JPS61159245A - 鋳物銑製造方法 - Google Patents
鋳物銑製造方法Info
- Publication number
- JPS61159245A JPS61159245A JP27999184A JP27999184A JPS61159245A JP S61159245 A JPS61159245 A JP S61159245A JP 27999184 A JP27999184 A JP 27999184A JP 27999184 A JP27999184 A JP 27999184A JP S61159245 A JPS61159245 A JP S61159245A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- pig iron
- water
- mold
- pig
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D3/00—Pig or like casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は高炉または他の製銑炉より出銑された溶銑を鋳
銑し、鋳物用型銑を製造する方法に関するものである。
銑し、鋳物用型銑を製造する方法に関するものである。
(従来技術)
高炉またはその他の出銑炉から出銑された浴銑を鋳銑す
る際、鋳銑機設備の簡累化を図りストランド長さを短か
くするため、あるいはストランド速度全増加し、生産性
をあげるため多量の散水冷却を行なうことは周知のこと
である。しかし成品である鋳物型銑の外観形状を良好な
ものとするための鋳銑方法は余り知られておらず、成品
形状に関する発明としては、特開昭54−1431.9
号外観形状の優れた高純度鋳物用銑鉄の製造方法がある
のみで、これはある特定成分範囲内では効果はあるが汎
用性がない。
る際、鋳銑機設備の簡累化を図りストランド長さを短か
くするため、あるいはストランド速度全増加し、生産性
をあげるため多量の散水冷却を行なうことは周知のこと
である。しかし成品である鋳物型銑の外観形状を良好な
ものとするための鋳銑方法は余り知られておらず、成品
形状に関する発明としては、特開昭54−1431.9
号外観形状の優れた高純度鋳物用銑鉄の製造方法がある
のみで、これはある特定成分範囲内では効果はあるが汎
用性がない。
(発明の解決しようとする問題点)
従来の多量散水による冷却を行ない、ストランド長さを
短縮化あるいは、ストランド速度を増加させるという技
術により製造された鋳物銑においては、しばしば表面形
状が悪化するという問題点があり、良銑歩留りの低下製
造コストの上昇などの難点があった。特に、溶銑にFe
−8iなどの81調整材を添加し、Slを調整した場合
には成品形状悪化の頻度が高くなるという問題点がある
。
短縮化あるいは、ストランド速度を増加させるという技
術により製造された鋳物銑においては、しばしば表面形
状が悪化するという問題点があり、良銑歩留りの低下製
造コストの上昇などの難点があった。特に、溶銑にFe
−8iなどの81調整材を添加し、Slを調整した場合
には成品形状悪化の頻度が高くなるという問題点がある
。
これらの成品形状の悪い鋳物銑を新鋭として使う場合、
°゛遺伝現象により鋳物製品の品質悪化に継かり、成品
形状を良好にできる現実的な技術の出現が当業者間に待
望されていた。
°゛遺伝現象により鋳物製品の品質悪化に継かり、成品
形状を良好にできる現実的な技術の出現が当業者間に待
望されていた。
(問題点の解決手段)
本発明は、この様な状況に鑑み開発された鋳物用型銑の
製造方法であって、表面形状の悪化原因によって表面層
の凝固時における状態に着目し開発されたものである。
製造方法であって、表面形状の悪化原因によって表面層
の凝固時における状態に着目し開発されたものである。
すなわち、高炉またはその他の製銑炉より出銑された鋳
物用溶銑の鋳銑時に、゛空気冷却あるいは噴霧冷却を行
ない型銑表面層に凝固層を形成させた後、多量の散水に
よる強制冷却を行うことを特徴とする鋳物銑製造方法で
ある。
物用溶銑の鋳銑時に、゛空気冷却あるいは噴霧冷却を行
ない型銑表面層に凝固層を形成させた後、多量の散水に
よる強制冷却を行うことを特徴とする鋳物銑製造方法で
ある。
(作用)
鋳物溶銑を鋳銑し、鋳物型鉄を製造する工程を模式的に
表わすと第1図の如くである。溶*1は溶銑鍋2を傾動
させることにより鋳銑鉢3に注入されグラファイトと溶
殊に分離されその後ストランド4に設置しであるモール
ド5へ溶銑のみが注入される。このモールド5に注入さ
れだ溶銑は散水装置6により冷却凝固され型銑となる。
表わすと第1図の如くである。溶*1は溶銑鍋2を傾動
させることにより鋳銑鉢3に注入されグラファイトと溶
殊に分離されその後ストランド4に設置しであるモール
ド5へ溶銑のみが注入される。このモールド5に注入さ
れだ溶銑は散水装置6により冷却凝固され型銑となる。
この冷却凝固過程に本発明者らは着目して、冷却凝固過
程を変化させた際の型銑の表面形状について調査した。
程を変化させた際の型銑の表面形状について調査した。
第1表はその調査例であり、調査時の溶銑の品質は第2
表に示すとおりである。また、用いた鋳型形状は第2図
のとおりである。
表に示すとおりである。また、用いた鋳型形状は第2図
のとおりである。
第1表
各々実験回数は10回である。
第2表
第1表から多量散水により冷却凝固させた功物銑に不良
銑が発生していることがわかる。これは、散水された水
と型銑との間で第3図に示す水の層、水蒸気、H2、C
o gas の気体層、型銑という3つの形態を作り出
していると考えられ、水の層と型銑にはさまれた気体層
がまだ表向凝固層を形成していない型銑の表面を悪化し
ていると考えられる。
銑が発生していることがわかる。これは、散水された水
と型銑との間で第3図に示す水の層、水蒸気、H2、C
o gas の気体層、型銑という3つの形態を作り出
していると考えられ、水の層と型銑にはさまれた気体層
がまだ表向凝固層を形成していない型銑の表面を悪化し
ていると考えられる。
特に、溶銑は炭素が過飽和の形で存在するため、冷却過
程で炭素が析出し、 C+ H20→CO+H2 なる反応で気化する。この除水がCo、H2という気体
となるため、体積膨張を引き起こしかつ、水の層により
逃げ場のない気体が溶銑表面に空洞あるいは波打ちを生
じさせ、その捷ま凝固していくのである。Fe−8iを
添加し、成分調整を行なった場合、炭素の過飽和度が更
に増すため、(第4図)この現象は更に顕著なものとな
る。一方、噴霧散水により冷却凝固されたものは、噴霧
水は型銑表面に到達する前に蒸発すると考えられ、生成
された水蒸気も上部に水の層が存在しないため、溶銑表
面に欠陥を与えることなく、溶銑は凝固していくのであ
る。散水なしの場合は水が存在しないため、問題を生じ
ない。
程で炭素が析出し、 C+ H20→CO+H2 なる反応で気化する。この除水がCo、H2という気体
となるため、体積膨張を引き起こしかつ、水の層により
逃げ場のない気体が溶銑表面に空洞あるいは波打ちを生
じさせ、その捷ま凝固していくのである。Fe−8iを
添加し、成分調整を行なった場合、炭素の過飽和度が更
に増すため、(第4図)この現象は更に顕著なものとな
る。一方、噴霧散水により冷却凝固されたものは、噴霧
水は型銑表面に到達する前に蒸発すると考えられ、生成
された水蒸気も上部に水の層が存在しないため、溶銑表
面に欠陥を与えることなく、溶銑は凝固していくのであ
る。散水なしの場合は水が存在しないため、問題を生じ
ない。
すなわち、本発明は散水冷却過程において、多量散水領
域を空冷、噴霧冷却等の徐冷後の表面凝固層形成後に設
定したことに特徴がある。
域を空冷、噴霧冷却等の徐冷後の表面凝固層形成後に設
定したことに特徴がある。
(実施例)
第2表に示した浴銑を機動長(ストランド長さ)57m
、鋳銑能力]。75 t/hの鋳銑機で鋳銑した際の実
施例を示す。注入位置より15mの位置より30711
の位置までに30本の散水装置を設け]Ot/min
の多量散水を行なっていた際には22%(1日平均)
の表面形状不良銑が発生していたが、不法に従って15
771位置から5mの10本の散水装置を噴霧散水ので
きる散水装置にかえ、2t/min の散水をし、2
0m位置からは従来の散水装置より15 A/min
にかえ、ストランド速度23 m/min を変え
ずに鋳銑した場合、表面形状不良銑の発生は皆無となっ
た。
、鋳銑能力]。75 t/hの鋳銑機で鋳銑した際の実
施例を示す。注入位置より15mの位置より30711
の位置までに30本の散水装置を設け]Ot/min
の多量散水を行なっていた際には22%(1日平均)
の表面形状不良銑が発生していたが、不法に従って15
771位置から5mの10本の散水装置を噴霧散水ので
きる散水装置にかえ、2t/min の散水をし、2
0m位置からは従来の散水装置より15 A/min
にかえ、ストランド速度23 m/min を変え
ずに鋳銑した場合、表面形状不良銑の発生は皆無となっ
た。
第3表
また、Fe−8iを添加して第3表に示す成分を有する
代表的な鋳物銑を製造した瞼、第5図に示す如く炭素過
飽和度Sc値125近傍において表面形状が悪化してき
た。そのため、ストランド速度を20 m/min
以下に落とした所、多量散水される20m位置に到達す
る時間が長くなったため、第6図に示す如く増した炭素
析出量に対応して凝固時間を多くとったため表面形状不
良銑の発生はなくなった。
代表的な鋳物銑を製造した瞼、第5図に示す如く炭素過
飽和度Sc値125近傍において表面形状が悪化してき
た。そのため、ストランド速度を20 m/min
以下に落とした所、多量散水される20m位置に到達す
る時間が長くなったため、第6図に示す如く増した炭素
析出量に対応して凝固時間を多くとったため表面形状不
良銑の発生はなくなった。
第1図は鋳物銑を製造する鋳銑工程の模式図、第2図は
試験時に用いた鋳型の見取り図、第3図は多量散水時の
散水ノズルから型銑までの間の状態を示す模式図、第4
図は出銑されたままの溶銑と、Fe−8i等を添加しS
1調整を行なった溶銑におけるCとSlの関係を示すグ
ラフ、第5図は、S1調整を行なった溶銑において、成
品形状の良好なものと、不良なもので層別したCと81
の関係を示すグラフ、第6図はストランド速度をかえた
さいの成品形状の良好なものと、不良なもので層別した
グラフである。 1・・・溶銑 2・・・溶銑鍋3・・・鋳
銑跡 4・・・ストランド5・・・モールド
6・・・散水装置7・・・水流
8・・・水蒸気、COgas。 9・・・型銑 )T2gasの気相1
0・・・出銑されたままの溶銑を鋳銑した鋳物銑]■・
・・Fe−8i等を添加し、Si調整を行なった溶銑を
鋳銑した鋳物銑
試験時に用いた鋳型の見取り図、第3図は多量散水時の
散水ノズルから型銑までの間の状態を示す模式図、第4
図は出銑されたままの溶銑と、Fe−8i等を添加しS
1調整を行なった溶銑におけるCとSlの関係を示すグ
ラフ、第5図は、S1調整を行なった溶銑において、成
品形状の良好なものと、不良なもので層別したCと81
の関係を示すグラフ、第6図はストランド速度をかえた
さいの成品形状の良好なものと、不良なもので層別した
グラフである。 1・・・溶銑 2・・・溶銑鍋3・・・鋳
銑跡 4・・・ストランド5・・・モールド
6・・・散水装置7・・・水流
8・・・水蒸気、COgas。 9・・・型銑 )T2gasの気相1
0・・・出銑されたままの溶銑を鋳銑した鋳物銑]■・
・・Fe−8i等を添加し、Si調整を行なった溶銑を
鋳銑した鋳物銑
Claims (1)
- 高炉またはその他の製銑炉より出銑された鋳物用溶銑の
鋳銑時に、空気冷却あるいは噴霧冷却を行ない型銑表面
層に凝固層を形成させた後、多量の散水による強制冷却
を行なうことを特徴とする鋳物銑製造方法
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27999184A JPS61159245A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 鋳物銑製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27999184A JPS61159245A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 鋳物銑製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61159245A true JPS61159245A (ja) | 1986-07-18 |
JPH0218663B2 JPH0218663B2 (ja) | 1990-04-26 |
Family
ID=17618778
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27999184A Granted JPS61159245A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 鋳物銑製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61159245A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02166256A (ja) * | 1988-12-21 | 1990-06-26 | Kawasaki Steel Corp | 中・低炭素フェロマンガンの溶製方法 |
JPH03268842A (ja) * | 1990-03-16 | 1991-11-29 | Fukudahiroshi Shoten:Kk | 赤錆の発生しにくい鋳物用銑鉄の製造方法 |
US5232042A (en) * | 1992-02-18 | 1993-08-03 | Aluminum Company Of America | Mold for casting metal ingot sows and method |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4946014U (ja) * | 1972-08-01 | 1974-04-23 | ||
JPS57160856U (ja) * | 1981-03-31 | 1982-10-08 |
-
1984
- 1984-12-29 JP JP27999184A patent/JPS61159245A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4946014U (ja) * | 1972-08-01 | 1974-04-23 | ||
JPS57160856U (ja) * | 1981-03-31 | 1982-10-08 |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02166256A (ja) * | 1988-12-21 | 1990-06-26 | Kawasaki Steel Corp | 中・低炭素フェロマンガンの溶製方法 |
JPH03268842A (ja) * | 1990-03-16 | 1991-11-29 | Fukudahiroshi Shoten:Kk | 赤錆の発生しにくい鋳物用銑鉄の製造方法 |
US5232042A (en) * | 1992-02-18 | 1993-08-03 | Aluminum Company Of America | Mold for casting metal ingot sows and method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0218663B2 (ja) | 1990-04-26 |
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