JPS60152317A - 線材の連続伸線方法 - Google Patents
線材の連続伸線方法Info
- Publication number
- JPS60152317A JPS60152317A JP769884A JP769884A JPS60152317A JP S60152317 A JPS60152317 A JP S60152317A JP 769884 A JP769884 A JP 769884A JP 769884 A JP769884 A JP 769884A JP S60152317 A JPS60152317 A JP S60152317A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flaw
- wire rod
- wire
- information
- zinc phosphate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
この発明（は、線材（棒鋼を含む）を連続的に伸線１２
、かつオンラインで線材の表面疵の検出および手入れを
行々い手入れ跡部に表面処理（リン酸亜鉛−潤滑−乾燥
）を施す線材の連線伸線方法に関する。
、かつオンラインで線材の表面疵の検出および手入れを
行々い手入れ跡部に表面処理（リン酸亜鉛−潤滑−乾燥
）を施す線材の連線伸線方法に関する。
発明の技術的背景とその問題点
冷間鍛造用の線材に対する２次加工は、線材を脱スケー
ルした後潤滑処理を施して１次伸線し、ついで伸線によ
る加工硬化に対処するだめ球状化焼鈍し、２段階目の脱
スケール、潤滑処理を施した後、スキンバスによる２次
伸線（仕上げ伸線）を行なう方法が一般的である。
ルした後潤滑処理を施して１次伸線し、ついで伸線によ
る加工硬化に対処するだめ球状化焼鈍し、２段階目の脱
スケール、潤滑処理を施した後、スキンバスによる２次
伸線（仕上げ伸線）を行なう方法が一般的である。
一方、近年の益々厳しい品質保証要求に対して、伸線材
の探傷および疵手入れは極めて重要な工程である。しか
し、一般にオンラインでの線材の探傷および疵手入れは
非常に内鍵であるヒ、疵手入れを行なった場合線材表面
の潤滑剤が削り取られ後工程の冷間＠造での煉付専発生
の原因となるため、従来のスキンバス伸線においてけ表
面疵探傷を実施１７、疵探傷部にマーキングを行ない、
冷間鍛造時にマーキング部をリジェクトしている（一部
巻取後オフフィンにて部分的にグラインダー等により疵
手入れを行なう場合、あるいけ疵発生部がコイルのトッ
プ、テイル部の場合は切捨てる場合がある）。しかし、
この方法は非能率的であり、かつ歩留りも悪いため、表
面疵探傷および手入れについては最近、歩留りおよび能
率向上を目的として、表面疵部のみを切削除去する部分
価数方法が報告されている。この方法は探傷機からの表
面疵情報に基づいて疵部分を研削除去する自動手入れ機
によるもので、これまでの手作業による手法に比較し歩
留りが高いｈ、手入れは自動で行なわれるので能率的で
ある。この部分価数方法については、この発明者らも開
発しく特願昭５８−１６８９９７号）、との方法を利用
した線材の乾式連続伸線方法を提案している（特願昭５
７−２２１６１０号）。しかしながら、ト記連続伸線方
法の場合、高能率、高歩留りを達成で六るという優れた
特徴を有するが、疵手入れ跡に対する潤滑処理工程を有
していないため、巻取った後で冷間＠債での焼付きを防
止するための再潤滑処理を施さねばならなかった。
の探傷および疵手入れは極めて重要な工程である。しか
し、一般にオンラインでの線材の探傷および疵手入れは
非常に内鍵であるヒ、疵手入れを行なった場合線材表面
の潤滑剤が削り取られ後工程の冷間＠造での煉付専発生
の原因となるため、従来のスキンバス伸線においてけ表
面疵探傷を実施１７、疵探傷部にマーキングを行ない、
冷間鍛造時にマーキング部をリジェクトしている（一部
巻取後オフフィンにて部分的にグラインダー等により疵
手入れを行なう場合、あるいけ疵発生部がコイルのトッ
プ、テイル部の場合は切捨てる場合がある）。しかし、
この方法は非能率的であり、かつ歩留りも悪いため、表
面疵探傷および手入れについては最近、歩留りおよび能
率向上を目的として、表面疵部のみを切削除去する部分
価数方法が報告されている。この方法は探傷機からの表
面疵情報に基づいて疵部分を研削除去する自動手入れ機
によるもので、これまでの手作業による手法に比較し歩
留りが高いｈ、手入れは自動で行なわれるので能率的で
ある。この部分価数方法については、この発明者らも開
発しく特願昭５８−１６８９９７号）、との方法を利用
した線材の乾式連続伸線方法を提案している（特願昭５
７−２２１６１０号）。しかしながら、ト記連続伸線方
法の場合、高能率、高歩留りを達成で六るという優れた
特徴を有するが、疵手入れ跡に対する潤滑処理工程を有
していないため、巻取った後で冷間＠債での焼付きを防
止するための再潤滑処理を施さねばならなかった。
このように、従来のスキンパス伸線においては、冷間鍛
造での焼付六発生を避けるだめオンフィンでの線材の疵
取りは実施されず、寸たこの発明者らが開発１〜た乾式
連続伸線方法に訃いても疵手入れ跡に対する潤滑処理工
程を有しないため、オフフィンで疵手入れ跡に対する潤
滑処理を施さねばならなかった。
造での焼付六発生を避けるだめオンフィンでの線材の疵
取りは実施されず、寸たこの発明者らが開発１〜た乾式
連続伸線方法に訃いても疵手入れ跡に対する潤滑処理工
程を有しないため、オフフィンで疵手入れ跡に対する潤
滑処理を施さねばならなかった。
発明の目的
この発明は、と記実情に鑑みてなされたもので、より伸
線能率を高めるべく探傷および疵手入れから疵手入れ跡
に対する潤滑処理までの工程をオンライン化した線材の
連続伸線方法を提案するととを目的とするものである。
線能率を高めるべく探傷および疵手入れから疵手入れ跡
に対する潤滑処理までの工程をオンライン化した線材の
連続伸線方法を提案するととを目的とするものである。
発明の開示
この発明に係る線材の連続伸線方法１は、スキンパスに
よる伸線後、表面疵探傷機により連続的に楠材の表面疵
検出を行ない、その表面疵情報に嫉づいて表面疵の存在
する部位のみを研削除去する自動痛手入れ機により疵手
入れを行ない、ついで前記表面疵情報に基づいて疵手入
れ幣部をオンラインにて予熱、リンや亜鉛処理、水洗、
潤滑剤塗布および乾燥処理を施１．て巻取ることを特徴
とするものである。
よる伸線後、表面疵探傷機により連続的に楠材の表面疵
検出を行ない、その表面疵情報に嫉づいて表面疵の存在
する部位のみを研削除去する自動痛手入れ機により疵手
入れを行ない、ついで前記表面疵情報に基づいて疵手入
れ幣部をオンラインにて予熱、リンや亜鉛処理、水洗、
潤滑剤塗布および乾燥処理を施１．て巻取ることを特徴
とするものである。
ここで、表面疵探傷機からの表面疵情報に基づいて表面
疵の存在する部位を研削除去する方法としては、例えば
この発明者らが先に開発した自動痛手入れ機（特願昭５
８−１６８９９７号）を用いることがでへる。この疵手
入れ機１は、回転する円筒状砥石の内面を利用１−で、
走行する線材の特定円周ヒの部分に砥石全一定負荷で押
当てることにより、表面疵の存在する特定の部分を選択
的に研削除去することがでへる内面砥石研削法を採用し
たものである。この方法によれば、線材の特定円周部分
だけを選択的に手入れすることができるので、非常に歩
留りが高く、寸だ手入ｆ１．跡がなめら赤であるので手
入れ後の線材の寸法、形状の変動も少々く、手入＋１．
酢の次工程へおよぼす影響が少ない利点がある。
疵の存在する部位を研削除去する方法としては、例えば
この発明者らが先に開発した自動痛手入れ機（特願昭５
８−１６８９９７号）を用いることがでへる。この疵手
入れ機１は、回転する円筒状砥石の内面を利用１−で、
走行する線材の特定円周ヒの部分に砥石全一定負荷で押
当てることにより、表面疵の存在する特定の部分を選択
的に研削除去することがでへる内面砥石研削法を採用し
たものである。この方法によれば、線材の特定円周部分
だけを選択的に手入れすることができるので、非常に歩
留りが高く、寸だ手入ｆ１．跡がなめら赤であるので手
入れ後の線材の寸法、形状の変動も少々く、手入＋１．
酢の次工程へおよぼす影響が少ない利点がある。
寸か、この発明ではＥ記痛手入れ後、その疵手入れ跡に
対して予熱−リン酸亜鉛処理−水洗一潤滑処即一乾燥を
行なうが、予熱およびリン酸亜鉛処理１は潤滑ド池処理
のことである。冷間鍛造用の線材は、伸線時の潤滑剤が
その″＋ネオ冷間鍛造時潤７″ｉｔ ｔｒ ＩＮねるの
で、高価であるにも拘らず潤滑性のすぐれたリン酸亜鉛
により潤滑下地処理を行なう。この潤滑下地処理におけ
る予熱は、可及的に短時間に所定のリン酸亜鉛付着電（
目標付着量５ｆ／ｒｌＬＪ、Ｊ−）を与えるために行な
うもので、その予熱方法としては、例えば蒸気吹付は方
式を用いることかで勇る。また、リン酸亜鉛の付着方法
と１゜ては、リン酸亜鉛溶液をスプレー塗布する方法を
用いることかで弯る。第１図は蒸気吹付は方式により線
材を予熱し、スプレー塗布方式によりリン酸亜鉛溶液を
塗布した場合の反応時間とリン酸亜鉛付着量との関係を
、予熱なＩ７の場合と比較して示す図表である。どの図
表より、リン酸亜鉛処理においては線材を予熱した方が
短時間に所定のリン酸亜鉛付着量を与えられるととがわ
かる。
対して予熱−リン酸亜鉛処理−水洗一潤滑処即一乾燥を
行なうが、予熱およびリン酸亜鉛処理１は潤滑ド池処理
のことである。冷間鍛造用の線材は、伸線時の潤滑剤が
その″＋ネオ冷間鍛造時潤７″ｉｔ ｔｒ ＩＮねるの
で、高価であるにも拘らず潤滑性のすぐれたリン酸亜鉛
により潤滑下地処理を行なう。この潤滑下地処理におけ
る予熱は、可及的に短時間に所定のリン酸亜鉛付着電（
目標付着量５ｆ／ｒｌＬＪ、Ｊ−）を与えるために行な
うもので、その予熱方法としては、例えば蒸気吹付は方
式を用いることかで勇る。また、リン酸亜鉛の付着方法
と１゜ては、リン酸亜鉛溶液をスプレー塗布する方法を
用いることかで弯る。第１図は蒸気吹付は方式により線
材を予熱し、スプレー塗布方式によりリン酸亜鉛溶液を
塗布した場合の反応時間とリン酸亜鉛付着量との関係を
、予熱なＩ７の場合と比較して示す図表である。どの図
表より、リン酸亜鉛処理においては線材を予熱した方が
短時間に所定のリン酸亜鉛付着量を与えられるととがわ
かる。
上記リン酸亜鉛処理後に行なう潤滑処理は、非反応型の
潤滑剤（ステアリンやカルシウム等）ヲ使用することが
で負る。この場合は、物理的付着であり反応時間は必要
としないため、塗布方法としては、湿式あるいけ乾式ス
プレー方式が考えられるが、第２図および表−Ａに示す
ごとく潤滑剤の付着量、皮暎の密着性等から湿式スプレ
ー方式による塗布が好ましい。なお、第２図は湿式スプ
レー方式による非反応型潤滑剤の処理濃度と付着量の関
係を示す図表であり、表−Ａｌｄ非反応型潤滑剤の塗布
方法の違い忙よる付着量と密着性を比較して示したもの
である。乾燥方法としては、例えば赤外線乾燥・肺（最
大温度８００Ｃ）を用いるととができる。
潤滑剤（ステアリンやカルシウム等）ヲ使用することが
で負る。この場合は、物理的付着であり反応時間は必要
としないため、塗布方法としては、湿式あるいけ乾式ス
プレー方式が考えられるが、第２図および表−Ａに示す
ごとく潤滑剤の付着量、皮暎の密着性等から湿式スプレ
ー方式による塗布が好ましい。なお、第２図は湿式スプ
レー方式による非反応型潤滑剤の処理濃度と付着量の関
係を示す図表であり、表−Ａｌｄ非反応型潤滑剤の塗布
方法の違い忙よる付着量と密着性を比較して示したもの
である。乾燥方法としては、例えば赤外線乾燥・肺（最
大温度８００Ｃ）を用いるととができる。
表−Ａ
１１５９６冷間押出１７加工の時の密着性この発明にお
けるヒ記の予熱−リン酸亜鉛処理−水洗−＠滑処理ｌ叶
、探傷機による表面疵情報（（基づいて、疵手入れ怖の
みに対して行なわれること１はいう捷でもない。
けるヒ記の予熱−リン酸亜鉛処理−水洗−＠滑処理ｌ叶
、探傷機による表面疵情報（（基づいて、疵手入れ怖の
みに対して行なわれること１はいう捷でもない。
次に、この発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
第３図１ｄこの発明法を実施するための装置構成図で、
（ＩＬ？−ｔペイオフスタンド、（２）は２次伸線ダイ
ス、（３）は表面疵探傷機（例えば渦流探傷機）、（４
）は自動手入れ装置、（５）け送線速癒計、（６１ｉ−
１，予熱装置、（７）叶リン酸亜鉛処理装置、（８）は
水洗処理装置、（９）は潤滑処理装置、Ｃｌ０Ｉ Ｉｄ
赤外線乾燥炉、（１１）は巻取機、（１２はコントロー
ルユニットをそれぞれ示す。
（ＩＬ？−ｔペイオフスタンド、（２）は２次伸線ダイ
ス、（３）は表面疵探傷機（例えば渦流探傷機）、（４
）は自動手入れ装置、（５）け送線速癒計、（６１ｉ−
１，予熱装置、（７）叶リン酸亜鉛処理装置、（８）は
水洗処理装置、（９）は潤滑処理装置、Ｃｌ０Ｉ Ｉｄ
赤外線乾燥炉、（１１）は巻取機、（１２はコントロー
ルユニットをそれぞれ示す。
すなわち、線材（１３）はコイル状に巻回された状態で
ペイオフスタンド（１）に設置された後、所定の潤滑処
理（図面省略）が行なわれて２次伸線ダイス（２）によ
り所定の加工率で伸線がはかられる。続いて、伸線され
た線材は表面疵探傷機（３）により連続的ＩＣオンワイ
ン−ヒで探傷ｌ−１その表面疵情報に基づいて自動手入
れ装置（４）により表面疵が除去される。自動手入れ装
置に前記した内面砥石研削装置、すなわち探傷機と連動
１〜で線材の特定円周部分のみを選択的に研削除去する
ことかで＾るものを用いた場合は、探傷機（３）からの
表面疵情報と送線速度針（５）からの速度情報とにより
疵の周方向位置、１’ｔｌｆｌ１％さ、疵深さをコント
ロールユニット（Ｉ渇で演算し、その結果が研削指令と
して内面砥石研削装置に伝えられる。
ペイオフスタンド（１）に設置された後、所定の潤滑処
理（図面省略）が行なわれて２次伸線ダイス（２）によ
り所定の加工率で伸線がはかられる。続いて、伸線され
た線材は表面疵探傷機（３）により連続的ＩＣオンワイ
ン−ヒで探傷ｌ−１その表面疵情報に基づいて自動手入
れ装置（４）により表面疵が除去される。自動手入れ装
置に前記した内面砥石研削装置、すなわち探傷機と連動
１〜で線材の特定円周部分のみを選択的に研削除去する
ことかで＾るものを用いた場合は、探傷機（３）からの
表面疵情報と送線速度針（５）からの速度情報とにより
疵の周方向位置、１’ｔｌｆｌ１％さ、疵深さをコント
ロールユニット（Ｉ渇で演算し、その結果が研削指令と
して内面砥石研削装置に伝えられる。
自動手入れ装置（４）により表面疵が除去された線材（
１３）は、予熱装置＋６１ ＩＣよりコントロールユニ
ット（＋、２）より伝えられる表面疵情報に基づき、疵
手入れ跡の部分に例えば蒸気（約８０°Ｃ）を吹付けて
予熱する。続いて、リン酸亜鉛処理装置（７）にてコン
トロールユニット（１２）より伝えられる表面疵情報（
Ｃ基づいて、癖手入れ跡にリン酸亜鉛溶液が塗布される
。
１３）は、予熱装置＋６１ ＩＣよりコントロールユニ
ット（＋、２）より伝えられる表面疵情報に基づき、疵
手入れ跡の部分に例えば蒸気（約８０°Ｃ）を吹付けて
予熱する。続いて、リン酸亜鉛処理装置（７）にてコン
トロールユニット（１２）より伝えられる表面疵情報（
Ｃ基づいて、癖手入れ跡にリン酸亜鉛溶液が塗布される
。
リン酸亜鉛処理≠玉飾された線材（刑は、水洗処理Ｍ
ｔ？！（８１にてコントロールユニット（１２より伝え
られる表面疵情報に基づき疵手入れ跡の部分を水洗する
。そして、次の潤滑処理装置（９）にてコントロールユ
ニット（１りより伝クーられる表面疵情報に基づき疵手
入れ＃に非反応型の潤滑剤が塗布される。１−かる後、
赤外線乾燥炉（１０）を経て巻取機ｆｉｌ） Ｋ巻取ら
れる。
ｔ？！（８１にてコントロールユニット（１２より伝え
られる表面疵情報に基づき疵手入れ跡の部分を水洗する
。そして、次の潤滑処理装置（９）にてコントロールユ
ニット（１りより伝クーられる表面疵情報に基づき疵手
入れ＃に非反応型の潤滑剤が塗布される。１−かる後、
赤外線乾燥炉（１０）を経て巻取機ｆｉｌ） Ｋ巻取ら
れる。
なお、リン酸亜鉛処理および潤滑処理においては、フィ
ン速度を低下せずに短時間で所定の付着量を与える処理
条件を与えるととけいうまでもない。
ン速度を低下せずに短時間で所定の付着量を与える処理
条件を与えるととけいうまでもない。
リン酸亜鉛塗布、水洗、潤滑剤塗布方法としては、例え
ば第４図に示すごとく円周内面に中心に向けて設けた複
数個の噴射孔を有する環状導管（１５１を使って吹付け
る方式を採用することができる。
ば第４図に示すごとく円周内面に中心に向けて設けた複
数個の噴射孔を有する環状導管（１５１を使って吹付け
る方式を採用することができる。
（１６１はポンプ、（１７１け槽である。
この発明法ｌｄＥ記のごとく、オンフィンで表面疵探傷
を行ない、その表面疵情報に基づいて、例えば円筒状の
回転砥石の内面で表面疵の存在する部分のみを研削除去
する自動手入れ機により疵手入れを実施１−１さらにそ
の表面疵情報ＩＣ基づいて疵手入れ酢にオンラインにて
再度潤滑処理を施して巻取る伸線方法であるため、オフ
フィンでの疵取り跡に対する潤滑処理が不要となり生産
性を大巾に向Ｅできる七、疵手入れおよび疵手入れ部の
潤滑処理が行なわれているので冷開鍛造における不良率
も減少し、製品歩留が高くなるという大きな効果を奏す
る。
を行ない、その表面疵情報に基づいて、例えば円筒状の
回転砥石の内面で表面疵の存在する部分のみを研削除去
する自動手入れ機により疵手入れを実施１−１さらにそ
の表面疵情報ＩＣ基づいて疵手入れ酢にオンラインにて
再度潤滑処理を施して巻取る伸線方法であるため、オフ
フィンでの疵取り跡に対する潤滑処理が不要となり生産
性を大巾に向Ｅできる七、疵手入れおよび疵手入れ部の
潤滑処理が行なわれているので冷開鍛造における不良率
も減少し、製品歩留が高くなるという大きな効果を奏す
る。
次に１との発明の実施例について説明する。
第３図に示すフィン構成で第４図に示す吹付は装置を有
するスキンバス伸線後備にて、材質８４５Ｃで１．５．
４５φの材料を１４．８φに伸線し、かつ下記に示す条
件で疵手入れおよび潤滑処理を施して巻取った。
するスキンバス伸線後備にて、材質８４５Ｃで１．５．
４５φの材料を１４．８φに伸線し、かつ下記に示す条
件で疵手入れおよび潤滑処理を施して巻取った。
操業条件
Ｏ伸線条件
２次伸線ダイスニダイス角２ｍ＝１４°、減面率８．２
％、ベアリング長さ０．５ｄ（ｄ： ダイス径） 伸線速度：５０ｍ１分 Ｏ探傷条件 探傷機二回転プローブ型渦流深傷機、探傷周波数５４Ｋ
Ｈｚ Ｏ自動子入れ条件 内面砥石研削装置：砥粒番号＃５０２手入れ粗度Ｒａ
＝ ５μ２手入れ深さ０．１ φ窮 Ｏ予熱条件 蒸気吹付け：予熱温度８０℃ Ｏリン酸亜鉛処理条件 付着量：６ｆ／ｒｌ 吹付は方法ニスプレー方式 吹付は条件： １６０ｐｔＸ８０°ＣＸ２ＳｅＣ（反応
時間）０潤滑処理条件 ＠滑剤ニステアリン酸カルシウム（非反応型）。
％、ベアリング長さ０．５ｄ（ｄ： ダイス径） 伸線速度：５０ｍ１分 Ｏ探傷条件 探傷機二回転プローブ型渦流深傷機、探傷周波数５４Ｋ
Ｈｚ Ｏ自動子入れ条件 内面砥石研削装置：砥粒番号＃５０２手入れ粗度Ｒａ
＝ ５μ２手入れ深さ０．１ φ窮 Ｏ予熱条件 蒸気吹付け：予熱温度８０℃ Ｏリン酸亜鉛処理条件 付着量：６ｆ／ｒｌ 吹付は方法ニスプレー方式 吹付は条件： １６０ｐｔＸ８０°ＣＸ２ＳｅＣ（反応
時間）０潤滑処理条件 ＠滑剤ニステアリン酸カルシウム（非反応型）。
濃度３００ｆ／ＩＸ室温
付着量：１１９／ｎ？
吹付は方法ニスプレー方式
％式％
第１表は巻取後の伸線材を手入れ材にて冷間前方押出し
く軸絞り）を実施したときの冷間鍛造潤滑性を示したも
のである。第１表より、前方押出し減面率約６０％は可
能であり、冷間鍛造Ｉ？１１！滑性が良好であることが
わかる。
く軸絞り）を実施したときの冷間鍛造潤滑性を示したも
のである。第１表より、前方押出し減面率約６０％は可
能であり、冷間鍛造Ｉ？１１！滑性が良好であることが
わかる。
第１ 表 冷間鍛造潤滑性
以ヒ説明したごとく、この発明法によれば、オンフィン
で探傷、疵手入れ、手入れ＃潤滑を行なうことができる
ので、スキンバス伸線後の冷間鍛造加工を容易なら１７
め、製品歩留りの向上、コストの低減がはかられる。
で探傷、疵手入れ、手入れ＃潤滑を行なうことができる
ので、スキンバス伸線後の冷間鍛造加工を容易なら１７
め、製品歩留りの向上、コストの低減がはかられる。
第１図１叶この発明におけるリン酸亜鉛処理条件を示す
図表、第２図叶同じく非反応型潤滑剤の付着量を示十図
表、第３図はこの発明の一実施例を示す設備概要図、第
４図畦間りにおけるリン酸亜鉛、水洗、潤滑剤処理装置
を示す概略図である。 １・・・・ペイオフスタンド、２・・・・伸線ダイス、
３・・・・表面疵探傷機、４・・・・自動手入れ装置、
５・・・・送線速度針、６・・・・予熱装置、７・・・
・リン酸亜鉛処理装置、８・・・・水洗処理装置、９・
・・・潤滑剤処理装置、１０・・・・赤外線乾燥炉、１
１・・・・巻取機、１２・・・・コントロールユニット
。
図表、第２図叶同じく非反応型潤滑剤の付着量を示十図
表、第３図はこの発明の一実施例を示す設備概要図、第
４図畦間りにおけるリン酸亜鉛、水洗、潤滑剤処理装置
を示す概略図である。 １・・・・ペイオフスタンド、２・・・・伸線ダイス、
３・・・・表面疵探傷機、４・・・・自動手入れ装置、
５・・・・送線速度針、６・・・・予熱装置、７・・・
・リン酸亜鉛処理装置、８・・・・水洗処理装置、９・
・・・潤滑剤処理装置、１０・・・・赤外線乾燥炉、１
１・・・・巻取機、１２・・・・コントロールユニット
。
Claims (1)
- 線材の連続伸線方法ておいて、スキンバスによる伸線後
、表面疵探傷機により連続的に線材の表面疵検出を行な
い、その表面疵情報に基づいて表面疵の存在する部位の
みを研削除去する自動痛手入れＩＩＩＩＫより疵手入れ
を行ない、ついで前記表面疵情報に基づいて疵手入ｆ１
．跡部をオンフィンにて予熱、リン酸亜鉛処理、水洗、
潤滑剤塗布および乾燥熱伸を施して巻取ることを特徴と
する線材の連続伸線方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP769884A JPS60152317A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | 線材の連続伸線方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP769884A JPS60152317A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | 線材の連続伸線方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60152317A true JPS60152317A (ja) | 1985-08-10 |
Family
ID=11672985
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP769884A Pending JPS60152317A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | 線材の連続伸線方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60152317A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100395230B1 (ko) * | 2000-12-28 | 2003-08-21 | 동남정공(주) | 다심관의 제조방법 및 그 장치 |
| CN102641912A (zh) * | 2012-05-11 | 2012-08-22 | 江苏亚太轻合金科技股份有限公司 | 铝及铝合金平行流管连续挤压盘管工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56163047A (en) * | 1980-05-20 | 1981-12-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for lubrication of wire material or bar material |
| JPS58221611A (ja) * | 1982-06-18 | 1983-12-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 線材の乾式連続伸線装置 |
-
1984
- 1984-01-18 JP JP769884A patent/JPS60152317A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56163047A (en) * | 1980-05-20 | 1981-12-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for lubrication of wire material or bar material |
| JPS58221611A (ja) * | 1982-06-18 | 1983-12-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 線材の乾式連続伸線装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100395230B1 (ko) * | 2000-12-28 | 2003-08-21 | 동남정공(주) | 다심관의 제조방법 및 그 장치 |
| CN102641912A (zh) * | 2012-05-11 | 2012-08-22 | 江苏亚太轻合金科技股份有限公司 | 铝及铝合金平行流管连续挤压盘管工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4545227A (en) | Apparatus for dry type continuous wire drawing | |
| US2907151A (en) | Conditioning metal sheets, strip, rod and the like | |
| CN101444881A (zh) | 超大型船舶柴油机活塞杆堆焊修复技术 | |
| CN110052900A (zh) | 一种提高粗轧轧辊新辊初期辊面粗糙度的磨削方法 | |
| US20100101488A1 (en) | Method and Apparatus for Improving Corrosion Resistance of Chrome Plated Material | |
| JPS60152317A (ja) | 線材の連続伸線方法 | |
| CN100425395C (zh) | 一种阳极铜球的制备方法及其装置 | |
| JPH0610171A (ja) | フェライト系ステンレス熱間仕上鋼帯の処理方法 | |
| CN108531920A (zh) | 一种液压柱塞工件的前处理工艺 | |
| JPS6254194B2 (ja) | ||
| CN104607666A (zh) | 一种轧辊辊颈超声波冲击硬化方法 | |
| JP2003025209A (ja) | ステンレス鋼の研磨方法 | |
| CN107190267B (zh) | 一种酸洗钢卷的制造工艺 | |
| JPS59110419A (ja) | 線材の乾式連続伸線方法 | |
| US2203064A (en) | Method of and apparatus for treating and drawing wire | |
| JP2005169504A (ja) | アルミニウム又はアルミニウム合金の溶接部品の表面を前処理する方法及び対応する溶接部品 | |
| CN110202087A (zh) | 高强度钢球加工工艺 | |
| JP2002282902A (ja) | ステンレス鋼板の調質圧延方法 | |
| CN111570508B (zh) | 磨砂表面不锈钢及其冷轧方法 | |
| US5209092A (en) | Continuous wire drawing process with chemical descaling and post-die treatment and apparatus | |
| CN106670739A (zh) | 一种磨辊堆焊的表面处理工艺 | |
| US5614261A (en) | Predrawing treatment system | |
| JPS63174719A (ja) | 綿材のスケ−ル除去方法 | |
| CN108676971A (zh) | 一种轴承滚子自动送料机辊棒修复后的表面处理方法 | |
| JP2822918B2 (ja) | マンドレルバーの寿命向上方法 |