JPS6152217B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6152217B2 JPS6152217B2 JP14634981A JP14634981A JPS6152217B2 JP S6152217 B2 JPS6152217 B2 JP S6152217B2 JP 14634981 A JP14634981 A JP 14634981A JP 14634981 A JP14634981 A JP 14634981A JP S6152217 B2 JPS6152217 B2 JP S6152217B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- steel
- cold rolling
- rolled
- hot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 49
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 49
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 41
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 11
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 229910000655 Killed steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 2
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 239000005028 tinplate Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0421—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the working steps
- C21D8/0426—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0421—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the working steps
- C21D8/0436—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0447—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
- C21D8/0473—Final recrystallisation annealing
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Description
本発明は冷間圧延性能が優れ、かつ深絞り性の
優れた冷延鋼板を連続焼鈍で製造する方法に関す
るものである。 従来、良加工性冷延鋼板の製造は鋼板の材質特
性に主眼をおき、鋼の成分系、製造条件が決定さ
れていた。近年冷間圧延の高速化、ホツトストリ
ツプ圧延の省エネルギー、高生産性を計るため熱
延板厚増の傾向にあり、成品の材質特性と冷延時
の圧延消費エネルギー低下、冷延時の板破断の低
いことを兼備した鋼板の製造法の開発が望まれて
いる。 一方、連続焼鈍による深絞り用鋼板の製造法は
種々報告されているが、下記の三方法に大別でき
る。 (イ) 極低C鋼にTi、Nb等の炭窒化物元素を添加
した侵入型元素フリーステイール (ロ) 極低C鋼 (ハ) 通常の極軟鋼成分で熱延時に高温捲取をした
もの まず(イ)では極低C(0.005%程度)にするため
真空脱ガス等の特殊な工程を必要とし、加えて
Ti、Nb等の添加のため合金代を必要とするた
め、必然的に製造コストが高くなる。(ロ)ではやは
り極低C(0.004%程度)までC量を低下するた
め(イ)と同様に鋼の精錬時に真空脱ガス等の特殊な
工程を必要とするため、やはりコストアツプとな
る。(ハ)の高温捲取による方法は、高温捲取時にコ
イルの位置による冷却速度の差に起因するコイル
長手方向、巾方向の材質バラツキが大きくなり、
深絞り性の良好な鋼板を製造する場合は歩留りが
低下する。また高温捲取りにより酸化皮膜が厚く
なり、熱延板の酸洗性が低下するという問題があ
る。 本発明者らは冷間圧延性能が良好で、しかも深
絞り性の優れ且つ上記欠点を解決した冷延鋼板
を、連続焼鈍により製造する方法を種々研究した
結果、本発明を完成した。 即ち本発明の骨子は重量%としてC:0.07%以
下、Mn:0.40%以下、Al:0.005〜0.050%、N:
0.0025%以下、P:0.010%以下としかつP+
5N:0.0170%以下、残部が鉄および不可避的不
純物からなる組成の鋼をAr3点以上で熱間圧延
し、かつ575℃以上で捲取り、これを50%以上の
冷延率で冷延した後、連続焼鈍法で再結晶温度以
上、A3点以下の温度範囲で5分以下の再結晶焼
鈍し、急冷して過時効処理を行なうことを特徴と
する、深絞り性のすぐれた冷延鋼板の製造法にあ
る。 以下本発明について詳細に説明する。 先ず本発明を構成する鋼成分について説明す
る。 Cは従来から含有量が低いほど鋼板は軟質化
し、加工性が向上することが知られている。しか
し0.010%程度以下にCを低くするためには溶鋼
を真空脱ガス処理などの処理が必要でコスト上昇
をもたらす。したがつてC含有量の下限は0.01%
である。C含有量が0.07%を超えるとCにより硬
質化し、本発明の材質的な特徴および冷間圧延性
能が失われる。好ましい範囲は0.01〜0.05%であ
る。 本発明を構成する鋼組成の中で最も重要な構成
要件は、PおよびNを密接不可分の関係に特定す
ることである。 まずPおよびN量をそれぞれP;0.010%以
下、N;0.0025%以下に特定し、P+5N0.0170
%の条件式を満足しなければならない。これらの
条件は深絞り性および冷間圧延性能を同時に良好
ならしめるためのものである。以下これをより詳
細に説明する。 PおよびN量の限定は本発明では極めて重要な
意義を有する。第1図は1例としてC:0.02〜
0.040%、Mn:0.10〜0.25%、Al:0.02〜0.04%
の組成の鋼のP量、N量と値および伸びの関係
を示したもので、第2図はP、N量と冷間圧延性
能の関係を示したもので、いずれも多数の実験の
平均値の等高線で表示している。 他の製造条件は次の通りである。 スラブ加熱温度 1050〜1250℃ 熱延仕上温度 >850℃ 捲取温度 575〜650℃ 冷延率 75〜85% 焼鈍条件 700℃×1分+400℃ ×3分 調質圧延条件 1.2% 第1図からわかるようにP量:0.010%以下N
量:0.0025%以下かつP+5N0.0170になれば、
加工性と良い相関のある値(実線)、伸び(破
線)が良好となる。特にP:0.007%以下、N:
0.0020%以下の領域で特に顕著な効果を示す。さ
らにNが0.0015%以下になると、最高級の深絞り
性を発揮する。捲取温度が575〜650℃と比較的低
温捲取にもかかわらず、値、伸びの絶対値も高
くなつている。 第2図からわかるようにP量:0.010%、N
量:0.0025%以下、かつP+5N0.0170%の領域
は冷間圧延時の板破断が極めて少なくなる。また
実施例に示したように、冷延消費エネルギーも従
来法より小さい。本発明では後述のように冷延時
の圧延率は従来より高い方が好ましいので、この
冷延特性が優れていることの工業的意義は大き
い。特に図中に示したようにP:0.007%以下、
N量:0.0020%以下で顕著である。 なお板破断特性は実験室冷間圧延機を用いて板
厚4.0mmの熱延板の端部に切欠ノツチを入れ板厚
0.6mm(冷延率85%)まで圧延した時の板破断圧
延本数(合計20本)で評価した。 従つてP量およびN量は鋼板の加工性および冷
間圧延性能の両特性を考慮して上述のとおり規定
した。 Mnは熱間圧延時のSによる熱間脆性を防止す
るため0.05%程度は必要であるが、通常行なわれ
ているMn/S10の条件を安定して満足するた
めに、下限を0.10%とすることが好ましい。一方
0.40%を超えるとCと同様に本発明の特徴をそこ
なう。深絞り性のより優れた鋼板を得たい場合
は、0.30%以下にすることが好ましい。 Alはキルド鋼とするため少なくとも0.005%必
要である。一方Al量が0.05%を超えると鋼板が若
干硬質化しまたコスト上昇をもたらす。好ましい
範囲は0.010〜0.040%である。 Sについては熱間脆性を防止するため通常行な
われているように、Mn/S10とするが、加工
性の点からSは0.015%以下とすることが好まし
い。 本発明の成分系は上記の通りであるが、本発明
の特徴を向上させるためB、Cr等の炭窒化物形
成元素を、通常行われる範囲内で適宜添加しても
良い。 鋼の加工性を向上のため、Alキルド鋼にBを
添加する方法も報告されているが(特公51−
29696号公報)、Bは本発明の効果を失なわず、よ
り一層の加工性向上と冷間圧延性能の向上を可能
とする。Bを添加する場合はB/N1.5以下と
する。 またCr添加の場合は通常行なわれるように0.10
%以下とする。 本発明の鋼は通常行なわれる転炉等で溶製され
る。溶製された溶鋼は造塊、分塊または連続鋳造
されて鋼片とされる。熱間圧延条件は熱延仕上温
度が鋼のAr3点以上であれば本発明の特徴を失わ
ない。したがつて熱延のためのスラブ加熱温度は
省エネルギーのため低くしてもさしつかえない。
また連続鋳造または分塊圧延された熱鋼片を直接
熱間圧延しても良い。また連続鋳造または分塊圧
延された熱鋼片を加熱炉に装入するホツトチヤー
ジを行つても良い。 本発明の深絞り性が良好であるという特徴をよ
り発揮するためには、仕上熱延を1000℃以下Ar3
点以上で行ない、熱延終了後直ちに30℃/sec以
上の強制冷却をすることが好ましい。仕上入口温
度を1000℃以下にすれば鋼板の値が向上する。
この効果をより発揮するためにはスラブ加熱温度
を1100℃以下とすることが好ましい。 深絞り用鋼板に必要とされる値1.4以上を確
保するためには本発明方法では捲取温度は575℃
以上であれば良い。第3図にC:0.03%Mn:
0.20%、P:0.007%、N:0.0015%、Al:0.030
%の鋼の捲取温度と値の関係を示す。 なお焼鈍は700℃×1分+400℃×3分である。 第3図からわかるように捲取温度が575℃以下
になると本発明の特徴の一つである値が低下す
る。一方捲取温度が575℃より高くなると値も
より高くなる。また従来のように700℃程度の高
温捲取の必要性は必ずしもなく、630℃未満の捲
取でも良好な深絞り性を有する。また実施例で詳
述するように高温捲取(例えば750℃捲取)でも
従来法に比較してコイル長手方向、巾方向の材質
バラツキが極めて少なくなる。 熱延されたコイルは続いて脱スケールされ、冷
間圧延に供される。冷間圧延率は従来行なわれて
いるように50%以上の冷間圧延が施されるが、本
発明鋼では冷間圧延率が通常の鋼より高い方が加
工性が向上することが確認された。この結果を第
4図に示す。 第4図の供試材の化学成分および熱延条件を第
1表に示す。
優れた冷延鋼板を連続焼鈍で製造する方法に関す
るものである。 従来、良加工性冷延鋼板の製造は鋼板の材質特
性に主眼をおき、鋼の成分系、製造条件が決定さ
れていた。近年冷間圧延の高速化、ホツトストリ
ツプ圧延の省エネルギー、高生産性を計るため熱
延板厚増の傾向にあり、成品の材質特性と冷延時
の圧延消費エネルギー低下、冷延時の板破断の低
いことを兼備した鋼板の製造法の開発が望まれて
いる。 一方、連続焼鈍による深絞り用鋼板の製造法は
種々報告されているが、下記の三方法に大別でき
る。 (イ) 極低C鋼にTi、Nb等の炭窒化物元素を添加
した侵入型元素フリーステイール (ロ) 極低C鋼 (ハ) 通常の極軟鋼成分で熱延時に高温捲取をした
もの まず(イ)では極低C(0.005%程度)にするため
真空脱ガス等の特殊な工程を必要とし、加えて
Ti、Nb等の添加のため合金代を必要とするた
め、必然的に製造コストが高くなる。(ロ)ではやは
り極低C(0.004%程度)までC量を低下するた
め(イ)と同様に鋼の精錬時に真空脱ガス等の特殊な
工程を必要とするため、やはりコストアツプとな
る。(ハ)の高温捲取による方法は、高温捲取時にコ
イルの位置による冷却速度の差に起因するコイル
長手方向、巾方向の材質バラツキが大きくなり、
深絞り性の良好な鋼板を製造する場合は歩留りが
低下する。また高温捲取りにより酸化皮膜が厚く
なり、熱延板の酸洗性が低下するという問題があ
る。 本発明者らは冷間圧延性能が良好で、しかも深
絞り性の優れ且つ上記欠点を解決した冷延鋼板
を、連続焼鈍により製造する方法を種々研究した
結果、本発明を完成した。 即ち本発明の骨子は重量%としてC:0.07%以
下、Mn:0.40%以下、Al:0.005〜0.050%、N:
0.0025%以下、P:0.010%以下としかつP+
5N:0.0170%以下、残部が鉄および不可避的不
純物からなる組成の鋼をAr3点以上で熱間圧延
し、かつ575℃以上で捲取り、これを50%以上の
冷延率で冷延した後、連続焼鈍法で再結晶温度以
上、A3点以下の温度範囲で5分以下の再結晶焼
鈍し、急冷して過時効処理を行なうことを特徴と
する、深絞り性のすぐれた冷延鋼板の製造法にあ
る。 以下本発明について詳細に説明する。 先ず本発明を構成する鋼成分について説明す
る。 Cは従来から含有量が低いほど鋼板は軟質化
し、加工性が向上することが知られている。しか
し0.010%程度以下にCを低くするためには溶鋼
を真空脱ガス処理などの処理が必要でコスト上昇
をもたらす。したがつてC含有量の下限は0.01%
である。C含有量が0.07%を超えるとCにより硬
質化し、本発明の材質的な特徴および冷間圧延性
能が失われる。好ましい範囲は0.01〜0.05%であ
る。 本発明を構成する鋼組成の中で最も重要な構成
要件は、PおよびNを密接不可分の関係に特定す
ることである。 まずPおよびN量をそれぞれP;0.010%以
下、N;0.0025%以下に特定し、P+5N0.0170
%の条件式を満足しなければならない。これらの
条件は深絞り性および冷間圧延性能を同時に良好
ならしめるためのものである。以下これをより詳
細に説明する。 PおよびN量の限定は本発明では極めて重要な
意義を有する。第1図は1例としてC:0.02〜
0.040%、Mn:0.10〜0.25%、Al:0.02〜0.04%
の組成の鋼のP量、N量と値および伸びの関係
を示したもので、第2図はP、N量と冷間圧延性
能の関係を示したもので、いずれも多数の実験の
平均値の等高線で表示している。 他の製造条件は次の通りである。 スラブ加熱温度 1050〜1250℃ 熱延仕上温度 >850℃ 捲取温度 575〜650℃ 冷延率 75〜85% 焼鈍条件 700℃×1分+400℃ ×3分 調質圧延条件 1.2% 第1図からわかるようにP量:0.010%以下N
量:0.0025%以下かつP+5N0.0170になれば、
加工性と良い相関のある値(実線)、伸び(破
線)が良好となる。特にP:0.007%以下、N:
0.0020%以下の領域で特に顕著な効果を示す。さ
らにNが0.0015%以下になると、最高級の深絞り
性を発揮する。捲取温度が575〜650℃と比較的低
温捲取にもかかわらず、値、伸びの絶対値も高
くなつている。 第2図からわかるようにP量:0.010%、N
量:0.0025%以下、かつP+5N0.0170%の領域
は冷間圧延時の板破断が極めて少なくなる。また
実施例に示したように、冷延消費エネルギーも従
来法より小さい。本発明では後述のように冷延時
の圧延率は従来より高い方が好ましいので、この
冷延特性が優れていることの工業的意義は大き
い。特に図中に示したようにP:0.007%以下、
N量:0.0020%以下で顕著である。 なお板破断特性は実験室冷間圧延機を用いて板
厚4.0mmの熱延板の端部に切欠ノツチを入れ板厚
0.6mm(冷延率85%)まで圧延した時の板破断圧
延本数(合計20本)で評価した。 従つてP量およびN量は鋼板の加工性および冷
間圧延性能の両特性を考慮して上述のとおり規定
した。 Mnは熱間圧延時のSによる熱間脆性を防止す
るため0.05%程度は必要であるが、通常行なわれ
ているMn/S10の条件を安定して満足するた
めに、下限を0.10%とすることが好ましい。一方
0.40%を超えるとCと同様に本発明の特徴をそこ
なう。深絞り性のより優れた鋼板を得たい場合
は、0.30%以下にすることが好ましい。 Alはキルド鋼とするため少なくとも0.005%必
要である。一方Al量が0.05%を超えると鋼板が若
干硬質化しまたコスト上昇をもたらす。好ましい
範囲は0.010〜0.040%である。 Sについては熱間脆性を防止するため通常行な
われているように、Mn/S10とするが、加工
性の点からSは0.015%以下とすることが好まし
い。 本発明の成分系は上記の通りであるが、本発明
の特徴を向上させるためB、Cr等の炭窒化物形
成元素を、通常行われる範囲内で適宜添加しても
良い。 鋼の加工性を向上のため、Alキルド鋼にBを
添加する方法も報告されているが(特公51−
29696号公報)、Bは本発明の効果を失なわず、よ
り一層の加工性向上と冷間圧延性能の向上を可能
とする。Bを添加する場合はB/N1.5以下と
する。 またCr添加の場合は通常行なわれるように0.10
%以下とする。 本発明の鋼は通常行なわれる転炉等で溶製され
る。溶製された溶鋼は造塊、分塊または連続鋳造
されて鋼片とされる。熱間圧延条件は熱延仕上温
度が鋼のAr3点以上であれば本発明の特徴を失わ
ない。したがつて熱延のためのスラブ加熱温度は
省エネルギーのため低くしてもさしつかえない。
また連続鋳造または分塊圧延された熱鋼片を直接
熱間圧延しても良い。また連続鋳造または分塊圧
延された熱鋼片を加熱炉に装入するホツトチヤー
ジを行つても良い。 本発明の深絞り性が良好であるという特徴をよ
り発揮するためには、仕上熱延を1000℃以下Ar3
点以上で行ない、熱延終了後直ちに30℃/sec以
上の強制冷却をすることが好ましい。仕上入口温
度を1000℃以下にすれば鋼板の値が向上する。
この効果をより発揮するためにはスラブ加熱温度
を1100℃以下とすることが好ましい。 深絞り用鋼板に必要とされる値1.4以上を確
保するためには本発明方法では捲取温度は575℃
以上であれば良い。第3図にC:0.03%Mn:
0.20%、P:0.007%、N:0.0015%、Al:0.030
%の鋼の捲取温度と値の関係を示す。 なお焼鈍は700℃×1分+400℃×3分である。 第3図からわかるように捲取温度が575℃以下
になると本発明の特徴の一つである値が低下す
る。一方捲取温度が575℃より高くなると値も
より高くなる。また従来のように700℃程度の高
温捲取の必要性は必ずしもなく、630℃未満の捲
取でも良好な深絞り性を有する。また実施例で詳
述するように高温捲取(例えば750℃捲取)でも
従来法に比較してコイル長手方向、巾方向の材質
バラツキが極めて少なくなる。 熱延されたコイルは続いて脱スケールされ、冷
間圧延に供される。冷間圧延率は従来行なわれて
いるように50%以上の冷間圧延が施されるが、本
発明鋼では冷間圧延率が通常の鋼より高い方が加
工性が向上することが確認された。この結果を第
4図に示す。 第4図の供試材の化学成分および熱延条件を第
1表に示す。
【表】
なお冷延鋼板は750℃×1分+400℃×3分の再
結晶焼鈍を行つた。 第4図からわかるように、本発明法のA鋼は
値も高く、値が最高となる冷延率が、約87%程
度にあることがわかる。冷延率が70%以上になれ
ば1.4以上の値が得られる。したがつて本発明
の特徴の一つである高値を得るためには冷延率
を70%以上、90%以下とすることが好ましい。 従来冷延率と値の関係について多数の報告が
あるが、80%以上の冷延率で値が最大となるの
は、(1)極低C鋼(C:0.010%以下)(2)極低C鋼
にTi又はNbを添加したもの、(3)低C−Al−キル
ド鋼の750℃程度の高温捲取したものがある。
P、Nを低くした低C−Al−キルド鋼で600℃程
度の捲取温度で、値の最大となる冷延率が80%
以上になるのは新しい発見である。 一方本発明法以外の鋼B、C、Dは値の絶対
値も低く、値の最大となる冷延率も75%程度で
ある。 本発明法の場合冷間圧延性能がすぐれているの
で、冷間圧延率を70〜90%に高めてもなんら支障
をきたさない。 焼鈍は連続焼鈍法により再結晶温度以上、A3
点以下で均熱し、急冷して過時効処理を施すが通
常行なわれる連続焼鈍法にすべて適用可能であ
る。代表的焼鈍条件は650〜850℃で5分以下の再
結晶処理をした後冷却し、200〜450℃で10分以下
の過時効処理が施される。深絞り性をより向上さ
せる場合は、均熱温度を700℃以上にすることが
好ましい。 焼鈍された鋼板は必要に応じて調質圧延され成
品に供される。 また本発明の方法で製造された鋼板は、表面処
理されても本発明の特徴をなんら損わないので、
ブリキ、Znメツキ、ターンメツキ鋼板にも適用
される。 実施例 1 第2表に示す鋼を転炉にて溶製し、連続鋳造に
よつてスラブにされ、1050〜1200℃で加熱後第2
表に示す条件で4.0mmまで熱延し、ついで脱スケ
ール後、0.8mmまで冷間圧延し、連続焼鈍により
700℃×1分の再結晶焼鈍後急冷し400℃×1分の
過時効処理を施した後1.3%の調質圧延をした。 製造された鋼板の機械的性質および冷間圧延時
の冷間圧延性能を第2表に示した。冷間圧延性能
で冷間圧延消費エネルギーは、従来法(通常の低
炭Alキルド鋼)の平均値との比で示した。又板
破断特性は別途実験室冷間圧延機を用いて、熱延
板の端部に切欠きノツチを入れて板厚0.6mm(冷
延率85%)まで圧延した時の板破断圧延本数(合
計20本)で評価した。 引張試験片はJIS5号試験片を用い、鋼板の特性
はコイル全長の平均値で示したが、値はコイル
のM部(コイル長手方向の中心)とコイルB部
(コイル長手方向の最後尾)の差=M−Bも
示した。 本発明の範囲内のものは捲取温度が630℃未満
でも降伏点が低く、伸びが高く、しかも値が高
く、加工性が優れており、冷間圧延性能がすぐれ
ていることがわかる。 コイルNo.EとFは熱延の仕上圧延条件以外は同
一であるが、熱延仕上入口温度が1000℃以下であ
るコイルNo.Fの値がすぐれていることがわか
る。比較材の捲取温度:750℃のコイルNo.Nは
値も高く、伸びも良好であるが、M−Bが大
きく、コイル長手方向の材質バラツキが大きくな
つている。 一方本発明法の捲取温度が750℃であるコイル
No.Hは値の絶対値も高くなり、(コイルNo.Aと
比較)、M−Bも小さくなつており本発明で
は捲取温度を高くしても従来法のようにコイル内
の材質バラツキが大きくないことがわかる。
結晶焼鈍を行つた。 第4図からわかるように、本発明法のA鋼は
値も高く、値が最高となる冷延率が、約87%程
度にあることがわかる。冷延率が70%以上になれ
ば1.4以上の値が得られる。したがつて本発明
の特徴の一つである高値を得るためには冷延率
を70%以上、90%以下とすることが好ましい。 従来冷延率と値の関係について多数の報告が
あるが、80%以上の冷延率で値が最大となるの
は、(1)極低C鋼(C:0.010%以下)(2)極低C鋼
にTi又はNbを添加したもの、(3)低C−Al−キル
ド鋼の750℃程度の高温捲取したものがある。
P、Nを低くした低C−Al−キルド鋼で600℃程
度の捲取温度で、値の最大となる冷延率が80%
以上になるのは新しい発見である。 一方本発明法以外の鋼B、C、Dは値の絶対
値も低く、値の最大となる冷延率も75%程度で
ある。 本発明法の場合冷間圧延性能がすぐれているの
で、冷間圧延率を70〜90%に高めてもなんら支障
をきたさない。 焼鈍は連続焼鈍法により再結晶温度以上、A3
点以下で均熱し、急冷して過時効処理を施すが通
常行なわれる連続焼鈍法にすべて適用可能であ
る。代表的焼鈍条件は650〜850℃で5分以下の再
結晶処理をした後冷却し、200〜450℃で10分以下
の過時効処理が施される。深絞り性をより向上さ
せる場合は、均熱温度を700℃以上にすることが
好ましい。 焼鈍された鋼板は必要に応じて調質圧延され成
品に供される。 また本発明の方法で製造された鋼板は、表面処
理されても本発明の特徴をなんら損わないので、
ブリキ、Znメツキ、ターンメツキ鋼板にも適用
される。 実施例 1 第2表に示す鋼を転炉にて溶製し、連続鋳造に
よつてスラブにされ、1050〜1200℃で加熱後第2
表に示す条件で4.0mmまで熱延し、ついで脱スケ
ール後、0.8mmまで冷間圧延し、連続焼鈍により
700℃×1分の再結晶焼鈍後急冷し400℃×1分の
過時効処理を施した後1.3%の調質圧延をした。 製造された鋼板の機械的性質および冷間圧延時
の冷間圧延性能を第2表に示した。冷間圧延性能
で冷間圧延消費エネルギーは、従来法(通常の低
炭Alキルド鋼)の平均値との比で示した。又板
破断特性は別途実験室冷間圧延機を用いて、熱延
板の端部に切欠きノツチを入れて板厚0.6mm(冷
延率85%)まで圧延した時の板破断圧延本数(合
計20本)で評価した。 引張試験片はJIS5号試験片を用い、鋼板の特性
はコイル全長の平均値で示したが、値はコイル
のM部(コイル長手方向の中心)とコイルB部
(コイル長手方向の最後尾)の差=M−Bも
示した。 本発明の範囲内のものは捲取温度が630℃未満
でも降伏点が低く、伸びが高く、しかも値が高
く、加工性が優れており、冷間圧延性能がすぐれ
ていることがわかる。 コイルNo.EとFは熱延の仕上圧延条件以外は同
一であるが、熱延仕上入口温度が1000℃以下であ
るコイルNo.Fの値がすぐれていることがわか
る。比較材の捲取温度:750℃のコイルNo.Nは
値も高く、伸びも良好であるが、M−Bが大
きく、コイル長手方向の材質バラツキが大きくな
つている。 一方本発明法の捲取温度が750℃であるコイル
No.Hは値の絶対値も高くなり、(コイルNo.Aと
比較)、M−Bも小さくなつており本発明で
は捲取温度を高くしても従来法のようにコイル内
の材質バラツキが大きくないことがわかる。
【表】
第1図はP、N量と鋼板の値、伸びの関係を
示す図、第2図はP、N量と冷間圧延性能の関係
を示す図、第3図は捲取温度と鋼板の値の関係
を示す図、第4図は冷延率と値の関係を示す図
である。
示す図、第2図はP、N量と冷間圧延性能の関係
を示す図、第3図は捲取温度と鋼板の値の関係
を示す図、第4図は冷延率と値の関係を示す図
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 重量%としてC:0.07%以下、Mn:0.40%
以下、Al:0.005〜0.050%、N:0.0025%以下、
P:0.010%以下とし、かつP+5N:0.0170%以
下、残部が鉄および不可避的不純物からなる組成
の鋼をAr3点以上で熱間圧延し、かつ575℃以上
で捲取り、これを50%以上の冷延率で冷延した
後、連続焼鈍法で再結晶温度以上、A3点以下の
温度範囲で5分以下の再結晶焼鈍し急冷して過時
効処理を行なうことを特徴とする深絞り性のすぐ
れた冷延鋼板の製造法。 2 重量%として、C:0.050%以下、Mn:0.30
%以下、Al:0.005〜0.050%、N:0.0020%以
下、P:0.010%以下とし、かつP+5N:0.0170
%以下、残部が鉄および不可避的不純物からなる
組成の鋼をAr3点以上で熱間圧延し、かつ575℃
以上で捲取り、これを70%以上90%以下の冷延率
で冷延した後、連続焼鈍法で650〜850℃の温度範
囲で5分以下の再結晶焼鈍を施した後急冷して
200〜450℃の温度範囲で10分以下の過時効処理を
行なうことを特徴とする特許請求の範囲第1項記
載の深絞り性の優れた冷延鋼板の製造法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14634981A JPS5848634A (ja) | 1981-09-18 | 1981-09-18 | 深絞り性のすぐれた冷延鋼板の製造法 |
EP82108598A EP0075292B2 (en) | 1981-09-18 | 1982-09-17 | Method for producing a cold rolled steel sheet |
DE8282108598T DE3271669D1 (en) | 1981-09-18 | 1982-09-17 | Method for producing a cold rolled steel sheet |
US06/776,097 US4627881A (en) | 1981-09-18 | 1985-09-16 | Cold rolled steel sheet having excellent press formability and method for producing the same |
US06/894,255 US4678522A (en) | 1981-09-18 | 1986-08-07 | Cold rolled steel sheet having excellent press formability and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14634981A JPS5848634A (ja) | 1981-09-18 | 1981-09-18 | 深絞り性のすぐれた冷延鋼板の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5848634A JPS5848634A (ja) | 1983-03-22 |
JPS6152217B2 true JPS6152217B2 (ja) | 1986-11-12 |
Family
ID=15405693
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP14634981A Granted JPS5848634A (ja) | 1981-09-18 | 1981-09-18 | 深絞り性のすぐれた冷延鋼板の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5848634A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59173222A (ja) * | 1983-03-24 | 1984-10-01 | Nippon Steel Corp | 軟質表面処理用原板の製造法 |
JPS6130628A (ja) * | 1984-07-23 | 1986-02-12 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 低炭素アルミキルド鋼帯の製造方法 |
-
1981
- 1981-09-18 JP JP14634981A patent/JPS5848634A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5848634A (ja) | 1983-03-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH0158255B2 (ja) | ||
JPH08176735A (ja) | 缶用鋼板とその製造方法 | |
JPH0756055B2 (ja) | 加工性の極めて優れた冷延鋼板の高効率な製造方法 | |
JPS6152217B2 (ja) | ||
JPS6199631A (ja) | 深絞り用薄鋼板の製造方法 | |
JPH0158256B2 (ja) | ||
JP3466298B2 (ja) | 加工性に優れた冷延鋼板の製造方法 | |
JPS582248B2 (ja) | 加工性のすぐれた溶融メツキ鋼板の製造法 | |
JP3735142B2 (ja) | 成形性に優れた熱延鋼板の製造方法 | |
EP0119088B1 (en) | Steel for use as material of cold-rolled steel sheet | |
JPS62161919A (ja) | 硬質かつ絞り加工性に優れる異方性の小さい缶用薄鋼板の製造方法 | |
JP3593728B2 (ja) | 成形性の優れた極低炭素冷延鋼板の製造方法 | |
JPH07103423B2 (ja) | 加工性の極めて優れた冷延鋼板の高効率な製造方法 | |
JP3043901B2 (ja) | 深絞り性に優れた高強度冷延鋼板及び亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JPH0257128B2 (ja) | ||
JP2980486B2 (ja) | 非時効低イヤリング容器用鋼板の製造方法 | |
JP3366661B2 (ja) | 深絞り性に優れた高張力冷延鋼板の製造方法 | |
JPS61204325A (ja) | 耐リジング性と強度−伸びバランスに優れる加工用アズロ−ルド薄鋼板の製造方法 | |
JPH058257B2 (ja) | ||
JPH062069A (ja) | 深絞り性に優れた高強度冷延鋼板及び溶融亜鉛めっき鋼板 | |
JPH11350037A (ja) | 加工用冷延鋼板用素材の製造方法 | |
JPH1046288A (ja) | 絞り缶用鋼板および製造方法 | |
JPS62287017A (ja) | 深絞り性の優れた冷延鋼板の製造法 | |
JPH01177321A (ja) | 深絞り性に優れた冷延鋼板の製造方法 | |
JPS6334209B2 (ja) |