JPS61127835A - 銅転炉の吹錬方法 - Google Patents
銅転炉の吹錬方法Info
- Publication number
- JPS61127835A JPS61127835A JP59249332A JP24933284A JPS61127835A JP S61127835 A JPS61127835 A JP S61127835A JP 59249332 A JP59249332 A JP 59249332A JP 24933284 A JP24933284 A JP 24933284A JP S61127835 A JPS61127835 A JP S61127835A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- oxygen
- lance
- blown
- molten metal
- air
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000007664 blowing Methods 0.000 title claims abstract description 48
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 25
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 22
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 65
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 65
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 65
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 29
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims description 5
- 239000011449 brick Substances 0.000 abstract description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 7
- 238000004904 shortening Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 8
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 2
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229910000906 Bronze Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001341 Crude steel Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010974 bronze Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N copper tin Chemical compound [Cu].[Sn] KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
- C22B15/0028—Smelting or converting
- C22B15/003—Bath smelting or converting
- C22B15/0041—Bath smelting or converting in converters
- C22B15/0043—Bath smelting or converting in converters in rotating converters
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、皺から粗銅を得るために用いられる銅転炉の
新規な吹錬方法に関する。
新規な吹錬方法に関する。
銅転炉は、炉内溶体の液面下にある羽口から空気又は酸
素富化空気を吹き込むことにより、鼓を酸化し脱鉄、脱
硫して粗銅に仕上げる炉であり、その操業は造錘期と造
銅期とに分゛かれている。造媛期においては、主として
ｌＦｅ５を酸化してＦｅＯとし、ＳはＳｏ として排
ガスとするが、ＦｅＯを更に酸化するとＦｅ Ｏを生成
し、これは高融点・高粘性であるため操炉上の支障とな
るので、固体の珪石等を溶剤として装入し溶剤中のＳｉ
Ｏと］ＦｅＯを結合させて媛として分離する。造鍛期に
おいて鉄を媛として分離した後、更に酸化を続けると、
Ｏｕ ５−１−ｏ −２Ｃｕ＋ＳＯ及びＯｕＳ ＋ ２
Ｃｕ Ｏ−６０ｕ＋ＳＯ等の反応により粗銅が得られ
るが、これを造銅期と称する。造媛期、造銅期ともにそ
の反応は発熱反応であるため、発熱が過剰となり溶体温
度が上がり過ぎて煉瓦溶損の原因となるので、銅スクラ
ツプや煙灰等の冷材を装入して溶体温度のコントロール
を行なうと共に、粗銅生産量の増大企図るのが通常であ
る。
素富化空気を吹き込むことにより、鼓を酸化し脱鉄、脱
硫して粗銅に仕上げる炉であり、その操業は造錘期と造
銅期とに分゛かれている。造媛期においては、主として
ｌＦｅ５を酸化してＦｅＯとし、ＳはＳｏ として排
ガスとするが、ＦｅＯを更に酸化するとＦｅ Ｏを生成
し、これは高融点・高粘性であるため操炉上の支障とな
るので、固体の珪石等を溶剤として装入し溶剤中のＳｉ
Ｏと］ＦｅＯを結合させて媛として分離する。造鍛期に
おいて鉄を媛として分離した後、更に酸化を続けると、
Ｏｕ ５−１−ｏ −２Ｃｕ＋ＳＯ及びＯｕＳ ＋ ２
Ｃｕ Ｏ−６０ｕ＋ＳＯ等の反応により粗銅が得られ
るが、これを造銅期と称する。造媛期、造銅期ともにそ
の反応は発熱反応であるため、発熱が過剰となり溶体温
度が上がり過ぎて煉瓦溶損の原因となるので、銅スクラ
ツプや煙灰等の冷材を装入して溶体温度のコントロール
を行なうと共に、粗銅生産量の増大企図るのが通常であ
る。
このような銅転炉の操業において、炉内反応は吹き込ま
れた空気中の酸素と破中の鉄及び硫黄が結合する反応で
あるので、鼓量、被品位および単位時間当りの吹込空気
量が同じであれば、吹込空気中の酸素濃度を高くするこ
とにより反応に要する時間が短かくなり、また単位時間
当りの発熱量が増加する。従って吹込空気中の酸素濃度
を上げることにより、同一時間内での処理鍍量を増すこ
とが可能であり、更に銅スクラツプや煙灰等の冷材の処
理量も増すことができる。従って銅転炉で生産能率を上
げるためには、羽口から吹き込む空気の酸素濃度を上げ
ることが有効な手段となる。
れた空気中の酸素と破中の鉄及び硫黄が結合する反応で
あるので、鼓量、被品位および単位時間当りの吹込空気
量が同じであれば、吹込空気中の酸素濃度を高くするこ
とにより反応に要する時間が短かくなり、また単位時間
当りの発熱量が増加する。従って吹込空気中の酸素濃度
を上げることにより、同一時間内での処理鍍量を増すこ
とが可能であり、更に銅スクラツプや煙灰等の冷材の処
理量も増すことができる。従って銅転炉で生産能率を上
げるためには、羽口から吹き込む空気の酸素濃度を上げ
ることが有効な手段となる。
しかしなから、上記の羽口から吹き込む空気の酸素濃度
を上げる吹錬方法は羽口周辺での発熱量が増大するため
、羽口周辺煉瓦が局部加熱されてその溶損が著るしく増
大する。そのため実用上は羽口から吹き込む酸素富化空
気の酸素濃度は３０％程度が上限とされており、従って
鼓や冷材の処理量の増大にも限界があり、しかも酸素濃
度を３０％程度に抑えた場合でも羽口周辺煉瓦の溶損に
よる炉寿命の短縮が無視できない。
を上げる吹錬方法は羽口周辺での発熱量が増大するため
、羽口周辺煉瓦が局部加熱されてその溶損が著るしく増
大する。そのため実用上は羽口から吹き込む酸素富化空
気の酸素濃度は３０％程度が上限とされており、従って
鼓や冷材の処理量の増大にも限界があり、しかも酸素濃
度を３０％程度に抑えた場合でも羽口周辺煉瓦の溶損に
よる炉寿命の短縮が無視できない。
本発明は上記のような従来の銅転炉に酸素富化空気を吹
き込む方法の欠点を解消して、羽口周辺煉瓦の溶損を促
進することなく鼓と冷材の処理量を自由に増大させるこ
とができる銅転炉の吹錬方法を提供することを目的とす
る。
き込む方法の欠点を解消して、羽口周辺煉瓦の溶損を促
進することなく鼓と冷材の処理量を自由に増大させるこ
とができる銅転炉の吹錬方法を提供することを目的とす
る。
上記の目的を達成するために本発明は銅転炉において、
羽口から空気を溶湯中に吹き込むと共に吹錬開始前に静
止状態で測った溶湯面の上方０．４ｍ以内の高さに先端
が位置するように保持された上吹ランスより１智憧 （
ケージ圧）以上の圧力の酸素富化空気又は酸素を吹き込
むことにある。
羽口から空気を溶湯中に吹き込むと共に吹錬開始前に静
止状態で測った溶湯面の上方０．４ｍ以内の高さに先端
が位置するように保持された上吹ランスより１智憧 （
ケージ圧）以上の圧力の酸素富化空気又は酸素を吹き込
むことにある。
第２図及び第３図に本発明を実施する銅転炉の概略図を
示す。
示す。
図において１は転炉であり、２は転炉１に設けられた羽
口であって、転炉１を立てたとき溶湯３の液面下にその
開口部が位置するように配設されている。手は上吹ラン
スであり、上吹ランス４は転炉１の炉口から溶湯３の上
面（溶湯面）近くまで挿入できるように上下動可能に保
持されている。
口であって、転炉１を立てたとき溶湯３の液面下にその
開口部が位置するように配設されている。手は上吹ラン
スであり、上吹ランス４は転炉１の炉口から溶湯３の上
面（溶湯面）近くまで挿入できるように上下動可能に保
持されている。
なお、上吹ランスΦは比較的小型の転炉では炉口を通じ
て１本挿入しただけで良いが、大型の転炉では第３図に
示すように、炉口の両側の炉体上部に小孔５を設けて複
数本の上吹ランス４を挿入するようにするのが好ましい
。また上吹ランスの材質としては普通鋼管、ステンレス
鋼管、水冷管等が使用できるが、鋼管に耐火物を溶着し
たものが損耗が少なく且つ安全で好適である。
て１本挿入しただけで良いが、大型の転炉では第３図に
示すように、炉口の両側の炉体上部に小孔５を設けて複
数本の上吹ランス４を挿入するようにするのが好ましい
。また上吹ランスの材質としては普通鋼管、ステンレス
鋼管、水冷管等が使用できるが、鋼管に耐火物を溶着し
たものが損耗が少なく且つ安全で好適である。
上記のような銅転炉において、羽口２からは従来と同様
に通常の空気を溶湯３中に吹き込むと共に、上吹ランス
４からは酸素富化空気又は酸素を吹き込む。その際、本
発明者等の試験研究によれば、上吹ランスΦから吹き込
んだ酸素等が高い効率で酸化反応に有効に作用するため
には、上吹ランス４に酸素等を供給する圧力（以下ラン
ス圧力と称する）と上吹ランス先端と溶湯面との距離を
適正に保つことが必要である。第１図に、上吹ランスか
ら吹き込んだ酸素が有効に酸化反応に作用した比率であ
るランス酸素効率とランス圧力及び吹錬開始前に静止状
態で測った溶湯面とランス先端との距離Ｈの関係を示す
測定値の一例を示す。
に通常の空気を溶湯３中に吹き込むと共に、上吹ランス
４からは酸素富化空気又は酸素を吹き込む。その際、本
発明者等の試験研究によれば、上吹ランスΦから吹き込
んだ酸素等が高い効率で酸化反応に有効に作用するため
には、上吹ランス４に酸素等を供給する圧力（以下ラン
ス圧力と称する）と上吹ランス先端と溶湯面との距離を
適正に保つことが必要である。第１図に、上吹ランスか
ら吹き込んだ酸素が有効に酸化反応に作用した比率であ
るランス酸素効率とランス圧力及び吹錬開始前に静止状
態で測った溶湯面とランス先端との距離Ｈの関係を示す
測定値の一例を示す。
ランス酸素効率はランス圧力が低い程、また溶湯面とラ
ンス先端との距離Ｈが大となる程低下し、ランス圧力が
１智憧未満または溶湯面とランス先端との距離Ｈが０．
４ｍを超えるとランス酸素効率がほぼ７０％未満となり
実用的でない。従って本発明にあっては、吹錬開始前に
静止状態で測った溶湯面とランス先端との距離を０１４
ｍ以下とし、ランス圧力を１−以上とする。しかしなか
ら、ランス先端が溶湯面から０．◆ｍ以上離れても、ラ
ンス圧力が高くできればランス酸素効率は改善される効
果があるので、ランス圧力を約３ψ悼以上とすれば実施
可能であるが、通常はスプラッシュが増大することと吹
錬のための動力費が高くなる点で不利であ、る。
ンス先端との距離Ｈが大となる程低下し、ランス圧力が
１智憧未満または溶湯面とランス先端との距離Ｈが０．
４ｍを超えるとランス酸素効率がほぼ７０％未満となり
実用的でない。従って本発明にあっては、吹錬開始前に
静止状態で測った溶湯面とランス先端との距離を０１４
ｍ以下とし、ランス圧力を１−以上とする。しかしなか
ら、ランス先端が溶湯面から０．◆ｍ以上離れても、ラ
ンス圧力が高くできればランス酸素効率は改善される効
果があるので、ランス圧力を約３ψ悼以上とすれば実施
可能であるが、通常はスプラッシュが増大することと吹
錬のための動力費が高くなる点で不利であ、る。
上記のような条件で上吹ランスより酸素等牙吹き込みな
から、羽口からは通常の空気を吹き込むことによって、
同一の合計送風量で転炉に吹き込まれる酸化用気体の平
均酸素濃度を上げ効率的な転炉操業３行なうことができ
るが、炉内の溶湯の温度がほぼ１１５０ ｃ以下の場合
には上吹ランスに飛散した溶体が付着して肥大し、排ガ
スフード等に設けられたランス挿通孔より上吹ランスの
出し入れができなくなるなどの実操業上の支障を生ずる
。従って、特に炉内溶湯の温度が低い造媛期初期におい
ては速やかに溶湯温度が１１５０６以上の高温に達する
ようにするのが本発明の実施のために好ましい。
から、羽口からは通常の空気を吹き込むことによって、
同一の合計送風量で転炉に吹き込まれる酸化用気体の平
均酸素濃度を上げ効率的な転炉操業３行なうことができ
るが、炉内の溶湯の温度がほぼ１１５０ ｃ以下の場合
には上吹ランスに飛散した溶体が付着して肥大し、排ガ
スフード等に設けられたランス挿通孔より上吹ランスの
出し入れができなくなるなどの実操業上の支障を生ずる
。従って、特に炉内溶湯の温度が低い造媛期初期におい
ては速やかに溶湯温度が１１５０６以上の高温に達する
ようにするのが本発明の実施のために好ましい。
第４図はランス付着物の径と造媛期の溶湯温度上昇速度
の関係を、羽口吹込空気と上吹ランス吹込気体とを合わ
せた平均酸素濃度によって層別したプロットで示す図で
ある。なお、ランス付着物径は第５図に示すように外径
５０馴のランスに生成した付着物の最大外径を測定した
ものである。
の関係を、羽口吹込空気と上吹ランス吹込気体とを合わ
せた平均酸素濃度によって層別したプロットで示す図で
ある。なお、ランス付着物径は第５図に示すように外径
５０馴のランスに生成した付着物の最大外径を測定した
ものである。
また第多図中の平均酸素濃度２１％のプロットは、上吹
ランスから何等の酸素富化も行なっていない通常の空気
を吹き込んだ結果を示す。第４図から、羽口吹込空気と
上吹ランス吹込気体とを合わせた平均酸素濃度を高くし
て溶湯温度上昇速度を大きくするほどランス付着物径が
小さく抑制されていることか判る。即ち、羽口吹込空気
に加えて上吹ランスからどの程度の量の酸素等を吹き込
むべきであるかは処理可能な冷材の量の多寡等によって
決まるものであるが、あまり多くの冷材処理の必要がな
く上吹ランスからの吹込酸素等の量や酸素濃度を比較的
低くする場合でも、造媛期初期には羽口から吹き込む空
気と上吹ランスより吹き込む酸素等とを合わせた平均の
酸素濃度が高くなるようにし、その後低くするようにし
てランス付着物の肥大を防止するのが実操業上有利であ
る。
ランスから何等の酸素富化も行なっていない通常の空気
を吹き込んだ結果を示す。第４図から、羽口吹込空気と
上吹ランス吹込気体とを合わせた平均酸素濃度を高くし
て溶湯温度上昇速度を大きくするほどランス付着物径が
小さく抑制されていることか判る。即ち、羽口吹込空気
に加えて上吹ランスからどの程度の量の酸素等を吹き込
むべきであるかは処理可能な冷材の量の多寡等によって
決まるものであるが、あまり多くの冷材処理の必要がな
く上吹ランスからの吹込酸素等の量や酸素濃度を比較的
低くする場合でも、造媛期初期には羽口から吹き込む空
気と上吹ランスより吹き込む酸素等とを合わせた平均の
酸素濃度が高くなるようにし、その後低くするようにし
てランス付着物の肥大を防止するのが実操業上有利であ
る。
上記した本発明の銅転炉の吹錬方法を実施すれば、羽口
からは通常の空気が吹き込まれるのみであるので、羽口
吹込空気を酸素富化した場合に比べて羽口周辺煉瓦近傍
の局部加熱が避けられると共に、上吹ランスからは酸素
富化空気又は酸素が吹き込まれるので転炉に吹き込まれ
る酸化用気体を合計したものの平均酸素濃度は高くなり
、炉内酸化反応は効果的に促進される。そして本発明法
にあっては、ランスの先端と溶湯面との距離とランス圧
力を適正に保つので、高い効率で上吹ランスから吹き込
まれた酸素等が酸化反応に作用し、効率的な転炉操業を
行なうことができる。
からは通常の空気が吹き込まれるのみであるので、羽口
吹込空気を酸素富化した場合に比べて羽口周辺煉瓦近傍
の局部加熱が避けられると共に、上吹ランスからは酸素
富化空気又は酸素が吹き込まれるので転炉に吹き込まれ
る酸化用気体を合計したものの平均酸素濃度は高くなり
、炉内酸化反応は効果的に促進される。そして本発明法
にあっては、ランスの先端と溶湯面との距離とランス圧
力を適正に保つので、高い効率で上吹ランスから吹き込
まれた酸素等が酸化反応に作用し、効率的な転炉操業を
行なうことができる。
煉瓦内径１．５ ｍ 、長さ１．６８ｍのｐｓ転炉に調
波６．５ｔを装入して粗鋼を生成させる操業を、羽口よ
り１６３０ Ｎｍ ／Ｈの空気を吹き込み、溶湯面より
０．２ｍの高さに保持した内径４１．６ｍｔＫの上吹ラ
ンスより９６％０ の工業用酸素を２豐伽２ （ゲージ
圧）で８７０ Ｎｍ ／Ｈ吹き込む本発明法、及び羽口
より２５００ Ｎｍ ／Ｈの通常の空気を吹き込む従来
の方法、及び羽口より２５００ Ｎｍ ／Ｈの３４％０
の酸素富化空気を吹き込む従来の酸素富化法の三種類
の吹錬方法によって行ない、吹錬時間、処理冷材量、羽
口煉瓦溶接量及び暖のＯｕ含有量を比較した。その結果
を第１表に示す。
波６．５ｔを装入して粗鋼を生成させる操業を、羽口よ
り１６３０ Ｎｍ ／Ｈの空気を吹き込み、溶湯面より
０．２ｍの高さに保持した内径４１．６ｍｔＫの上吹ラ
ンスより９６％０ の工業用酸素を２豐伽２ （ゲージ
圧）で８７０ Ｎｍ ／Ｈ吹き込む本発明法、及び羽口
より２５００ Ｎｍ ／Ｈの通常の空気を吹き込む従来
の方法、及び羽口より２５００ Ｎｍ ／Ｈの３４％０
の酸素富化空気を吹き込む従来の酸素富化法の三種類
の吹錬方法によって行ない、吹錬時間、処理冷材量、羽
口煉瓦溶接量及び暖のＯｕ含有量を比較した。その結果
を第１表に示す。
なお第１表において、平均酸素濃度は羽口から吹き込ん
だ空気及び上吹ランスより吹き込んだ酸素と３合わせた
全気体の平均酸素濃度であり、全酸素効率は羽口から吹
き込んだ空気中の酸素及び上吹ランスから吹き込んだ酸
素の合計量が酸化反応に有効に作用した比率を示す。
だ空気及び上吹ランスより吹き込んだ酸素と３合わせた
全気体の平均酸素濃度であり、全酸素効率は羽口から吹
き込んだ空気中の酸素及び上吹ランスから吹き込んだ酸
素の合計量が酸化反応に有効に作用した比率を示す。
第 １ 表
第１表に示す結果から、本発明によって従来の羽口から
酸素富化空気を吹き込む吹錬法のように羽口煉瓦溶損量
を増大させることなく、吹錬・時間の短縮、冷材処理量
の増加が達成されていることが判る。
酸素富化空気を吹き込む吹錬法のように羽口煉瓦溶損量
を増大させることなく、吹錬・時間の短縮、冷材処理量
の増加が達成されていることが判る。
また鍛への銅のロスは従来法に比較して実質上置わりな
く、酸素効率はや＼低下するが実用上支障のない範囲の
効率が得られている。
く、酸素効率はや＼低下するが実用上支障のない範囲の
効率が得られている。
以上詳細に説明したように、本発明の銅転炉の吹錬方法
によれば、羽口煉瓦の溶損による炉寿命の短縮を防止し
て、銅転炉で処理する破と合材の量を自由に増大させる
ことができる。
によれば、羽口煉瓦の溶損による炉寿命の短縮を防止し
て、銅転炉で処理する破と合材の量を自由に増大させる
ことができる。
第１図はランス酸素効率とランス圧力及び吹錬開始前に
静止状態で測った溶湯面とランス先端との距離の関係を
示す図であり、第２図は本発明を実施する銅転炉の概略
側面図、第３図は第２図の炉口部分における断面図、第
４図はランス付着物径と造鍛期の溶湯温度上昇速度の関
係を示す図であり、第５図はランス付着物径を説明した
断面図である。
静止状態で測った溶湯面とランス先端との距離の関係を
示す図であり、第２図は本発明を実施する銅転炉の概略
側面図、第３図は第２図の炉口部分における断面図、第
４図はランス付着物径と造鍛期の溶湯温度上昇速度の関
係を示す図であり、第５図はランス付着物径を説明した
断面図である。
Claims (2)
- （１）羽口から空気を溶湯中に吹き込むと共に、吹錬開
始前に静止状態で測つた溶湯面の上方０．４ｍ以内の高
さに先端が位置するように保持された上吹ランスよりゲ
ージ圧１ｋｇ／ｃｍ＾２以上の圧力の酸素富化空気又は
酸素を吹き込むことを特徴とする銅転炉の吹錬方法。 - （２）羽口から吹き込む空気と上吹ランスより吹き込む
酸素富化空気又は酸素とを合わせた平均酸素濃度を造■
期初期に高くし、その後低くすることを特徴とする特許
請求の範囲（１）項に記載の銅転炉の吹錬方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59249332A JPS61127835A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | 銅転炉の吹錬方法 |
| US06/800,403 US4661152A (en) | 1984-11-26 | 1985-11-21 | Method of lancing for a copper-producing converter |
| CA000496121A CA1234292A (en) | 1984-11-26 | 1985-11-25 | Method of lancing for a copper producing converter |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59249332A JPS61127835A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | 銅転炉の吹錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61127835A true JPS61127835A (ja) | 1986-06-16 |
| JPH0233779B2 JPH0233779B2 (ja) | 1990-07-30 |
Family
ID=17191434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59249332A Granted JPS61127835A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | 銅転炉の吹錬方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4661152A (ja) |
| JP (1) | JPS61127835A (ja) |
| CA (1) | CA1234292A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2496893C1 (ru) * | 2012-06-14 | 2013-10-27 | Открытое акционерное общество "Святогор" | Способ конвертирования полиметаллического штейна и фурма для комбинированной продувки расплава |
| CN103882244A (zh) * | 2014-04-09 | 2014-06-25 | 岑溪市东正动力科技开发有限公司 | 富氧吹炼装置及其方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2041297C (en) * | 1991-04-26 | 2001-07-10 | Samuel Walton Marcuson | Converter and method for top blowing nonferrous metal |
| CA2231717A1 (en) * | 1998-03-11 | 1999-09-11 | L'air Liquide, Societe Anonyme Pour L'etude Et L'exploitation Des Proced Es Georges Claude | Use of gaseous mixtures containing an inert gas and an oxygen containing gas in desulphurization of blister copper during anode refining |
| US6224974B1 (en) | 1999-03-10 | 2001-05-01 | Consolidated Papers, Inc. | Water resistant, caustically removable coating, paper label and recyclable labeled glass bottle |
| JP4477580B2 (ja) * | 2003-08-23 | 2010-06-09 | リフラクトリー・インテレクチュアル・プロパティー・ゲー・エム・ベー・ハー・ウント・コ・カーゲー | 転炉内での乾式製錬による銅の生産方法 |
| US8623114B2 (en) | 2010-02-16 | 2014-01-07 | Praxair Technology, Inc. | Copper anode refining system and method |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4954226A (ja) * | 1972-05-17 | 1974-05-27 | ||
| JPS563628A (en) * | 1979-06-20 | 1981-01-14 | Outokumpu Oy | Manufacture or crude metal by oxidizing low iron molten metal matte |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3666440A (en) * | 1970-03-13 | 1972-05-30 | Mitsubishi Metal Mining Co Ltd | Method of recovering copper from slag |
| DE2521830C2 (de) * | 1975-05-16 | 1983-01-13 | Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln | Verfahren zur Raffination von stark verunreinigtem Schwarzkupfer |
-
1984
- 1984-11-26 JP JP59249332A patent/JPS61127835A/ja active Granted
-
1985
- 1985-11-21 US US06/800,403 patent/US4661152A/en not_active Expired - Lifetime
- 1985-11-25 CA CA000496121A patent/CA1234292A/en not_active Expired
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4954226A (ja) * | 1972-05-17 | 1974-05-27 | ||
| JPS563628A (en) * | 1979-06-20 | 1981-01-14 | Outokumpu Oy | Manufacture or crude metal by oxidizing low iron molten metal matte |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2496893C1 (ru) * | 2012-06-14 | 2013-10-27 | Открытое акционерное общество "Святогор" | Способ конвертирования полиметаллического штейна и фурма для комбинированной продувки расплава |
| CN103882244A (zh) * | 2014-04-09 | 2014-06-25 | 岑溪市东正动力科技开发有限公司 | 富氧吹炼装置及其方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0233779B2 (ja) | 1990-07-30 |
| US4661152A (en) | 1987-04-28 |
| CA1234292A (en) | 1988-03-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5894937B2 (ja) | 銅陽極精錬システム及び方法 | |
| JP5155503B2 (ja) | 溶融金属を製造する方法における安定した休止操作 | |
| JP4745731B2 (ja) | キュポラによる溶銑の溶製方法 | |
| JP2001192717A5 (ja) | ||
| JPS61127835A (ja) | 銅転炉の吹錬方法 | |
| JPS63199829A (ja) | 自溶製錬炉の操業方法 | |
| JPH0136539B2 (ja) | ||
| SU1487819A3 (ru) | Cпocoб kohbeptиpobahия meдhыx шteйhob | |
| JP2602573B2 (ja) | 金属精錬法 | |
| JPH0324238A (ja) | 鉛製錬法 | |
| US2800631A (en) | Method of carrying out melting processes | |
| JP2001181727A (ja) | 電気炉の炉内状況監視方法 | |
| JPS62280315A (ja) | 溶融還元法 | |
| JP2617948B2 (ja) | 溶鋼の取鍋精錬法 | |
| JPS61235506A (ja) | 取鍋内溶鋼の昇熱法 | |
| JP2980023B2 (ja) | 錫めっき鋼板スクラップの溶解方法 | |
| US3860418A (en) | Method of refining iron melts containing chromium | |
| JP3239691B2 (ja) | アーク炉溶解法 | |
| JPH09118907A (ja) | 竪型迅速溶解炉 | |
| KR100225249B1 (ko) | 슬로핑 발생 억제를 위한 잔류 슬래그량 조절방법 | |
| JPS59104419A (ja) | ア−ク炉製鋼法 | |
| JPS622012B2 (ja) | ||
| JPS62280314A (ja) | 溶融還元法 | |
| SU729251A1 (ru) | Способ выплавки стали в подовом сталеплавильном агрегате | |
| JP2000008115A (ja) | 冷鉄源の溶解方法 |