JPS60121049A - 金属線材の製造方法 - Google Patents
金属線材の製造方法Info
- Publication number
- JPS60121049A JPS60121049A JP58227888A JP22788883A JPS60121049A JP S60121049 A JPS60121049 A JP S60121049A JP 58227888 A JP58227888 A JP 58227888A JP 22788883 A JP22788883 A JP 22788883A JP S60121049 A JPS60121049 A JP S60121049A
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- Japan
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- wire
- groove
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0611—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/005—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of wire
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は金属（合金を含む以下同じ）の溶湯を移動する
冷却基板の表面で急冷凝固さ゛せ非晶質金属（合金）あ
るいは結晶質金属（合金）の線材を製造する方法に関す
るものである。
冷却基板の表面で急冷凝固さ゛せ非晶質金属（合金）あ
るいは結晶質金属（合金）の線材を製造する方法に関す
るものである。
（従来技術）
溶融金属から連続的に線材をつくる方法（溶融紡糸法）
として従来よ！１種々の方法が開示されている。代表的
な方法は細く、丸い口径のノズルがら溶湯を噴出させ移
動する冷却基板表面に衝突させて急冷するものである。
として従来よ！１種々の方法が開示されている。代表的
な方法は細く、丸い口径のノズルがら溶湯を噴出させ移
動する冷却基板表面に衝突させて急冷するものである。
この場合、つくられる線材の形状は板凧に比べて巾が大
きく、いわゆる扁平な断面となり、用途によって好まし
くない。丸い断面の金属線材をつくる方法としては、特
開昭５７−３２８５３号公報記載の溝付ロールの間に溶
湯を流し込む方法があるが、この方法は溝の位商への正
確な溶湯流の誘導、ロールの寿命等実施に当り問題が多
い。また水流中に溶湯を噴出させて丸い線材をつくる方
法も特開昭５７−１３４２４８号公−報に開示されてい
るが、この方法には製品の連続的回収や水を使うための
操業上の困難などがある。
きく、いわゆる扁平な断面となり、用途によって好まし
くない。丸い断面の金属線材をつくる方法としては、特
開昭５７−３２８５３号公報記載の溝付ロールの間に溶
湯を流し込む方法があるが、この方法は溝の位商への正
確な溶湯流の誘導、ロールの寿命等実施に当り問題が多
い。また水流中に溶湯を噴出させて丸い線材をつくる方
法も特開昭５７−１３４２４８号公−報に開示されてい
るが、この方法には製品の連続的回収や水を使うための
操業上の困難などがある。
さらに溶湯引出し法（特開昭５０−５１９２６号公報）
ペンダントドロップ法（日本金属学会会報第２０巻３号
（１９８１）Ｐ１７６参照）などもあるが、いずれも冷
却速度が遅い、断面形状が良くないなどの問題がある。
ペンダントドロップ法（日本金属学会会報第２０巻３号
（１９８１）Ｐ１７６参照）などもあるが、いずれも冷
却速度が遅い、断面形状が良くないなどの問題がある。
以上のように従来の方法には、いずれも欠点があり実用
化を制限していた。
化を制限していた。
（発明の目的）
本発明は金属線材の製造において、従来法に付随する形
状あるいは製造上の欠点の少ない、丸い断面の金属線材
をつくることを目的とする。
状あるいは製造上の欠点の少ない、丸い断面の金属線材
をつくることを目的とする。
（発明の構成・作用）
本発明は溶融金属を、移動する冷却基板の表面に噴ｍ急
冷させ連続的に金属線材を製造するに当り、冷却基板と
して、その表面が移動方向に平行な溝を有するものを用
い、この溝に沿って複数個の溶湯流を噴出させ、次々に
重ね合わせることを特徴とする線材の製造方法である。
冷させ連続的に金属線材を製造するに当り、冷却基板と
して、その表面が移動方向に平行な溝を有するものを用
い、この溝に沿って複数個の溶湯流を噴出させ、次々に
重ね合わせることを特徴とする線材の製造方法である。
このとき溶湯流の間隔は上流側で形成された扁平な細線
が未凝固状態にあるときに次の溶湯流が重ね合わされる
距離でなければならない。
が未凝固状態にあるときに次の溶湯流が重ね合わされる
距離でなければならない。
以下図面により本発明を説明する。
第１図（ａ）は本発明の概要を示す側面図、（ｂ）は同
じく平面図、第２図は同じく正面図である。１は矢印方
向に移動する冷却基板で、表面に溝２を設けである。３
１３’ｔ３’・・・は溝２の上方に、開口部を溝に面し
て設けたノズル、４＃４’＃４’・・・は該ノズル３．
３’、３“・・・から噴出する溶湯流によって形成され
る湯溜部、５．５’、５“・・・は該湯溜部４ 、４’
。
じく平面図、第２図は同じく正面図である。１は矢印方
向に移動する冷却基板で、表面に溝２を設けである。３
１３’ｔ３’・・・は溝２の上方に、開口部を溝に面し
て設けたノズル、４＃４’＃４’・・・は該ノズル３．
３’、３“・・・から噴出する溶湯流によって形成され
る湯溜部、５．５’、５“・・・は該湯溜部４ 、４’
。
４〃・・・から引き出される未凝固の細線である。各ノ
ズル３．３’、３”・・・から溶湯流を噴出させると最
も上流側溶湯流が冷却基板の溝の底に衝突して形成され
る湯溜り（以下パドルと呼ぶ）から引き出された扁平な
細線５は未凝固状態の間に第２の溶湯流が重なり合い、
第１のノ七ドルで形成された細線５を基板に押し付ける
。それと同時に第２のパドルから引き出された細線５′
は第１のパドルで形成された細線５に重なり合い一体化
する。以下必要に応じて第３．第４・・・の溶湯流を重
ね合わせることによυ線の断面積は増し、断面形状は、
溶湯が溝からあふれ出るまでは溝の断面形状は同一の形
状となる。溶湯が溝を満たした後は、断面形状の制御は
７４ドルのサイズを制御することによってのみ可能であ
る。円形断面の線材をつくる場合、溝の形状は半円とし
、溝が満たされた後のパドルのサイズを順次縮少すれば
よい。円形断面の線材が本発明の方法によってつくられ
る様子を第２図Ｉ。
ズル３．３’、３”・・・から溶湯流を噴出させると最
も上流側溶湯流が冷却基板の溝の底に衝突して形成され
る湯溜り（以下パドルと呼ぶ）から引き出された扁平な
細線５は未凝固状態の間に第２の溶湯流が重なり合い、
第１のノ七ドルで形成された細線５を基板に押し付ける
。それと同時に第２のパドルから引き出された細線５′
は第１のパドルで形成された細線５に重なり合い一体化
する。以下必要に応じて第３．第４・・・の溶湯流を重
ね合わせることによυ線の断面積は増し、断面形状は、
溶湯が溝からあふれ出るまでは溝の断面形状は同一の形
状となる。溶湯が溝を満たした後は、断面形状の制御は
７４ドルのサイズを制御することによってのみ可能であ
る。円形断面の線材をつくる場合、溝の形状は半円とし
、溝が満たされた後のパドルのサイズを順次縮少すれば
よい。円形断面の線材が本発明の方法によってつくられ
る様子を第２図Ｉ。
１１、ＩＩＩ、ＩＶに模式的に示した。
このようにして、従来固体の冷却基板を用いる溶融紡糸
法では不可能と考えられてきた円形断面の金属線材の製
造が本発明の方法によって可能となった０ 本発明における溶湯流の断面は円形又は楕円形で、溶湯
流の径は溝の巾より小さいことが必要である。溶湯流の
間隔はそれにより形成される／ｆドルが重なり合わない
程度に離れていること、一方、上流側で形成される細線
が凝固を完了する前に次の溶湯流を重ね、一体化させる
必要から離れすぎてもいけない。最適な溶湯流の間隔は
、個々■ノズルの開口部の径、開口部と冷却基板との間
隔、噴出圧力、冷却基板の移動速度、溝の幅等によって
決定されるが、ノズル開口部の径が０．２〜０．８閣の
場合、０．３〜３７間の範囲が最適である。
法では不可能と考えられてきた円形断面の金属線材の製
造が本発明の方法によって可能となった０ 本発明における溶湯流の断面は円形又は楕円形で、溶湯
流の径は溝の巾より小さいことが必要である。溶湯流の
間隔はそれにより形成される／ｆドルが重なり合わない
程度に離れていること、一方、上流側で形成される細線
が凝固を完了する前に次の溶湯流を重ね、一体化させる
必要から離れすぎてもいけない。最適な溶湯流の間隔は
、個々■ノズルの開口部の径、開口部と冷却基板との間
隔、噴出圧力、冷却基板の移動速度、溝の幅等によって
決定されるが、ノズル開口部の径が０．２〜０．８閣の
場合、０．３〜３７間の範囲が最適である。
ノズルと冷却基板との相対位置も重要である。
溶湯流が形成するノ？ドルが溝の中央部に来るようにノ
ズル開口部の位置、角度を予め設定しなければならない
。噴出の角度は基板面に対して垂直あるいは傾いていて
もよい。開口面と基栖との距離は溶湯流が液滴化しない
範囲であれば好意である。
ズル開口部の位置、角度を予め設定しなければならない
。噴出の角度は基板面に対して垂直あるいは傾いていて
もよい。開口面と基栖との距離は溶湯流が液滴化しない
範囲であれば好意である。
本発明によって作製された線材の断面は一般ｐｃは真円
ではない。高い真円度あるいは径の寸法精度を要求され
る場合は、鋳造後に勝引加工をすることにより又要求に
応えることができる。
ではない。高い真円度あるいは径の寸法精度を要求され
る場合は、鋳造後に勝引加工をすることにより又要求に
応えることができる。
（実施例）
以下実施例にもとづいて本発明を説明する。
実施例１
第１図において、ｄ１＝ （３２＝＝ Ｑ、４ｍｍ 、
ｄ３ ＝ ０．３咽、ｄ＜ ＝ ０．２５咽、ｔ１＝
＝ ｔ２＝ ’ｔ３ ＝０．８闇の４つの開口部をもつ
ノズルおよび直径０．５ｆｆ＋ｍの半円状の溝をもつ銅
合金製単ロールを用いて、成分Ｆｅ５ｏ、５Ｓｉ６．ｓ
’＋２Ｃ１（ＪＪＡ子襲）の線材を製造した。
ｄ３ ＝ ０．３咽、ｄ＜ ＝ ０．２５咽、ｔ１＝
＝ ｔ２＝ ’ｔ３ ＝０．８闇の４つの開口部をもつ
ノズルおよび直径０．５ｆｆ＋ｍの半円状の溝をもつ銅
合金製単ロールを用いて、成分Ｆｅ５ｏ、５Ｓｉ６．ｓ
’＋２Ｃ１（ＪＪＡ子襲）の線材を製造した。
製造条件はロール面とノズル面との間隔０．３咽、溶湯
流の入射角はロール面に垂直、噴出圧力ニ０、５ ｋｙ
／ｃｍ２、ロール周速度２５ｍ／秒であった。
流の入射角はロール面に垂直、噴出圧力ニ０、５ ｋｙ
／ｃｍ２、ロール周速度２５ｍ／秒であった。
製造された線の断面は長径０．５ｍｍ、短径０．４諭の
楕円状であった。また外径１０叫φのパイｆに巻き付け
て破壊しな込程度の可撓性を有してｂた。
楕円状であった。また外径１０叫φのパイｆに巻き付け
て破壊しな込程度の可撓性を有してｂた。
実施例２
６個の開口部（ｄ＋ ＝ｄ２ ＝ｄ３ ＝ ０．５ｎｍ
＋、ｄ＋＝０．４ｍ＋ｎ。
＋、ｄ＋＝０．４ｍ＋ｎ。
ｄＢ ＝＝０．３５ｍｍ、 ｄ６ ＝０．３０ｍ、但し
ｄｉ ｐ ｄ２ ＋ −ｄ６は開口部の１μ径で、上流
側から順に符号を付けた）を間隔１ ＋ａで並設したノ
ズルおよび直径１間の半円状の溝をもつ鉄製単ロールを
用込て、ステンレス鋼の線祠を製造・した。ステンレス
鋼の化学成分はＣｒ１６．５％（ｗｔ％以下同じ）、Ｃ
Ｏ，０６％、８１０、６ ％ 、Ｍｎ ０．５ ％、Ｐ
０．０２５％、Ｓｏ、００５％である。
ｄｉ ｐ ｄ２ ＋ −ｄ６は開口部の１μ径で、上流
側から順に符号を付けた）を間隔１ ＋ａで並設したノ
ズルおよび直径１間の半円状の溝をもつ鉄製単ロールを
用込て、ステンレス鋼の線祠を製造・した。ステンレス
鋼の化学成分はＣｒ１６．５％（ｗｔ％以下同じ）、Ｃ
Ｏ，０６％、８１０、６ ％ 、Ｍｎ ０．５ ％、Ｐ
０．０２５％、Ｓｏ、００５％である。
また製造条件はロール面とノズル面との間隔０．３＋ｍ
ｎ、溶湯流の入射角はロール面に垂直、噴出圧力０．５
ｋｇ／ｃｍ”、ロール周速度２５ｍ／秒でアラた。製
造された線材は断面が、長径１閣、短径０．７順の楕円
状であった。この線を０．５胴の口径のダイスを用いて
線引加工し、０．５ｍｍ径の円形断面をもつ線に成形し
た。
ｎ、溶湯流の入射角はロール面に垂直、噴出圧力０．５
ｋｇ／ｃｍ”、ロール周速度２５ｍ／秒でアラた。製
造された線材は断面が、長径１閣、短径０．７順の楕円
状であった。この線を０．５胴の口径のダイスを用いて
線引加工し、０．５ｍｍ径の円形断面をもつ線に成形し
た。
（発明の効果）
以上の説明の通り、本発明の方法は、移動方向に平行な
溝を有する冷却基板を用い、その溝に向りて噴出される
複数個の溶湯流で形成される扁平な細線を未凝固状態の
うちに次々と重ね合わせることにより、断面が円ないし
楕円状の線材をつくるものである。未凝固状態にある細
線の上に次の溶湯流を重ね合わせることの効果は単に厚
さを増すだけでなく、冷却基板との熱的接触を高める作
用をもつ。この結果、固い冷却基板を用いては製造でき
ないとされてきた丸い断面の線材をつくること全可能に
した。
溝を有する冷却基板を用い、その溝に向りて噴出される
複数個の溶湯流で形成される扁平な細線を未凝固状態の
うちに次々と重ね合わせることにより、断面が円ないし
楕円状の線材をつくるものである。未凝固状態にある細
線の上に次の溶湯流を重ね合わせることの効果は単に厚
さを増すだけでなく、冷却基板との熱的接触を高める作
用をもつ。この結果、固い冷却基板を用いては製造でき
ないとされてきた丸い断面の線材をつくること全可能に
した。
第１図は本発明の概要を示す説明図で、（ａ）は側面図
、（ｂ）は平面図である。第２図は本幌明を模式的に示
す正面図である。 １：冷却基板、２：溝、３．３’、３“、３′・・・ノ
ズル、４ ＃ ４．’ｔ ４”ｔ ４“′・・・湯溜部
、５．５’、５” ５／７／、・・細線。 ト 唄 目 ｋ
、（ｂ）は平面図である。第２図は本幌明を模式的に示
す正面図である。 １：冷却基板、２：溝、３．３’、３“、３′・・・ノ
ズル、４ ＃ ４．’ｔ ４”ｔ ４“′・・・湯溜部
、５．５’、５” ５／７／、・・細線。 ト 唄 目 ｋ
Claims (1)
- 移動方向に平行な溝を有する冷却基板を用い、該溝に面
して、所定の間隔で複数個のノズルを配列し、該ノズル
から前記溝に向って噴出される金属溶湯流によって形成
される扁平な線を未凝固状態のうちに順次重ね合わせ、
断面が円または円に近似する形状の線材を得るかあるい
はさらに該線材を線引加工して真円度の高い断面形状の
線材を得ることを特徴とする金属線材の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58227888A JPS60121049A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 金属線材の製造方法 |
| DE19843443620 DE3443620A1 (de) | 1983-12-02 | 1984-11-29 | Verfahren zum herstellen von draht |
| US06/676,266 US4719964A (en) | 1983-12-02 | 1984-11-29 | Method for producing a metal wire |
| FR8418280A FR2555922B1 (fr) | 1983-12-02 | 1984-11-30 | Procede de production d'un fil metallique |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58227888A JPS60121049A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 金属線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60121049A true JPS60121049A (ja) | 1985-06-28 |
| JPS6159820B2 JPS6159820B2 (ja) | 1986-12-18 |
Family
ID=16867900
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58227888A Granted JPS60121049A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 金属線材の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4719964A (ja) |
| JP (1) | JPS60121049A (ja) |
| DE (1) | DE3443620A1 (ja) |
| FR (1) | FR2555922B1 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4237643A1 (ja) * | 1991-12-04 | 1993-06-09 | Thyssen Edelstahlwerke Ag, 4000 Duesseldorf, De | |
| US5238048A (en) * | 1992-01-02 | 1993-08-24 | Ribbon Technology Corporation | Round wire from strip |
| DE19757093C2 (de) * | 1997-12-20 | 2000-11-30 | Max Planck Inst Eisenforschung | Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Gießen von Drähten mittels einer rotierenden Kreisringnut |
| EP2982460A1 (en) | 2014-08-07 | 2016-02-10 | Max-Planck-Gesellschaft zur Förderung der Wissenschaften e.V. | Apparatus and method of manufacturing metallic or inorganic strands having a thickness in the micron range by melt spinning |
Citations (3)
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| JPS513613U (ja) * | 1974-06-26 | 1976-01-12 | ||
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| JPS57177860A (en) * | 1981-04-24 | 1982-11-01 | Toshiba Corp | Producing device for multilayered thin metallic body |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US3315349A (en) * | 1965-10-20 | 1967-04-25 | Southwire Co | Method of producing hot-formed copper-base products |
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| JPS5518582A (en) * | 1978-07-26 | 1980-02-08 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Manufacture of amorphous metal |
| JPS614440Y2 (ja) * | 1979-04-20 | 1986-02-10 | ||
| JPS57134248A (en) * | 1981-02-10 | 1982-08-19 | Takeshi Masumoto | Production of amorphous metallic filament |
| YU96681A (en) * | 1980-10-22 | 1983-12-31 | Allegheny Ludlum Steel | Device for casting metal bands |
| ATE18726T1 (de) * | 1982-07-15 | 1986-04-15 | Akzo Nv | Verfahren zur herstellung eines fortlaufenden bandes aus amorphem metall. |
| DE3442009A1 (de) * | 1983-11-18 | 1985-06-05 | Nippon Steel Corp., Tokio/Tokyo | Amorphes legiertes band mit grosser dicke und verfahren zu dessen herstellung |
-
1983
- 1983-12-02 JP JP58227888A patent/JPS60121049A/ja active Granted
-
1984
- 1984-11-29 DE DE19843443620 patent/DE3443620A1/de active Granted
- 1984-11-29 US US06/676,266 patent/US4719964A/en not_active Expired - Fee Related
- 1984-11-30 FR FR8418280A patent/FR2555922B1/fr not_active Expired
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS513613U (ja) * | 1974-06-26 | 1976-01-12 | ||
| JPS56126051A (en) * | 1980-03-07 | 1981-10-02 | Hitachi Ltd | Sheet producing device |
| JPS57177860A (en) * | 1981-04-24 | 1982-11-01 | Toshiba Corp | Producing device for multilayered thin metallic body |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2555922A1 (fr) | 1985-06-07 |
| DE3443620A1 (de) | 1985-06-13 |
| US4719964A (en) | 1988-01-19 |
| DE3443620C2 (ja) | 1990-01-18 |
| FR2555922B1 (fr) | 1988-01-29 |
| JPS6159820B2 (ja) | 1986-12-18 |
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