JPS6241462B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ≪発明の分野≫ 本発明は、パツド材と表皮シートを予めラミネ
ートした表皮材を芯材に貼りあわせて製造する自
動車用内装部品の製造方法に関する。

≪従来技術とその問題点≫ 自動車用内装部品は、一般に車内の各部分の形
状に合わせてトリムカツトされたボード、樹脂板
等の芯材上にパツド材および表皮シートを積層貼
着することによつて、クツシヨン性と外観形状を
与えるようにしたものである。

このものの製造方法としては、(1)芯材上にパツ
ド材および表皮シートをセツトし、表皮シートの
縁部を折返して芯材裏面に接着する方法、(2)接着
に代えてウエルダ溶着により三者を一体的に接合
する方法、および最近では、(3)一方の型内に表皮
となるウレタンエラストマを塗布し、他方の型内
に芯材をセツトして両型を係合するとともに、上
記エラストマ被膜と芯材間に発泡性樹脂液を介在
させ、これを型内発泡させて三者を一体化するよ
うにした湿式方法がある。

これら方法のうち(1)、(2)は製品の厚み方向に対
して曲面を設けることはできず、従つて(1)、(2)の
方法で得られる製品は主に平坦状のもので、曲率
のある箇所には適合しない。

また、(3)の方法にあつては、型面の形状に応じ
た曲面に形成できるものの、製品の一部を薄肉化
する場合には、この部分のエラストマ被膜と芯材
間を接近させて型内にセツトしなければならない
ため、極端に接近させるとこの部分に発泡性樹脂
液が廻りきれず、強度が出ないため、ある程度以
下の薄肉化には限度がある他コスト高となる欠点
があつた。

なお、内装部品に極端な薄肉部分を設けること
の必要性は、車内各部の形状に合わせて形成され
た各種内装部品を車内に組付ける場合に、互いに
相手部品に嵌合または接合する箇所に対する組込
み精度を要求されることにあり、他方、これに対
して、内装部品そのものはパツド材（発泡材）を
介在させてあるため、このパツド材により個々の
寸法誤差のバラツキが大である。勿論パツド材そ
のものは伸縮性に富み、その伸縮分組込み誤差を
吸収できるが、組込み作業性に劣り、しかも相手
部品に対する接合部分が極端に脹らむため、表皮
に皺がよつて見栄えの悪くなる原因となる。

≪発明の目的≫ 本発明に係る方法は、以上の如き不具合点に鑑
みなされたものであつて、本発明の目的は所要厚
みの熱可塑性発泡樹脂シート（パツド材）に熱可
塑性樹脂シート（表皮シート）を予めラミネート
してなる表皮材が従来方法により得た内装部品と
同等のクツシヨン性および外観を呈し、かつこの
表皮材は加圧プレスにより所要曲面形状に成形が
可能で、部分的にも極めて薄肉化できることに着
目し、この表皮材を型内にて芯材に貼合せると同
時に、所要曲面に成形することによつて工程の簡
素化を図るとともに、所要部分、すなわち相手部
品に対する嵌合箇所や、小物類等の取付箇所等に
部分的薄肉化を行なうことにより、組込み精度お
よび外観の向上を図るようにしたものである。

≪発明の構成と効果≫ 上記目的を達成するために、本発明に係る自動
車用内装部品の製造方法は、製品の所要外形状に
トリムされ、かつ適宜箇所に貫通孔が形成された
板状の芯材に接着剤を塗布するとともに、この芯
材を下型の型面上にセツトし、次いで熱可塑性発
泡樹脂からなるパツド材に熱可塑性樹脂からなる
表皮シートを予めラミネートし、かつ所要外形状
にトリムカツトされた表皮材を上記芯材上に位置
決め載置し、その後、適宜位置に真空吸引装置と
連通する真空吸引口が形成された上型を上記下側
に加圧係合して、表皮シート表面を上型の型面に
吸引密着させつつ、表皮材を上記上型の型面、な
らびに芯材の貫通孔を通した下型の型面に沿つて
その厚み方向に可撓変形させ、所要部分のパツド
材を圧潰して薄肉化したことを特徴とする。

すなわち、本発明に係る方法にあつては、表皮
材を型内で芯材に貼合せると同時に所要曲面に成
形できるようにしたものであるから、従来の湿式
方法に比して、工程が簡素化され、コストも安価
になるとともに、相手部品に対する嵌合箇所や、
小物類等の取付箇所のパツド材は、芯材に設けら
れた貫通孔を通して、上下金型間で直接圧潰薄肉
化されるため、この薄肉化部分は、樹脂密度（見
掛上）が高く、強度的にも何等問題はない。

従つて、この方法により製造された自動車用内
装部品にあつては、パツド材入りの製品の特性を
享有しつつ、精度良く成形されるため、車内への
組込み精度が高く、かつ相手部品に対する嵌合が
精度良く行なわれ、しかも従来のように組込みに
際してパツド材が伸縮し、表面に皺がよつたり、
引きつれることもないので外観上の見栄えも向上
する等の種々の効果を有する。

≪実施例の説明≫ 以下、この発明の具体的実施例を詳細に説明す
る。

まず、本発明に用いる各種素材は、芯材と、熱
可塑性発泡樹脂からなるパツド材（発泡樹脂シー
ト、以下パツド材と称する）に熱可塑性樹脂から
なる表皮シート（樹脂シート、以下表皮シートと
称する）をラミネートしてなる表皮材（積層シー
ト材、以下表皮材と称する）、および上記芯材と
表皮材とを貼り合わすための接着剤である。

上記芯材を構成する材料は、ハードボード、チ
ツプボード等の板材、またはポリオレフイン系樹
脂50部に対し木粉をフイラーとして50部添加し溶
融させた後押出成形して得た板状の複合樹脂ボー
ド、あるいはABS樹脂ボード等の中から適宜選
択できる。

また、芯材構成材料として上記複合樹脂ボー
ド、樹脂ボード等を用いた場合には板材に比して
所要曲面形状に成形できるため車内の曲面部分、
コーナ部への組込み部品として最適である。

そして、これら芯材は製品に所要外形状にトリ
ムカツトされて後述の各工程に供される。

上記表皮材中パツド材を構成する材料として
は、PP、PE、ブタジエン等の独立気泡性発泡樹
脂シートで、通常の内装部品のとしての必要厚み
にその厚みが設定されている。また、上記表皮材
中表皮シートを構成する材料としては、PVC、
ABS等の着色熱可塑性樹脂シートであつて、そ
の表面には適宜な絞模様が形成されており、さら
にこれら表皮シートおよびパツド材のラミネート
方法は従来より公知の方法で行なうことができ
る。そしてこのように予めラミネートされた表皮
材は、上記芯材と同様製品の所要外形状にトリム
カツトされて後述の加工工程に供される。

さらに、上記接着剤は芯材の材質および表皮材
中のパツド材の材質により両者と親和性のある材
料中から適宜選択できる。

次に、以上の各素材を用いた具体的製造順序を
図面を用いて説明する。

第１図は本発明に用いる成形装置の概略を示す
もので、同図における装置は下型１と、この下型
１の周縁に立設されたガイドポスト２にガイドさ
れる上型３と、この上型３の昇降用ラム４と、上
型３が型開きしている段階で側方にスライドし、
下型１上に対面する上下のヒーテイングプレート
５，５と、上記上型３の型面３ａに穿設された真
空吸引口３ｂと連絡する真空吸引装置６とを備え
ている。

そして、上記下型１の型面１ａは平坦状に形成
されているとともに、上型３の型面３ａは所望の
曲面形状に成形され、両型１，３の係合時に形成
されるキヤビテイ厚みを芯材＋表皮材の厚み以下
に設定してある。

この成形装置を用いた成形順序を説明すると、 (1) まず、第２図に示すように上述の如く所要形
状にトリムカツトされた芯材１０に接着剤１１
をスプレーガン等により塗布する。

(2) 次いで、同第１図の如く型開き段階にある下
型１上に上記芯材を位置決め載置する。

(3) 次に、第３図に示すようにヒーテイングプレ
ート５，５間に表皮材１２を位置させ、クラン
プ装置（図示せず）等によりこの位置に保持す
るとともに、各ヒーテイングプレート５，５に
より表皮材１２を加熱させる。

また、表皮材１２に対する加熱温度はこれを
構成するパツド材１２ａおよび表皮シート１２
ｂの軟化点と溶融流動点の中間となるように設
定し、可塑化させる。

(4) 加熱終了後、ヒーテイングプレート５を横方
向ライドさせて、型上から取去つた後、表皮材
１２を下降させ、上記芯材１０上に位置決め載
置する。

(5) これと同時にラム４を駆動して、第４図の如
く上型３を下型１に係合すれば、表皮材１２は
加圧されて、芯材１０上に接着剤１１を介して
貼着されるとともに、表皮材１２は上型３の型
面３ａに沿つて可撓変形する。

(6) この段階までに真空吸引装置６を稼動すれ
ば、第５図に拡大して示すように表皮材１２の
表皮シート１２ｂの表面は矢印に見る如く型面
３ａに吸引され、密着し、この状態で冷却固化
する。

さらに、本願においては、例えば本成形品の
相手部品に対する嵌合部分や小物部品取付箇所
は、第４図ならびに第５図に示すように上型
３、下型１とにより表皮材１２が直接押圧さ
れ、この押圧力によつてパツド材１２ａの気泡
が圧潰され偏平化する。

このとき、第５図、第６図に示すように芯材
１０に形成された貫通孔１０ａを通じて、下型
１と上型３とは直接表皮材１２を上下から押圧
するため、パツド材１２ａは容易に圧潰して薄
肉化され、かつこの薄肉化部分の強度は強固な
ものとなる。

従つて、本実施例では、上型３の突出部分３
ｃを、芯材１０の貫通孔１０ａを通して、下型
１の型面１ａ上に押圧し、成形品の表面に凹部
を形成するか（第５図参照）、または、下型１
に凸部１ｂを形成し、この凸部１ｂと、上型３
のフラツトな型面３ａとの間で表皮材１２を押
圧し、表面を平滑に保つた状態で表皮材１２を
薄肉化する構成になつている（第６図参照）。

この段階では、パツド材１２ａは半溶融状
態、すなわち形状は保たれているが相互融着し
やすいため、この加圧力によつて相互接着する
とともに、上記接着剤１１が浸出してこの部分
に含浸するため、この状態で金型を冷却固化す
れば、この部分が薄肉化された状態の製品とな
る。

(7) 金型冷却後、真空吸引装置６の稼動を停止ま
たは弁を切替えて上型３の型面３ａを大気に通
じ、再びラム４を駆動して、上型３を上昇させ
れば、芯材１０と一体化され、かつ表面に所要
曲面を形成した製品の取出しが行なわれる。

なお、上記(3)〜(7)の工程まで、タイミング制御
あるいは各部の温度検出に連動させて、各部を自
動的に作動させることが可能である。

また、上記実施例では、金型の加圧と同時に上
型を真空吸引したが、このようにした場合には、
表皮シートが完全に型面形状に沿つて成形される
ためシヤープで精度の良い形状を得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に用いる成形装置の概略を示す
断面図、第２図ないし第４図は同装置を用いた成
形順序を示す説明図、第５図は同じく成形時にお
ける金型内の部分拡大断面図、第６図はこの発明
方法の他の実施例を示す金型内の部分拡大断面図
である。 １……下型、１ａ……型面、３……上型、３ａ
……型面、３ｂ……真空吸引口、６……真空吸引
装置、１０……芯材、１０ａ……貫通孔、１１…
…接着剤、１２……表皮材、１２ａ……パツド
材、１２ｂ……表皮シート。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 製品の所要外形状にトリムされ、かつ適宜箇
   所に貫通孔が形成された板状の芯材に接着剤を塗
   布するとともに、この芯材を下型の型面上にセツ
   トし、次いで熱可塑性発泡樹脂からなるパツド材
   に熱可塑性樹脂からなる表皮シートを予めラミネ
   ートし、かつ所要外形状にトリムカツトされた表
   皮材を上記芯材上に位置決め載置し、その後、適
   宜位置に真空吸引装置と連通する真空吸引口が形
   成された上型を上記下側に加圧係合して、表皮シ
   ート表面を上型の型面に吸引密着させつつ、表皮
   材を上記上型の型面、ならびに芯材の貫通孔を通
   した下型の型面に沿つてその厚み方向に可撓変形
   させ、所要部分のパツド材を圧潰して薄肉化した
   ことを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。