JPS60112505A - Automatic commodity picking system in unattended store - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To improve the working efficiency while to save manpower and to prevent error by travelling a gondola on a route while arranging an automatic commodity carrying shelf, load pass station, etc. along said route and delivering required commodities during single circulation. CONSTITUTION:At the starting point, an empty commodity container 3 is mounted on a gondola 2 and travelled on a route 1 with constant pitch. An automatic commodity carrying shelf 4 mounting a load pass section 3 and terminal controller 5 is arranged along said route 1 for every commodity. Upon provision of commodity information such as reservation from host computer 7 through a signal 8 to central controller 6, it is processed together with informations from gondola travel position detecting sensor 10 to control a terminal controller 5 of specified commodity carrying shelf 4 thus to carry out the commodity to specific gondola 2. With such arrangement, commodities can be handled accurately with high efficiency resulting in saving of manpower.

Description

【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention] 【発明の属する技術分野】[Technical field to which the invention pertains]

この発明はダイレクトマーケティングという言葉でも総
称され、最近になり一部の企業で実施されている無店舗
販売方式による、主として生鮮食料品、パン、野菜等の
日常生活用品を取扱う無店舗式ストアにおける商品の自
動ビワキングシステムに関する。This invention is also collectively known as direct marketing, and has recently been implemented by some companies to sell products in non-store stores that primarily sell daily necessities such as fresh foods, bread, and vegetables. Regarding automatic biwaking system.

【従来技術とその問題点】[Prior art and its problems]

頭記の無店舗販売方式とは、各家庭を単位とする会員制
として会に加盟している顧客からの電話による予約注文
、あるいは係員の訪問先で受けた予約注文をホストコン
ピュータに入力し、このホストコンピュータで商品情報
を基に１日車位での商品の仕入、出庫計画および顧客別
の注文リスト等を作製し、これを基に配送センターの所
内で野菜、生鮮食料品等の各種商品を顧客別の商品収容
函−５仕分けして一括収容し、ここがら各家庭へ配送す
るようにした販売方式であり、また代金回収も銀行を介
して自動引き落としで行われる。 かかる無店舗販売方式は、情報ネットワークシステムの
発展に伴う情報化社会にマツチした販売方式として注目
され、今後はさらに普及化が進むものとして期待されて
いる。 ところで現在実際に稼働している現行の商品ピンキング
システムでは、商品情報を基に所内で行う顧客別の商品
仕分は作業は大半の作業が人手によって行われている。 すなわち顧客からの予約注文を基にホストコンピュータ
で計画作製された顧客別の注文リストを作業員が見なが
ら手作業により商品の出庫、収集を行い、これ等商品を
品揃えした上で一括して顧客別の商品収容函に入れて、
配送車へ運び込むようにしている。このために多くの作
業員を要する割に作業能率が悪く、かつ商品の入れ間違
いミスが多い等、システム上でホストコンピュータの情
報処理機能が十分に生かされていないのが現状である。The above-mentioned non-store sales method is based on a membership system based on each household, in which pre-orders received by telephone from customers who are members of the association, or pre-orders received at visits by staff are entered into a host computer. Based on the product information, this host computer creates product purchasing, shipping plans, and order lists for each customer on a daily basis based on the product information. This is a sales method in which the products are sorted into five product storage boxes for each customer, stored in batches, and then delivered to each home.Furthermore, payment is collected by automatic withdrawal via the bank. This non-store sales method is attracting attention as a sales method that is compatible with the information society that has developed with the development of information network systems, and is expected to become even more popular in the future. By the way, in the current product pinking system that is currently in operation, most of the work for sorting products by customer based on product information is done manually. In other words, workers manually issue and collect products while viewing a customer-specific order list that is planned and created on a host computer based on pre-orders from customers. Put the product in a customer-specific product storage box,
I'm trying to transport it to a delivery vehicle. For this reason, the current situation is that the information processing function of the host computer is not fully utilized in the system, as the work efficiency is low even though it requires a large number of workers, and there are many mistakes made when inserting the wrong product.

【発明の目的】[Purpose of the invention]

この発明は上記の点にかんがみなされたものであり、そ
の目的はホストコンピュータで商品情報管理を行う現行
のシステムの機能を十分に生かしつつ、さらに所内で行
う商品の選別出庫、収集。 移送の自動化を図り、よって作業能率の向上、商品の入
れ間違いミスの防止、省人労化が図れるようにした従来
にない新規な無店舗ストアの商品自動ピンキングシステ
ムを提供することを目的とする。This invention was made in consideration of the above points, and its purpose is to make full use of the functions of the current system that manages product information using a host computer, and to further perform sorting, shipping, and collection of products in-house. The purpose is to provide a new and unprecedented automatic product pinking system for non-store stores that automates the transfer, thereby improving work efficiency, preventing mistakes in inserting products, and saving labor. .

【発明の要点】[Key points of the invention]

上記目的を達成するために、この発明は出発点から後述
の商品搬送棚、配送車への荷受渡し地点を経由して再び
出発点へ戻る指定のルートに沿って所内に多数台のゴン
ドラを走行さゼるとともに、このゴンドラの走行ルート
に沿ってその周囲に各種取扱い商品の品目別に商品を収
納して待機し、かつ指令に−より商品を自動的に搬出す
る多数の商品搬送棚を並置配備し、顧客からの予約注文
による商品情報および前記ゴンドラの走行位置情報の検
索を基にコントローラの制御によりゴンドラの運行にタ
イミングを合わせて指定された商品搬送−棚から商品を
選択的に自動出庫し、これによりゴンドラが所内を一巡
する間に顧客の注文商品の出庫、ゴンドラｔ・の収集、
および配送車の荷受渡し地点までの移送を殆ど人手を借
りないかないしは無人で自動的に行えるようにしたもの
である。In order to achieve the above object, the present invention runs a large number of gondolas within a facility along a specified route from a starting point to a product transport shelf and a delivery point to a delivery vehicle, which will be described later, and back to the starting point. At the same time, along the travel route of this gondola, a large number of product transport shelves are placed side by side around the gondola, storing and waiting for each product type, and automatically transporting the products according to instructions. Then, based on the search for product information based on pre-orders from customers and information on the travel location of the gondola, the controller automatically transports specified products and selectively takes out products from the shelves in accordance with the timing of the gondola's operation. As a result, while the gondola goes around the premises, the products ordered by customers are dispatched, the gondola is collected,
And the transportation of the delivery vehicle to the delivery point can be carried out automatically with little or no human assistance.

【発明の実施例】[Embodiments of the invention]

次にこの発明の実施例を第１図ないし１１図に示した図
面に基づいて説明する。 まず第１図に配送センタ内に構成されたシステム全体の
配置を示す。図において、１は所内の所定のルートに沿
って敷設されたゴンドラ走行レールであり、このレール
上にそれぞれに固有の番号が登録されている数十台のゴ
ンドラ２を定ピツチ間隔置きに走行させるようにしてゴ
ンドラ走行ラインを構成している。なおゴンドラは図示
されてないチェーンあるいは曳索を介して緩い速度で巡
回走行駆動される。また出発地点では各ゴンドラに空の
商品収容函３が搭載される。一方、前記ゴンドラ２０走
行ルートに沿ってその途中の周囲には取扱商品の品目別
に商品を収容して待機し、出庫指令により商品を自動的
に搬出する商品搬送棚４が、例えば所内の中２階の床面
に並べて据付けられている。この商品搬送ｔｌＩ４の詳
細構造については後述する。また各商品搬送棚４にはそ
れぞれ端末コントローラ５が対応して装備され、信号ラ
インを介して所内の中央コントローラ６に接続されてい
る。さらにこの中央コントローラ６は、別の場所に据付
けられたポストコンピュータ７と信号ライン８を３ＦＢ
　シて結ばれている。なお図中９は所内電源回路の分電
盤、１ｏは各商品搬送棚４の位置に対応してボン（゛う
走行ルート上の要所要所に配備されたゴンドラ走行位置
検知センサーであり、その検知１δ号は中央コントロー
ラ６へ入力されて各ゴンドラの位置情報を与えるように
なっている。 また１１は予備商品の在庫もしくは前記した商品搬送棚
では取扱いの不可能な大形商品等の収納用に使われる商
品収納棚、１２は配送車である。 次に第２図に上記したシステム全体の制御系統図を示す
。なお図中６８は中火コントローラ６にｆ」属して必要
な情報をプリントするジャーナルプリンタ、１３はＣＲ
Ｔディスプレー、Ｉ４は顧客の電話、１５は販売員が持
ち歩く携帯用のデータ収集端末器、１６はラインプリン
タを示す。このうぢ、ホストコンピュータ７は電話１４
．データ収集端末器１５から人力される顧客の予約注文
の受付け、および１日華位での商品情報の整理、つまり
商品の品目別仕入数の計画、顧客別の注文リストの作製
等を行う。 これに対してオブジェクトコンピュータとしての中央コ
ントローラ６は、ホストコンピュータ７から受信した商
品情報の管理、所内を走行する第１図で述べたゴンドラ
の走行位置情報の管理、およびこれ等の情報を基にホス
トコンピュータ７のプログラミング制御により、指定さ
れた商品搬送棚の端末コントローラ５へ制御指令を与え
る役目を果たす。また端末コントローラ５は中央コント
ローラ６からの指令に基づいて第１図に示した商品搬送
棚４を運転制御し、商品搬出を１テうはか、後述のよう
に棚への商品入庫に際して端末コントローラから棚へ指
令を与えて商品補給作業に必要な運転制御を行う。 次に第３図により、前記した端末コントローラ５につい
てさらに詳しく述べる。図において、１７はＣＰ　Ｕ、
　１８．１９は各端末コントローラ別に中央コントロー
ラを通してホストコンピュータから与えられたその商品
搬送棚の取扱品目を表す商品コードおよび当日出荷分の
予約注文数を表示する表示部、２０は商品搬送棚への商
品入庫時等、端末コントローラ５からこれに対応する商
品搬送棚へ制御指令を入力するための操作部であり、こ
こには各種機能スイッチとして、商品搬出指令が与えら
れれば直ちに棚から商品を搬出できるように商品搬送棚
のトレイを搬出待機位置へ移す１旨令を与えるスタンバ
イスイッチ２０ａ、商品の入庫に際して商品搬送棚へ商
品を順に補給できるような状態に棚のトレイを移動させ
る頭出しスイッチ２０ｂ１棚のトレイを１ピツチずつ順
送りさせる順送りスイッチ２０ｃ、棚のトレイを逆方向
に移動させる逆戻しス・ｆフチ２０ｄ、緊急事態の発生
時に商品搬送棚の停止および停止解除を行わせる停止／
解除スイッチ２０ｅ、および各機能スイッチの動作表示
ランプ２０ｆ等が装備されている。なお商品搬送棚への
商品入庫作業の手順についてはその方法を後述する。ま
たかかる端末コントローラ５の信号入力。 出力端子には後述せる商品搬送棚の駆動モータ２１゜商
品搬出検知センサー２２．ゴンドラ位置検知センサー２
３、その他に搬送棚側に設置された商品トレイのスタン
バイ、頭出し、順送り用の各検知センサー２４．２５．
２６等が対応して接続されている。なお２７は第２図に
示した中央コントローラ６との間の信号ラインに介挿し
たインタフェースである。 次に第４図により先述した商品搬送棚の一実施例の具体
的な構成、およびゴンドラへの商品移し替え作業につい
て説明する。図において、商品搬送棚４は左右のスプロ
ケット間に張架されたエンドレスのコンベアチェーン機
構２８、およびチェーン機構２８の周上に並んで個々に
連結された多数枚の商品トレイ２９（４７１〜４［ｎ）
とで構成されている。このコンベアチェーン機構２８は
駆動モータ２１に結合されており、端末コントローラ５
の制御指令により運転制御される。また搬送棚４の搬出
端側には商品の搬出シュータ３０が対応して設けてあり
、かつシュータ３０の出口はゴンドラ２の走行ルート脇
の床面上に据付けられた商品受台３１に向けて開口して
いる。第４図は各トレイ２９にそれぞれ商品３２が収納
されたスタンバイ状態を示し、ここでゴンドラ２の運行
にタイミングを合わせて端末コントローラ５へ出庫指令
が与えられると、チェーン機構２８が１ピ・ノチずつ矢
印Ａ方向へ移動し、先頭のトレイ　（＃１）が傾動して
商品３２をシュータ３０へ落下搬出させる。搬出された
商品は受台３１へ送られ、ここから作業員により直ちに
取出され、同じタイミングで目の前に走行して来たゴン
ドラ２の商品収容函３へ収容される。なおこの場合εこ
シュータ３０を１基の商品搬送棚４と１対１で対応させ
るか、あるいは複数基の棚へ共通に対応さゼーるかは自
由に選択できる。またゴンドラ２カ（商品受台３１の位
置に走行して来てもその商品搬送棚に出庫指令が与えら
れない限り商品は搬出されず、ゴンドラ２はそのまま通
り過ぎて次の位置の商品搬送棚の方へ走行し続ける。 一方、商品搬送棚４には、前記の商品搬出およびトレイ
２９への商品入庫時の運転制御に必要なトレイ２９の位
置検出および商品３ｚの搬出検知信号を得るために、第
３図で述べた各種センサが第５図および第６図で示すよ
うに配備されている。すなわち、各トレイ２９には位置
検出片３３オよびトレイ列の先頭に並ぶトレイ　（＃１
）には更に位置を変えて位置検出片３４が設置され、こ
れ等の位置検知片３３．３４に対向して第３図で述べた
リミットスイッチとしてのスタンバイ、頭出し、順送り
用の各トレイ位置検知センサ２４，２５および２６が図
示のように配備されている。また商品の搬出端側には棚
から落下搬出された商品３２を検知する商品搬出検知セ
ンサ２２が設置しである。これ等の各検知センサの検知
信号は第３図で述べたように端末コントローラへ人力さ
れる。 ここで商品搬送ｓ４への商品入庫の手順について述べて
おく。商品搬送棚４−・の商品入庫は、システムの運転
開始前の準備作業として行われるものであり、まず１１
１２図で述べたホストコンピュータからの商品情報を基
に、各端末コントローラごとに第３ｒＩ！Ｊで示した表
示部１８．１９にはその商品搬送棚に入庫すべき当日分
の商品品目および数量の商品情報が表示される。この情
報を見ながら、作業員はまず第３図に示した操作部２０
の頭出しスイッチを投入すれば、第７図のように商品搬
送棚４はトレイ列の先頭のトレイ　（＃１）がチェーン
機構２８の左端に位置したところで停止する。ここで該
当する商品３２を＃１のトレイ２９へ収納し、次に順送
りスイッチを投入すれば順次トレイ列は１ピフチずつ右
方へ移動するので、以下同様にして順に各トレイ２９へ
の商品補給が行われる。そして指示された数量の商品入
庫が終了した時点でスタンバイスイッチを投入すると、
第８図のように先頭のトレイ　（＃１）が右端位置まで
進行して停止し、出庫準備が稠う。こ、れにより端末コ
ンｌローラば自動ピッキング運転モードに切換ねり、以
後は中央コントローラの指令にしたがって商品搬送棚が
自動的にピッキングを行うように運転制御される。 なお、上記した商品入庫作業に際しての頭出し、および
スタンバイの指令を所内全部の商品搬送棚について中央
コントローラから一括して同時に与えることも可能であ
る。 以上を総合して次に第１図により自動ピンキングシステ
ムの運転動作を述べると、まずシステムの運転開始時点
ではレール１にそって各ゴンドラが走行ルート上のどの
地点に位置しているかのゴンドラに関する走行位置情報
が中央コントローラ６に記憶されており、この状態から
ゴンドラ２を走行開始すれば、各ゴンドラ２がゴンドラ
走行位置検知センサ１０を通過するたびにゴンドラの走
行位置情報が書き換えられていく。このようにして得た
ゴンドラの位置情報とホストコンピュータ７から受信し
た商品情報を基にホストコンピュータから所定のプログ
ラミング制御を行えば、各ゴンドラが所内を一巡走行す
る間に、それぞれ登録番号が付されたゴンドラの運行に
タイミングを合わせてゴンドラが近付いて来た時に指定
された顧客の予約注文に対応する品目の商品が商品搬送
棚４から選択的に順次搬出されることになる。したがっ
て作業員は単に搬送棚４からシュータを経て搬出された
商品を受台から取出し、タイミングを合わせ・て丁度目
の前に移動して来たゴンドラの商品収容函２に投入する
だけで、商品の入れ間違いミスもなく正しくピッキング
できることになる。これによりピッキング作業が正確か
つ能率よ（進められる。なお商品のピンキングが済んだ
ゴンドラはさらにレールに沿うて走行し、配送車１２へ
の荷受渡し地点へ走行し、ここで商品収容函３を取出し
た後に空のゴンドラが再び出発地点へ戻る。また別にホ
ストコンピュータ７で顧客別の納品伝票が作製されてお
り、ゴンドラから商品収容函を取出りた際にそのゴンド
ラの登録番号を照合してここに搭載されていた商品収容
函へ前記の納品伝票が入れられる。 上記実施例は、商品搬送棚４から出庫された商品を作業
員の手でゴンドラへ移し替える方式のものを示したが、
作業員の手を借りることなく指定された商品搬送棚から
直接走行中のボン１゛ラヘ投入させるようにすることも
可能であり、この実施例を次に第９図ないし第１１図で
示す。図において商品搬送棚４はコンベアチェーン機構
２８が縦形の昇降移動式として構成されており、このチ
ェーン機構に連結されたフランバ式の商品トレイ２９に
商品３２が収納される。そして）旨令によりチェーン機
構が駆動されると、トレイは工し／ヘータ式に上昇移動
し、その最上段から順に搬出シュータ３０へ向けて商品
３２を搬出する。一方、シュータ３０はその出口がゴン
ドラ２に搭載された商品収容函３に向けて開口しており
、ゴンドラの運行番にタイミングを合わせてゴンドラが
商品搬送棚４の前方位置に差し掛かった時に商品が棚か
ら搬出され、シュータ３０を経て直接収容函３の中へ投
入される。この実施例によれば棚を縦形としたので占有
床面積が少なくて済む利点があり、さらに無人方式でピ
ンキング作業を進めることができて省人力効果が大であ
る。 また、前記各実施例では、ゴンドラ２の出発地点で空の
商品収容函３を搭載しておき、途中の各ピンキング地点
で次々に商品をこの収容函へ投入して商品を収集するよ
うにした方式を述べたが、別な方式として商品収容函は
搭載せずにゴンドラを走行させて棚からの搬出商品をゴ
ンドラへ投入し、最終工程で各ゴンドラごとにゴンドラ
から商品を取出して商品収容函へ一括収容させるように
してもよい。Next, embodiments of the present invention will be described based on the drawings shown in FIGS. 1 to 11. First, FIG. 1 shows the layout of the entire system configured within a distribution center. In the figure, 1 is a gondola running rail laid along a predetermined route within the facility, and dozens of gondolas 2, each with a unique number registered, run on this rail at regular intervals. This is how the gondola running line is constructed. The gondola is driven to travel at a slow speed via a chain or tow rope (not shown). Further, at the departure point, each gondola is loaded with an empty product storage box 3. On the other hand, along the travel route of the gondola 20, there is a product transport shelf 4, which stores and waits products according to the type of products handled, and automatically transports the products in response to a delivery command. They are installed side by side on the floor of each floor. The detailed structure of this product transport tlI4 will be described later. Further, each product transport shelf 4 is equipped with a corresponding terminal controller 5, and is connected to a central controller 6 within the facility via a signal line. Furthermore, this central controller 6 connects a post computer 7 installed at another location and a signal line 8 to 3FB.
It is tied together. In the figure, 9 is a distribution board for the in-house power supply circuit, and 1o is a gondola travel position detection sensor installed at key points on the travel route. Detection number 1 δ is input to the central controller 6 to provide position information of each gondola. Also, 11 is used for storing spare product inventory or large products that cannot be handled on the above-mentioned product transport shelves. 12 is a delivery vehicle. Next, Fig. 2 shows a control system diagram of the entire system described above. In the figure, 68 belongs to the medium heat controller 6 and prints necessary information. Journal printer, 13 is CR
A T display, I4 a customer's telephone, 15 a portable data collection terminal carried by a salesperson, and 16 a line printer. Now, the host computer 7 is connected to the telephone 14.
．． It accepts pre-orders from customers manually entered from the data collection terminal 15, organizes product information on a daily basis, that is, plans the number of products to be purchased by item, creates order lists for each customer, etc. On the other hand, the central controller 6 as an object computer manages the product information received from the host computer 7, manages the travel position information of the gondola described in FIG. Under programming control of the host computer 7, it plays the role of giving control commands to the terminal controller 5 of a designated product transport shelf. In addition, the terminal controller 5 controls the operation of the product transport shelf 4 shown in FIG. gives commands to the shelves and performs operational control necessary for product replenishment work. Next, the terminal controller 5 described above will be described in more detail with reference to FIG. In the figure, 17 is a CPU,
18. 19 is a display section for displaying the product code representing the handling item of the product transport shelf given from the host computer through the central controller for each terminal controller and the number of pre-orders for shipping on the same day; 20 is a display section for displaying the product code to be shipped on the same day. This is an operation unit for inputting control commands from the terminal controller 5 to the corresponding product transport shelf when entering the warehouse, etc. It is equipped with various function switches so that if a product removal command is given, the product can be immediately removed from the shelf. A standby switch 20a gives a command to move the trays on the product transport shelf to the unloading standby position, and a cue switch 20b moves the trays on the shelf to a state where products can be sequentially supplied to the product transport shelf when the products are received. A forward switch 20c for forwarding the trays one pitch at a time, a reverse switch 20d for moving the trays on the shelf in the opposite direction, and a stop switch 20d for stopping and canceling the stop of the product transport shelf in the event of an emergency.
It is equipped with a release switch 20e, operation indicator lamps 20f for each function switch, and the like. The procedure for stocking products to the product transport shelf will be described later. Also, the signal input of the terminal controller 5. The output terminals include a drive motor 21 for a product transport shelf and a product removal detection sensor 22, which will be described later. Gondola position detection sensor 2
3. In addition, each detection sensor for standby, cue, and sequential feed of the product tray installed on the transport shelf side 24.25.
26 etc. are connected correspondingly. Note that 27 is an interface inserted in the signal line with the central controller 6 shown in FIG. Next, with reference to FIG. 4, a specific configuration of one embodiment of the above-mentioned product transport rack and the work of transferring products to the gondola will be explained. In the figure, the product conveyance shelf 4 includes an endless conveyor chain mechanism 28 stretched between left and right sprockets, and a large number of product trays 29 (471 to 4[ n)
It is made up of. This conveyor chain mechanism 28 is coupled to the drive motor 21, and the terminal controller 5
Operation is controlled by control commands. Further, a product delivery chute 30 is provided correspondingly to the delivery end side of the transport shelf 4, and the exit of the chute 30 is directed toward a product holder 31 installed on the floor beside the travel route of the gondola 2. It's open. FIG. 4 shows a standby state in which products 32 are stored in each tray 29, and when an unloading command is given to the terminal controller 5 in synchronization with the operation of the gondola 2, the chain mechanism 28 is activated in one pin. The first tray (#1) is tilted and the product 32 is dropped and carried out to the chute 30. The carried out goods are sent to the receiving stand 31, from which they are immediately taken out by the worker, and stored in the goods storage box 3 of the gondola 2 which has traveled in front of them at the same timing. In this case, it is possible to freely select whether the ε chute 30 corresponds one-to-one to one product transport shelf 4, or whether it corresponds to a plurality of shelves in common. In addition, even if the gondola 2 moves to the position of the product holder 31, the product will not be taken out unless a delivery command is given to that product transport shelf, and the gondola 2 will pass by and move to the product transport shelf at the next position. On the other hand, in the product transport shelf 4, in order to detect the position of the tray 29 and to obtain a signal for detecting the delivery of the product 3z, which is necessary for controlling the operation when carrying out the product and loading the product into the tray 29, The various sensors described in Fig. 3 are arranged as shown in Figs.
) is further installed with a position detection piece 34 at a different position, and facing these position detection pieces 33 and 34, each tray position for standby, cueing, and sequential feed as a limit switch described in FIG. 3 is installed. Detection sensors 24, 25 and 26 are arranged as shown. Further, a product removal detection sensor 22 is installed on the product delivery end side to detect the product 32 dropped from the shelf. The detection signals from each of these detection sensors are manually input to the terminal controller as described in FIG. Here, the procedure for warehousing the product to the product transport s4 will be described. The stocking of products on the product transport shelf 4-. is performed as a preparatory work before the system starts operating.
Based on the product information from the host computer described in Figure 12, the third rI! Display sections 18 and 19 indicated by J display product information of the product items and quantities for the day to be stocked on the product transport shelf. While looking at this information, the worker first selects the operating section 20 shown in FIG.
When the cue switch is turned on, the product transport shelf 4 stops when the first tray (#1) in the tray row is located at the left end of the chain mechanism 28, as shown in FIG. Here, if you store the corresponding product 32 in the #1 tray 29 and then turn on the sequential feed switch, the tray row will move to the right one pift at a time. will be held. Then, when the specified quantity of products has been received, turn on the standby switch.
As shown in Figure 8, the first tray (#1) advances to the right end position and stops, completing preparations for delivery. This causes the terminal controller to switch to the automatic picking operation mode, and from then on, the operation of the product transport shelves is controlled so that picking is performed automatically according to commands from the central controller. It is also possible to simultaneously issue cueing and standby commands for all product transport shelves in the facility from the central controller at the same time. Taking all of the above into account, we will now describe the operation of the automatic pinking system using Figure 1. First, at the start of system operation, each gondola is associated with the location of each gondola along the rail 1 along the travel route. Traveling position information is stored in the central controller 6, and when the gondola 2 starts traveling from this state, the traveling position information of the gondola is rewritten every time each gondola 2 passes the gondola traveling position detection sensor 10. If the host computer performs predetermined programming control based on the gondola position information obtained in this way and the product information received from the host computer 7, each gondola will be assigned a registration number while it travels around the facility. When the gondola approaches in time with the operation of the gondola, the products corresponding to the designated customer's reservation order are selectively and sequentially carried out from the product transport shelf 4. Therefore, the worker simply takes out the products carried out from the transport shelf 4 via the chute from the cradle, adjusts the timing, and puts the products into the product storage box 2 of the gondola that has just moved in front of him. This means that you can pick the items correctly without making any mistakes. This allows the picking work to proceed accurately and efficiently.The gondola that has finished pinking the products further travels along the rails to the delivery point to the delivery vehicle 12, where it takes out the product storage box 3. After that, the empty gondola returns to the starting point again.In addition, a delivery slip for each customer is created separately on the host computer 7, and when a product storage box is removed from the gondola, the registration number of the gondola is checked and sent here. The above-mentioned delivery slip is put into the product storage box mounted on the product storage box.The above embodiment shows a method in which the product taken out from the product transport shelf 4 is manually transferred to the gondola by a worker.
It is also possible to directly feed the products from a designated transport rack into a running cylinder without the assistance of a worker, and this embodiment is shown in FIGS. 9 to 11 below. In the figure, the product conveyance shelf 4 is configured such that a conveyor chain mechanism 28 is vertically movable up and down, and products 32 are stored in a flamba type product tray 29 connected to this chain mechanism. Then, when the chain mechanism is driven by a command, the tray moves upward in a mechanical/heterical manner, and the products 32 are sequentially carried out from the top stage toward the carry-out chute 30. On the other hand, the exit of the chute 30 opens toward the product storage box 3 mounted on the gondola 2, and when the gondola approaches the front position of the product transport shelf 4 in synchronization with the gondola's operating number, the product is It is carried out from the shelf, passes through the chute 30, and is directly thrown into the storage box 3. According to this embodiment, since the shelves are vertical, there is an advantage that the occupied floor space is small, and furthermore, the pinking work can be carried out in an unmanned manner, resulting in a large labor-saving effect. Further, in each of the embodiments described above, an empty product storage box 3 is loaded at the departure point of the gondola 2, and products are collected by sequentially putting the products into the storage box at each pinking point along the way. As mentioned above, another method is to run gondolas without installing product storage boxes and load the products to be carried out from the shelves into the gondolas, and in the final process, each gondola takes out the products from the gondola and places them in the product storage boxes. They may be stored all at once.

【発明の効果】【Effect of the invention】

以上述べたように、この発明は所内を走行するゴンドラ
の走行ルートに沿って品目別の商品搬送棚を並べて配備
し、顧客の予約注文の商品情報およびゴンドラの走行位
置情報を基に、コントローラからの指令により前記ゴン
ドラの運行にタイミングを合わせて指定された商品搬送
棚から商品を自動的に搬出し、この商品を目指すゴンド
ラへ入れるようにして顧客別の商品ピンキングを自動的
に行うようにしたものであり、したがって従来の方式と
比べて、商品ピンキングの担当作−業要員の大幅な削減
もしくは無人化が可能となるほか、商品の入れ間違いも
なくるなど、ホストコンピュータの情報処理機能を十分
に住がして作業能率の向上と省人力比が図れる商品の自
動ピッキングシステムを提供することができる。As described above, this invention arranges and deploys product transport shelves for each item along the travel route of the gondola that runs within the facility, and uses the controller to send a In accordance with the instructions of the gondola, the product is automatically carried out from the designated product transport shelf in time with the operation of the gondola, and the product is placed in the destination gondola, so that product pinking for each customer is automatically performed. Therefore, compared to the conventional method, it is possible to significantly reduce the number of personnel responsible for product pinking or to make it unmanned, and it also eliminates the possibility of mis-inserting products, and fully utilizes the information processing function of the host computer. It is possible to provide an automatic product picking system that improves work efficiency and saves manpower.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

各図はこの発明の実施例を示すものであり、第１図は無
店舗ストア内の商品自動ピンキングシステムの構成配置
図、第２図はシステム全体の制御系統図、第３図は第２
図における端末コントローラの機能ブロック図、第４図
はゴンドラとともに示した商品搬送棚の構成図、第５図
および第６図は商品搬送棚に付属する各種検りＵセンサ
の配置を示した側面図および平面図、第７図および第８
図はそれぞれ商品搬送棚へ商品入庫を行う際の頭出し、
スタンバイ状態におけるトレイの配列図、第９図ないし
第１１図は第４図の商品搬送棚とは異なる別な実施例の
構成を示す平面図、正面図および側面図である。 １−ゴンドラ走行レール、２−ゴンドラ、４゜商品搬送
棚、５一端末コントローラ、６−中央コントローラ、７
−ホストコンピュータ、１０−ゴンドラの走行位置検知
センサ、ｌＢ、１９−表示部、２゜−操作部、２２−・
・商品搬出検知センサ、２４−スタンバイ検知センサ、
２５−頭第出し検知センサ、２６順送り検知センサ、２
８−　コンベアチェーン機構、２９−トレイ、３０−搬
出シュータ、３１＝−商品受台、３２−商品。 第２図 １８　ζEach figure shows an embodiment of the present invention. Figure 1 is a configuration layout diagram of an automatic product pinking system in a non-store store, Figure 2 is a control system diagram of the entire system, and Figure 3 is a
Figure 4 is a functional block diagram of the terminal controller in the figure, Figure 4 is a configuration diagram of the product transport shelf shown together with the gondola, and Figures 5 and 6 are side views showing the arrangement of various detection U sensors attached to the product transport shelf. and plan views, Figures 7 and 8.
The diagrams show the cueing process when stocking products to the product transport shelf,
FIGS. 9 to 11 are a plan view, a front view, and a side view showing the arrangement of trays in a standby state, respectively, showing the structure of another embodiment different from the product conveyance shelf shown in FIG. 4. 1-Gondola traveling rail, 2-Gondola, 4゜Product transport shelf, 5-Terminal controller, 6-Central controller, 7
- host computer, 10 - gondola traveling position detection sensor, 1B, 19 - display unit, 2° - operation unit, 22 -.
・Product removal detection sensor, 24-standby detection sensor,
25- head first detection sensor, 26 forward feed detection sensor, 2
8-conveyor chain mechanism, 29-tray, 30-export chute, 31=-product holder, 32-product. Figure 2 18 ζ

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １）顧客の予約注文による商品情報を基に、各顧客ごと
に指定された各種品目の商品を品目別の各商品収納棚か
ら出庫して一括収集する無棒舗ストアの商品自動ピンキ
ングシステムであって、所内の指定ルートに沿１て商品
収集用のゴンドラを走行させるゴンドラ走行ラインと、
それぞれ品目別に商品を収納して待機し、出庫指令によ
り商品を自動搬出する前記ゴンドラ走行ルートに沿って
その周囲に並置された多数の商品搬送棚と、顧客の注文
による商品情報および前記ゴンドラの走行位−面情報を
基にゴンドラの運行にタイミングを合わせて指定された
商品搬送棚へ商品の出庫指令を与えるコントローラとか
らなり、ゴンドラが所内ルートを一巡する走行の間に顧
客が予約注文した各種商品を選択的に商品搬送棚から出
庫して指定されたゴンドラへ順次収集させるようにした
ことを特徴とする無店舗ストアの商品自動ピッキングツ
ステム。 ２、特許請求の範囲第１項記載の自動ピッキングシステ
ムにおいて、コントローラが中央からの指令を受？Ｊで
商品搬送棚の運転制御を行う各商品搬送棚に対応する端
末コンｌローラと、顧客に関する商品情報の管理、ゴン
ドラの走行位置情報の検索およびこれ等情報を基に前記
端末コントローラへ指令を与える中央コントローラから
なることを特徴とする無店舗ストアの商品自動ピンキン
グシステム。 ３）特許請求の範囲第２項記載の自動ピンキングシステ
ムにおいて、端末コントローラが中央コーントローラか
ら与えられるその端末コントローラに対応した商品搬送
棚に関する商品情報の表示部、および商品搬送棚への商
品入庫に際して端末コントローラ自珪から商品搬送棚へ
の制御指令を人力するための操作部を備えていることを
特徴とする無店舗ストアの商品自動ピンキングシステム
。 ４）特許請求の範囲第２項記載の自動ビンキングシステ
ムにおいて、中央コントローラが顧客からの予約注文の
情報取りまとめ管理を行うホストコンピュータにオンラ
イン結合されていて、ホストコンピュータからプログラ
ミング制御されることを特徴とする無店舗ストアの商品
自動ピッキングシステム。 ５）特許請求の範囲第１項記載の自動ピンキングシステ
ムにおいて、商品搬送棚はエンドレスコンベアチェーン
機構の周上に並んで装着された多数の商品トレイを有し
、チェーン機構の送り動作によりその終端位置から搬出
シュータへ向けて商品を送り出す構成であることを特徴
とする無店舗ストアの商品自動ピンキングシステム。 ６）特許請求の範囲第５項記載の自動ピノキンケシステ
ムにおいて、商品搬送棚はトレイの移動経路に沿って配
備されたトレイ列の頭出し、順送りおよびスタンバイ検
知用の位置検知センサ、および商品の搬出路に配備され
た商品搬出検知センサを備えていることを特徴とする無
店舗ストアの商品自動ピンキングシステム。 ７）特許請求の範囲第５項記載の自動ピンキングシステ
ムにおいて、商品１般送棚が横行移動式のものであるこ
とを特徴とする無店舗ストアの商品自動ピッキングシス
テム。 ８）特許請求の範囲第５項記載の自動ピッキングシステ
ムにおいて、商品搬送棚が昇降移動式のものであること
を特徴とする無店舗ストアの商品自動ヒンキングシステ
ム。 ９）特許請求の範囲第５項記載の自動ピッキングシステ
ムにおいて、搬出シェークの出口がゴンドラ走行ルート
の側方の床面上に配備された商品受台に向けて開口して
いることを特徴とする無店舗ストアの商品自動ピンキン
グシステム。 １０）特許請求の範囲第５項記載の自動ピンキングシス
テムにおいて、搬出シュータの出口が走行ルートを走行
するゴンドラに向けて開口していることを特徴とする無
店舗ストアの商品自動ピンキングシステム。[Scope of Claims] 1) A non-stick store that collects products of various items specified by each customer from each product storage shelf by item based on product information from customers' pre-orders. An automatic product pinking system, comprising: a gondola running line for running a gondola for collecting products along a designated route within the facility;
A large number of product transport shelves arranged around the gondola running route store and wait products for each item, and automatically transport the products in response to a delivery command, and product information based on customer orders and the movement of the gondola. It consists of a controller that issues orders for the delivery of products to designated product transport shelves in time with the gondola's operation based on location information. An automatic product picking system for a non-store store characterized by selectively taking out products from a product transport shelf and sequentially collecting them in a designated gondola. 2. In the automatic picking system according to claim 1, does the controller receive commands from the center? J is a terminal controller corresponding to each product transport shelf that controls the operation of the product transport shelves, manages product information regarding customers, searches for travel position information of the gondola, and issues commands to the terminal controller based on this information. An automatic product pinking system for non-store stores, comprising a central controller that provides automatic product pinking for non-store stores. 3) In the automatic pinking system according to claim 2, the terminal controller displays a display section of product information regarding the product transport shelf corresponding to the terminal controller, which is provided from the central cone controller, and when storing the product on the product transport shelf. An automatic product pinking system for non-store stores characterized by having an operation unit for manually issuing control commands from a terminal controller to a product transport shelf. 4) The automatic binking system according to claim 2, characterized in that the central controller is connected online to a host computer that collects and manages information on pre-orders from customers, and is controlled by programming from the host computer. Automatic product picking system for non-store stores. 5) In the automatic pinking system as set forth in claim 1, the product conveyance shelf has a large number of product trays mounted in line on the circumference of an endless conveyor chain mechanism, and the end position of the product tray is adjusted by the feeding operation of the chain mechanism. An automatic product pinking system for a non-store store, characterized in that the product is sent out from a pick-up chute to a delivery chute. 6) In the automatic Pinokinke system as set forth in claim 5, the product conveyance shelf includes a position detection sensor for detecting the beginning, sequential feed, and standby of the tray rows arranged along the movement path of the trays, and An automatic product pinking system for non-store stores, characterized by being equipped with a product removal detection sensor placed on the removal path. 7) The automatic product picking system for a non-store store, as set forth in claim 5, wherein the product 1 general distribution shelf is of a transversely movable type. 8) An automatic product picking system for a non-store store, characterized in that the product transport shelf is movable up and down in the automatic picking system according to claim 5. 9) The automatic picking system according to claim 5, characterized in that the exit of the carry-out shake is open toward a product pedestal placed on the floor on the side of the gondola traveling route. Automatic product pinking system for non-store stores. 10) The automatic product pinking system for a non-store store according to claim 5, characterized in that the exit of the carry-out chute is open toward the gondola traveling along the travel route.