋ １５）”Ｃ／Ｓ以下の冷却速度で冷却
した場合には、冷却過程における過程の歪導入を最低限
に抑えることができ、焼きもどしにおいて、緩和すべき
歪量が低減されるため、焼もどし後も、冷却直後の微細
な炭化物分布を維持することが可能となる。
した場合には、冷却過程における過程の歪導入を最低限
に抑えることができ、焼きもどしにおいて、緩和すべき
歪量が低減されるため、焼もどし後も、冷却直後の微細
な炭化物分布を維持することが可能となる。
焼もどし温度の限定理由は次の通りである。焼もどしは
、耐硫化物応力腐食割れ性に有害な内部応力除去のため
必須であり、その存効焼もどし範囲として４００℃〜Ａ
ｃ＋までとする。
、耐硫化物応力腐食割れ性に有害な内部応力除去のため
必須であり、その存効焼もどし範囲として４００℃〜Ａ
ｃ＋までとする。
第１表に本発明鋼の化学成分と、ベイナイト生成臨界冷
却速度■を示す、第２表に、第１表で示した鋼に本発明
の冷却を適用した３条件（■〜■）と、比較例２条件（
■〜■）を合せて示す。
却速度■を示す、第２表に、第１表で示した鋼に本発明
の冷却を適用した３条件（■〜■）と、比較例２条件（
■〜■）を合せて示す。
第１図に■〜■の冷却ままおよび、図中（）内で示した
各温度に、それぞれ３０分間加熱、空冷後の降伏応力を
示す、いま、焼もどし後の旧り降伏応力を７７にｇ７ｍ
”とすると、冷却速度がＶ以下の■では、冷却ままでも
目標降伏応力を達成できず、高強度化すら難しい。
各温度に、それぞれ３０分間加熱、空冷後の降伏応力を
示す、いま、焼もどし後の旧り降伏応力を７７にｇ７ｍ
”とすると、冷却速度がＶ以下の■では、冷却ままでも
目標降伏応力を達成できず、高強度化すら難しい。
そこで■を除いた■、■、■、■について、それぞれ焼
もどし温度を変化させ、降伏応力を７７Ｋｇ／ｍ＠”に
そろえて、定荷重式、ＳＳＣ試験を行い、耐硫化物応力
腐食割れ性の評価を行った。
もどし温度を変化させ、降伏応力を７７Ｋｇ／ｍ＠”に
そろえて、定荷重式、ＳＳＣ試験を行い、耐硫化物応力
腐食割れ性の評価を行った。
試験条件は、
負荷応カニ０．８０Ｘ（降伏応力）
腐食液 ：０．５％ＣＨ３ＣＯ０Ｈ＋５％ＮａＣＩＨｚ
Ｓ飽和、２５℃ 比ｅ量： ３０ａ＋ｆ ／ｃｄ ここで、破断寿命５００時間以上のものを耐硫化物応力
腐食割れ性に優れると見なす。
Ｓ飽和、２５℃ 比ｅ量： ３０ａ＋ｆ ／ｃｄ ここで、破断寿命５００時間以上のものを耐硫化物応力
腐食割れ性に優れると見なす。
第２図に、破断寿命と冷却速度の関係を示す。
本発明条件では、いずれも破断寿命が５００時間以上で
あるのに対して、本発明条件を逸脱した場合には、破断
寿命が急激に低下する。
あるのに対して、本発明条件を逸脱した場合には、破断
寿命が急激に低下する。
第１表
第２表
〔発明の効果〕
本発明により、高強度でかつ耐応力腐食割れ性に優れた
鋼材を製造することができるので工業的効果は甚大であ
る。
鋼材を製造することができるので工業的効果は甚大であ
る。
第１図は、オーステナイト化後の冷却過程における冷却
速度により、冷却ままの降伏応力が変化し、各焼もどじ
により、それぞれ降伏応力を約７７Ｋｇ／ｍ”に調整で
きることを示す図表、第２図は、第１図で焼もどし行っ
た場合について、定荷重式ＳＳＣ試験において、破断寿
命が冷却速度により変化することを示す図表である。 代理人 弁理士 茶 野 木 立 夫 第１図 沖云口達度０Ｃ／ｓ 第２図 沖ｎ達濱 ℃心 手続補正書（自発） 昭和６１年１１月１０日 １
速度により、冷却ままの降伏応力が変化し、各焼もどじ
により、それぞれ降伏応力を約７７Ｋｇ／ｍ”に調整で
きることを示す図表、第２図は、第１図で焼もどし行っ
た場合について、定荷重式ＳＳＣ試験において、破断寿
命が冷却速度により変化することを示す図表である。 代理人 弁理士 茶 野 木 立 夫 第１図 沖云口達度０Ｃ／ｓ 第２図 沖ｎ達濱 ℃心 手続補正書（自発） 昭和６１年１１月１０日 １
Claims (2)
- （１）重量％で、 Ｃ ：０．１〜０．４％ Ｓｉ：０．１〜１．０％ Ｍｎ：０．３〜３．０％ Ａｌ：０．００５〜０．１０％ Ｎｂ：０．０１〜０．１０％ を含み、残部鉄及び不可避的不純物より成る、鋼を、Ａ
ｃ＿３点以上のオーステナイト温度域に加熱後、冷却に
際して、８００〜５００℃の温度範囲を次式で表される
Ｖ℃／Ｓ以上かつＶ＋１５℃／Ｓ以下の冷却速度で、室
温〜２００℃まで連続的に冷却し、ベイナイト組織を生
ぜしめ、４００〜Ａｃ＿１の温度にて焼もどしを行うこ
とを特徴とする耐硫化物応力腐食割れ性の優れた鋼材の
製造方法。 ｌｏｇＶ＝６．６１−（３．８０Ｃ＋１．０７Ｍｎ＋０
．７０Ｎｉ＋０．５７Ｃｒ＋１．５８Ｍｏ＋０．００３
２Ｐ＋１．０７α） ここで、Ｖ：冷却速度℃／Ｓ Ｃ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、ＭｏはＷｔ％で表した組成Ｐは
オーステナイト化温度℃、１ｈ、 α：Ｂ添加で１、Ｂ無添加で０、 - （２）重量％で、 Ｃ ：０．１〜０．４％ Ｓｉ：０．１〜１．０％ Ｍｎ：０．３〜３．０％ Ａｌ：０．００５〜０．１０％ Ｎｂ：０．０１〜０．１０％ を含み、さらに、 Ｃｒ：０．１０〜３．００％ Ｍｏ：０．１０〜１．００％ Ｎｉ：０．１０〜３．５％ Ｃｕ：０．１０〜１．５％ Ｔｉ：０．０１〜０．１０％ Ｖ ：０．０１〜０．１０％ Ｂ ：０．０００２〜０．００２％ Ｃａ：０．００５〜０．０１０％ ＲＥＭ：０．００１〜０．０２０％ の１種または２種以上を含み、残部鉄及び不可避的不純
物より成る鋼を、Ａｃ＿３点以上のオーステナイト温度
域に加熱後、冷却に際して、８００℃〜５００℃の温度
範囲を次式、で表されるＶ℃／Ｓ以上かつＶ＋１５℃／
Ｓ以下の冷却速度で、室温〜２００℃まで連続的に冷却
し、ベイナイト組織を生ぜしめ、４００〜Ａｃ＿１の温
度にて焼もどしを行うことを特徴とする耐硫化物応力腐
食割れ性の優れた鋼材の製造方法。 ｌｏｇＶ＝６．６１−（３．８０Ｃ＋１．０７Ｍｎ＋０
．７０Ｎｉ＋０．５７Ｃｒ＋１．５８Ｍｏ＋０．００３
２Ｐ＋１．０７α） ここで、Ｖ：冷却速度℃／Ｓ Ｃ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、ＭｏはＷｔ％で表したた組織Ｐ
はオーステナイト化温度℃、１ｈ、 α：Ｂ添加で１、Ｂ無添加で０、
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61237988A JP2554636B2 (ja) | 1986-10-08 | 1986-10-08 | 耐硫化物応力腐食割れ性の優れた鋼材の製造方法 |
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|---|---|
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| JP2554636B2 JP2554636B2 (ja) | 1996-11-13 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2554636B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02153018A (ja) * | 1988-12-03 | 1990-06-12 | Mazda Motor Corp | 鋼部材の製造方法 |
| US5938865A (en) * | 1995-05-15 | 1999-08-17 | Sumitomo Metal Industries, Ltc. | Process for producing high-strength seamless steel pipe having excellent sulfide stress cracking resistance |
| US8617462B2 (en) * | 2005-03-24 | 2013-12-31 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Steel for oil well pipe excellent in sulfide stress cracking resistance |
| WO2015012357A1 (ja) | 2013-07-26 | 2015-01-29 | 新日鐵住金株式会社 | 高強度油井用鋼材および油井管 |
| US10513761B2 (en) | 2014-10-01 | 2019-12-24 | Nippon Steel Corporation | High-strength steel material for oil well and oil country tubular goods |
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| JPS6338519A (ja) * | 1986-08-01 | 1988-02-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 耐水素誘起割れ性に優れた鋼板の製造方法 |
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1986
- 1986-10-08 JP JP61237988A patent/JP2554636B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| US10513761B2 (en) | 2014-10-01 | 2019-12-24 | Nippon Steel Corporation | High-strength steel material for oil well and oil country tubular goods |
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| Publication number | Publication date |
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| JP2554636B2 (ja) | 1996-11-13 |
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