JPS61159245A - 鋳物銑製造方法 - Google Patents
鋳物銑製造方法Info
- Publication number
- JPS61159245A JPS61159245A JP27999184A JP27999184A JPS61159245A JP S61159245 A JPS61159245 A JP S61159245A JP 27999184 A JP27999184 A JP 27999184A JP 27999184 A JP27999184 A JP 27999184A JP S61159245 A JPS61159245 A JP S61159245A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- pig iron
- water
- mold
- pig
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D3/00—Pig or like casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は高炉または他の製銑炉より出銑された溶銑を鋳
銑し、鋳物用型銑を製造する方法に関するものである。
銑し、鋳物用型銑を製造する方法に関するものである。
（従来技術）
高炉またはその他の出銑炉から出銑された浴銑を鋳銑す
る際、鋳銑機設備の簡累化を図りストランド長さを短か
くするため、あるいはストランド速度全増加し、生産性
をあげるため多量の散水冷却を行なうことは周知のこと
である。しかし成品である鋳物型銑の外観形状を良好な
ものとするための鋳銑方法は余り知られておらず、成品
形状に関する発明としては、特開昭５４−１４３１．９
号外観形状の優れた高純度鋳物用銑鉄の製造方法がある
のみで、これはある特定成分範囲内では効果はあるが汎
用性がない。
る際、鋳銑機設備の簡累化を図りストランド長さを短か
くするため、あるいはストランド速度全増加し、生産性
をあげるため多量の散水冷却を行なうことは周知のこと
である。しかし成品である鋳物型銑の外観形状を良好な
ものとするための鋳銑方法は余り知られておらず、成品
形状に関する発明としては、特開昭５４−１４３１．９
号外観形状の優れた高純度鋳物用銑鉄の製造方法がある
のみで、これはある特定成分範囲内では効果はあるが汎
用性がない。
（発明の解決しようとする問題点）
従来の多量散水による冷却を行ない、ストランド長さを
短縮化あるいは、ストランド速度を増加させるという技
術により製造された鋳物銑においては、しばしば表面形
状が悪化するという問題点があり、良銑歩留りの低下製
造コストの上昇などの難点があった。特に、溶銑にＦｅ
−８ｉなどの８１調整材を添加し、Ｓｌを調整した場合
には成品形状悪化の頻度が高くなるという問題点がある
。
短縮化あるいは、ストランド速度を増加させるという技
術により製造された鋳物銑においては、しばしば表面形
状が悪化するという問題点があり、良銑歩留りの低下製
造コストの上昇などの難点があった。特に、溶銑にＦｅ
−８ｉなどの８１調整材を添加し、Ｓｌを調整した場合
には成品形状悪化の頻度が高くなるという問題点がある
。
これらの成品形状の悪い鋳物銑を新鋭として使う場合、
°゛遺伝現象により鋳物製品の品質悪化に継かり、成品
形状を良好にできる現実的な技術の出現が当業者間に待
望されていた。
°゛遺伝現象により鋳物製品の品質悪化に継かり、成品
形状を良好にできる現実的な技術の出現が当業者間に待
望されていた。
（問題点の解決手段）
本発明は、この様な状況に鑑み開発された鋳物用型銑の
製造方法であって、表面形状の悪化原因によって表面層
の凝固時における状態に着目し開発されたものである。
製造方法であって、表面形状の悪化原因によって表面層
の凝固時における状態に着目し開発されたものである。
すなわち、高炉またはその他の製銑炉より出銑された鋳
物用溶銑の鋳銑時に、゛空気冷却あるいは噴霧冷却を行
ない型銑表面層に凝固層を形成させた後、多量の散水に
よる強制冷却を行うことを特徴とする鋳物銑製造方法で
ある。
物用溶銑の鋳銑時に、゛空気冷却あるいは噴霧冷却を行
ない型銑表面層に凝固層を形成させた後、多量の散水に
よる強制冷却を行うことを特徴とする鋳物銑製造方法で
ある。
（作用）
鋳物溶銑を鋳銑し、鋳物型鉄を製造する工程を模式的に
表わすと第１図の如くである。溶＊１は溶銑鍋２を傾動
させることにより鋳銑鉢３に注入されグラファイトと溶
殊に分離されその後ストランド４に設置しであるモール
ド５へ溶銑のみが注入される。このモールド５に注入さ
れだ溶銑は散水装置６により冷却凝固され型銑となる。
表わすと第１図の如くである。溶＊１は溶銑鍋２を傾動
させることにより鋳銑鉢３に注入されグラファイトと溶
殊に分離されその後ストランド４に設置しであるモール
ド５へ溶銑のみが注入される。このモールド５に注入さ
れだ溶銑は散水装置６により冷却凝固され型銑となる。
この冷却凝固過程に本発明者らは着目して、冷却凝固過
程を変化させた際の型銑の表面形状について調査した。
程を変化させた際の型銑の表面形状について調査した。
第１表はその調査例であり、調査時の溶銑の品質は第２
表に示すとおりである。また、用いた鋳型形状は第２図
のとおりである。
表に示すとおりである。また、用いた鋳型形状は第２図
のとおりである。
第１表
各々実験回数は１０回である。
第２表
第１表から多量散水により冷却凝固させた功物銑に不良
銑が発生していることがわかる。これは、散水された水
と型銑との間で第３図に示す水の層、水蒸気、Ｈ２、Ｃ
ｏ ｇａｓ の気体層、型銑という３つの形態を作り出
していると考えられ、水の層と型銑にはさまれた気体層
がまだ表向凝固層を形成していない型銑の表面を悪化し
ていると考えられる。
銑が発生していることがわかる。これは、散水された水
と型銑との間で第３図に示す水の層、水蒸気、Ｈ２、Ｃ
ｏ ｇａｓ の気体層、型銑という３つの形態を作り出
していると考えられ、水の層と型銑にはさまれた気体層
がまだ表向凝固層を形成していない型銑の表面を悪化し
ていると考えられる。
特に、溶銑は炭素が過飽和の形で存在するため、冷却過
程で炭素が析出し、 Ｃ＋ Ｈ２０→ＣＯ＋Ｈ２ なる反応で気化する。この除水がＣｏ、Ｈ２という気体
となるため、体積膨張を引き起こしかつ、水の層により
逃げ場のない気体が溶銑表面に空洞あるいは波打ちを生
じさせ、その捷ま凝固していくのである。Ｆｅ−８ｉを
添加し、成分調整を行なった場合、炭素の過飽和度が更
に増すため、（第４図）この現象は更に顕著なものとな
る。一方、噴霧散水により冷却凝固されたものは、噴霧
水は型銑表面に到達する前に蒸発すると考えられ、生成
された水蒸気も上部に水の層が存在しないため、溶銑表
面に欠陥を与えることなく、溶銑は凝固していくのであ
る。散水なしの場合は水が存在しないため、問題を生じ
ない。
程で炭素が析出し、 Ｃ＋ Ｈ２０→ＣＯ＋Ｈ２ なる反応で気化する。この除水がＣｏ、Ｈ２という気体
となるため、体積膨張を引き起こしかつ、水の層により
逃げ場のない気体が溶銑表面に空洞あるいは波打ちを生
じさせ、その捷ま凝固していくのである。Ｆｅ−８ｉを
添加し、成分調整を行なった場合、炭素の過飽和度が更
に増すため、（第４図）この現象は更に顕著なものとな
る。一方、噴霧散水により冷却凝固されたものは、噴霧
水は型銑表面に到達する前に蒸発すると考えられ、生成
された水蒸気も上部に水の層が存在しないため、溶銑表
面に欠陥を与えることなく、溶銑は凝固していくのであ
る。散水なしの場合は水が存在しないため、問題を生じ
ない。
すなわち、本発明は散水冷却過程において、多量散水領
域を空冷、噴霧冷却等の徐冷後の表面凝固層形成後に設
定したことに特徴がある。
域を空冷、噴霧冷却等の徐冷後の表面凝固層形成後に設
定したことに特徴がある。
（実施例）
第２表に示した浴銑を機動長（ストランド長さ）５７ｍ
、鋳銑能力］。７５ ｔ／ｈの鋳銑機で鋳銑した際の実
施例を示す。注入位置より１５ｍの位置より３０７１１
の位置までに３０本の散水装置を設け］Ｏｔ／ｍｉｎ
の多量散水を行なっていた際には２２％（１日平均）
の表面形状不良銑が発生していたが、不法に従って１５
７７１位置から５ｍの１０本の散水装置を噴霧散水ので
きる散水装置にかえ、２ｔ／ｍｉｎ の散水をし、２
０ｍ位置からは従来の散水装置より１５ Ａ／ｍｉｎ
にかえ、ストランド速度２３ ｍ／ｍｉｎ を変え
ずに鋳銑した場合、表面形状不良銑の発生は皆無となっ
た。
、鋳銑能力］。７５ ｔ／ｈの鋳銑機で鋳銑した際の実
施例を示す。注入位置より１５ｍの位置より３０７１１
の位置までに３０本の散水装置を設け］Ｏｔ／ｍｉｎ
の多量散水を行なっていた際には２２％（１日平均）
の表面形状不良銑が発生していたが、不法に従って１５
７７１位置から５ｍの１０本の散水装置を噴霧散水ので
きる散水装置にかえ、２ｔ／ｍｉｎ の散水をし、２
０ｍ位置からは従来の散水装置より１５ Ａ／ｍｉｎ
にかえ、ストランド速度２３ ｍ／ｍｉｎ を変え
ずに鋳銑した場合、表面形状不良銑の発生は皆無となっ
た。
第３表
また、Ｆｅ−８ｉを添加して第３表に示す成分を有する
代表的な鋳物銑を製造した瞼、第５図に示す如く炭素過
飽和度Ｓｃ値１２５近傍において表面形状が悪化してき
た。そのため、ストランド速度を２０ ｍ／ｍｉｎ
以下に落とした所、多量散水される２０ｍ位置に到達す
る時間が長くなったため、第６図に示す如く増した炭素
析出量に対応して凝固時間を多くとったため表面形状不
良銑の発生はなくなった。
代表的な鋳物銑を製造した瞼、第５図に示す如く炭素過
飽和度Ｓｃ値１２５近傍において表面形状が悪化してき
た。そのため、ストランド速度を２０ ｍ／ｍｉｎ
以下に落とした所、多量散水される２０ｍ位置に到達す
る時間が長くなったため、第６図に示す如く増した炭素
析出量に対応して凝固時間を多くとったため表面形状不
良銑の発生はなくなった。
第１図は鋳物銑を製造する鋳銑工程の模式図、第２図は
試験時に用いた鋳型の見取り図、第３図は多量散水時の
散水ノズルから型銑までの間の状態を示す模式図、第４
図は出銑されたままの溶銑と、Ｆｅ−８ｉ等を添加しＳ
１調整を行なった溶銑におけるＣとＳｌの関係を示すグ
ラフ、第５図は、Ｓ１調整を行なった溶銑において、成
品形状の良好なものと、不良なもので層別したＣと８１
の関係を示すグラフ、第６図はストランド速度をかえた
さいの成品形状の良好なものと、不良なもので層別した
グラフである。 １・・・溶銑 ２・・・溶銑鍋３・・・鋳
銑跡 ４・・・ストランド５・・・モールド
６・・・散水装置７・・・水流
８・・・水蒸気、ＣＯｇａｓ。 ９・・・型銑 ）Ｔ２ｇａｓの気相１
０・・・出銑されたままの溶銑を鋳銑した鋳物銑］■・
・・Ｆｅ−８ｉ等を添加し、Ｓｉ調整を行なった溶銑を
鋳銑した鋳物銑
試験時に用いた鋳型の見取り図、第３図は多量散水時の
散水ノズルから型銑までの間の状態を示す模式図、第４
図は出銑されたままの溶銑と、Ｆｅ−８ｉ等を添加しＳ
１調整を行なった溶銑におけるＣとＳｌの関係を示すグ
ラフ、第５図は、Ｓ１調整を行なった溶銑において、成
品形状の良好なものと、不良なもので層別したＣと８１
の関係を示すグラフ、第６図はストランド速度をかえた
さいの成品形状の良好なものと、不良なもので層別した
グラフである。 １・・・溶銑 ２・・・溶銑鍋３・・・鋳
銑跡 ４・・・ストランド５・・・モールド
６・・・散水装置７・・・水流
８・・・水蒸気、ＣＯｇａｓ。 ９・・・型銑 ）Ｔ２ｇａｓの気相１
０・・・出銑されたままの溶銑を鋳銑した鋳物銑］■・
・・Ｆｅ−８ｉ等を添加し、Ｓｉ調整を行なった溶銑を
鋳銑した鋳物銑
Claims (1)
- 高炉またはその他の製銑炉より出銑された鋳物用溶銑の
鋳銑時に、空気冷却あるいは噴霧冷却を行ない型銑表面
層に凝固層を形成させた後、多量の散水による強制冷却
を行なうことを特徴とする鋳物銑製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27999184A JPS61159245A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 鋳物銑製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27999184A JPS61159245A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 鋳物銑製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61159245A true JPS61159245A (ja) | 1986-07-18 |
| JPH0218663B2 JPH0218663B2 (ja) | 1990-04-26 |
Family
ID=17618778
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27999184A Granted JPS61159245A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 鋳物銑製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61159245A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02166256A (ja) * | 1988-12-21 | 1990-06-26 | Kawasaki Steel Corp | 中・低炭素フェロマンガンの溶製方法 |
| JPH03268842A (ja) * | 1990-03-16 | 1991-11-29 | Fukudahiroshi Shoten:Kk | 赤錆の発生しにくい鋳物用銑鉄の製造方法 |
| US5232042A (en) * | 1992-02-18 | 1993-08-03 | Aluminum Company Of America | Mold for casting metal ingot sows and method |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4946014U (ja) * | 1972-08-01 | 1974-04-23 | ||
| JPS57160856U (ja) * | 1981-03-31 | 1982-10-08 |
-
1984
- 1984-12-29 JP JP27999184A patent/JPS61159245A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4946014U (ja) * | 1972-08-01 | 1974-04-23 | ||
| JPS57160856U (ja) * | 1981-03-31 | 1982-10-08 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02166256A (ja) * | 1988-12-21 | 1990-06-26 | Kawasaki Steel Corp | 中・低炭素フェロマンガンの溶製方法 |
| JPH03268842A (ja) * | 1990-03-16 | 1991-11-29 | Fukudahiroshi Shoten:Kk | 赤錆の発生しにくい鋳物用銑鉄の製造方法 |
| US5232042A (en) * | 1992-02-18 | 1993-08-03 | Aluminum Company Of America | Mold for casting metal ingot sows and method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0218663B2 (ja) | 1990-04-26 |
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