JP2008521641A - たとえば自動車車両の内装として利用するための柔軟な局所的領域をともなう多層部品を製造する方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、たとえば自動車車両用内装のための多層部品の製造方法に関するものであり、この部品は、外観層（１）と、堅固な支持層と、外観層と支持層の間に局所的に挟まれた少なくとも１つの柔軟敷層（７）とを有する。本発明によれば、この方法は、ａ）縁部にとがった輪郭を与えることによって柔軟敷層（７）の周辺縁を成形する段階と、ｂ）あらかじめ定められた位置で、外観層（１）の下側面上に柔軟敷層（７）を固定する段階と、ｃ）押し型（１８）と受け型（１９）を備え、それらの間に空洞を画定するような鋳造工具（１７）内に、外観層（１）および柔軟敷層（７）を配置する段階と、ｄ）空洞内に、外観層（１）の下側面の下に、溶融された熱可塑性材料を供給し、その材料が下側面上に分配されるように材料に圧力をかける段階とを有する。
【選択図】図５

Description

本発明は、一般に、自動車車両の内装用の柔軟な局所的領域を有する多層部品を製作するための方法に関するものである。

より厳密には、本発明は、自動車車両用の内装として利用するための多層部品を製造する方法に関するものであり、その部品は、外観層と、外観層の下に固定された堅固な支持層と、外観層と支持層との間に局所的にさしはさまれた少なくとも１つの柔軟敷層を備える。

自動車車両の内装の分野では、すでに、このような部品の製作を可能にする方法が知られている。

方法の第１の例は、第１段階において、複合材料から注入または圧縮技術によって挿入体または支持体を製作し、その後の段階で、支持層上に発泡体状敷層を接着し、さらに、外観層を用いて部品のライニングを行うことからなる。この方法は、複数の製造段階を含み、複数の工具の利用を必要とするという欠点を有する。その一方で、この方法は、汚染の問題や品質低下のリスクを引き起こす恐れのある接着剤の使用を必要とする。

特許ＥＰ０７２７３０１には、外観層と支持体との間に、面取りされた敷層をスライドさせ、その後、プレスによって外観層と支持体とを連結させることからなる、この種の第２の方法が記されている。この方法の利点は、部品をただ１つの段階のみで製作できる点にある。ただし、プレス鋳型内で敷層を正確に位置決めするのは難しいと思われる。なぜなら、敷層は、装飾体や支持体に固定されないからである。したがって、鋳型の凹面に対してきちんと割り出しを行えずに、完成部品に外観上の欠陥を招く危険がある。さらに、この方法は、外観層の下に溶融熱可塑性材料を注入することによって支持体を製作するために適応させることはできない。

特許ＥＰ１２８７９６１には、軟化した複合材料で構成された支持層上でプレス処理を行う前に、熱可塑性発泡体と外側装飾体からなる外観層上に直接的に一定の厚みの敷層を接着することからなるこの種の方法の第３の例が示されている。支持層によってもたらされる熱によって、敷層の発泡体と外観層が溶け合うことと、プレスのために使用される押し型が改良されたことによって、発泡体状敷層は、部品の外側に目に見える欠陥をつくりださずにすむ。この方法の利点は、ただ１つの段階のみで、さらには２段階で作業できることにある。ただし、この方法は、熱可塑性発泡体で構成された敷層についてしか使用できず、押し型の改良も必要とする。ここでもまた、この方法は、外観層の下への溶融熱可塑性材料の注入によって支持体を構成するためには容易に適応させることができない。

本発明の目標は、上述した欠点を解消し、支持体を構成する材料を溶融された形で鋳型の中に入れることによってこの支持層を製作することができる製造方法を提案することにある。

そのため、本発明の方法は、上述の序文に記された一般的定義に合致することに加えて、主に、その方法が以下の段階を含むことで特徴づけられる。

ａ）対象物に形状の連続性をもたらすために、縁部にとがった輪郭を与えることによって柔軟敷層の周辺縁を成形する段階。

ｂ）あらかじめ定められた位置で、外観層の下側面上に柔軟敷層を固定する段階。

ｃ）押し型および受け型を有し、それらの間に空洞を画定するような鋳造工具内に、外観層および柔軟敷層を配置する段階。

ｄ）空洞内に、外観層の下側面の下に、溶融された熱可塑性材料を供給し、その材料が下側面上に分配されるように材料に圧力をかける段階。

ｅ）このアセンブリの冷却後に、鋳造工具を開放し、多層部品を取り出す段階。

本発明のとりわけ有利な他の様態によれば、外観層は、外観被覆と、外観被覆の下で固定された発泡体層とを有することができる。

その場合、発泡体層は、ポリウレタンまたはポリオレフィンの発泡体とすることができる。

さらに、外観層は、発泡体層の下で固定された技術的な裏側層を有することができる。

代替案として、外観層は、外観被覆と、外観被覆の下に固定された技術的裏側層のみを有することもできる。

有利にも、外観層の技術的裏側層は、不織物、あるいは、ポリエステル、ポリアミドまたはポリプロプレンの裏地、あるいはこれらの２種または３種の混合物とすることができる。

本発明の他の様態によれば、柔軟敷層は、膨張性ポリウレタンまたはポリプロピレン発泡体の鋳造によって得ることができ、周辺縁の細くなった輪郭は、敷層の鋳造時に直接に得ることができる。

代替案として、柔軟敷層は、溶接可能なポリオレフィンまたはポリウレタン発泡体とする。

その場合、柔軟敷層は、発泡体プレートを切削することで得られ、周辺縁の成形は、切削後の柔軟敷層の加熱およびプレスによって製作される。

本発明の別の様態によれば、柔軟敷層は、その周辺縁の成形の前に外観層の下で固定されることができる。

代替案として、外観層の柔軟敷層の固定とその周辺縁の成形を同時に行うことができる。

本発明のさらに別の様態によれば、外観層の下の柔軟敷層の固定は、化学的または熱的接着によって行うことができる。

有利にも、外観層の下の敷層のアセンブリングは、接着領域を正確に局所化することができる手段で実施でき、柔軟敷層を備えた外観層は、敷層が完成部品上で望ましい領域に対応することができるように、受け型上に位置決めされることができる。

本発明のまた別の様態によれば、段階ｄ）は、鋳造工具の閉鎖後に、押し型を通して熱可塑性材料を圧力下で注入することによって行うことができる。

代替案として、段階ｄ）は、鋳造工具を開放し、空洞内に定められた量の熱可塑性材料を入れ、工具を閉鎖し、空洞内の熱可塑性材料を圧縮することによって、行うことができる。

好ましくは、押し型および受け型は、垂直または水平プレス上に取り付けることができる。

本発明のさらに別の様態によれば、柔軟敷層は、外観層の下側面上に接着された相対的により大きい大上面と、その大上面の反対側にある相対的により小さい大下面と、それら２つの大面を集める周辺縁とを有することができ、敷層は、それら２つの大面間に、２つの大面のサイズに照らして小さい厚みを有する。

有利にも、周辺縁は、さらに、敷層の外側に向かって、また下大面から上大面に向かって低くなり、その結果、この縁は、外観層の下側面との間に鈍度を形成し、溶融される熱可塑性材料の引き伸ばしに対して低い抵抗性を有する。

その目的で、周辺縁は、面取りされ丸められた輪郭を有することができる。

最後に、鋳造工具の空洞は、押し型とくぼみの間に、敷層の領域と他の領域の中にほぼ均一で等しい厚みを有することができる点に留意されたい。

添付の図面を参照した、限定の意は全くなく、例として挙げた以下の説明によって、本発明の他の特徴および利点が明らかになるだろう。

本発明の方法は、外観層（１）と、外観層の下に固定され、実際にはその表面積全体において外観層と二重になる堅固な支持層（８）と、外観層（１）と支持層（８）の間に局所的に置かれた少なくとも１つの柔軟敷層（７）とを有する図２に図示された部品（５）を得るためのものである。

この実施例においては、図示された対象物（５）は、ひじ掛け（６）を備えるドアパネルのライニングである。車両の乗客のひじを置くための表面（６１）に局所的に快適さと補足的な柔軟性を与えることが望ましい。

図１は、この方法において使用されるための種々のタイプの外観層（１）を示している。

外観層（１）は、３つの層、すなわち、外観被覆層（２）と、外観被覆層（２）を二重にし、外観被覆層の下に固定された発泡体層（３）、さらに、発泡体層（３）を二重にし、発泡体層の下に固定された技術的裏側層（４）を有することができる。

外観層（１）はまた、２つの層、すなわち、外観被覆層（２）と発泡体層（３）、あるいは外観被覆層（２）と技術的裏側層（４）しか含まないことも可能である。

外観被覆（２）はまた、織物、ビロード、ビニルまたはポリオレフィンシートとすることができる。

発泡体層（３）はまた、ポリウレタンまたはポリオレフィンの発泡体とすることができる。

技術的裏側層（４）はまた、ポリエステル、ポリアミドまたはポリプロピレンでできた編み物または不織物、あるいはまたこれらの材料の２種または３種の混合物とすることができる。

発泡体層（３）は、一定の厚みを有し、部品に一般的な快適さを与える。支持体（８）の形成時には発泡体層（３）のための保護として役立つ技術的裏側面（４）を付け加えることができる。

さらに、柔軟敷層（７）は、表面（６１）全体に沿って延在するためのものである。発泡体および敷層の全厚は、部品に対して、この例においては、ひじ掛け（６）の表面（６１）の上に、要求された領域の中で補足的快適性を与える。

本発明によれば、この方法は以下の段階を有する。

ａ）対象物に形状の連続性をもたらすために、縁部にとがった輪郭を与えることによって柔軟敷層（７）の周辺縁（９、１０）を成形する段階。

ｂ）あらかじめ定められた位置で、外観層の下側面上に柔軟敷層（７）を固定する段階。

ｃ）押し型（１８）と受け型（１９）を有し、それらの間に空洞を画定するような鋳造工具（１７）内に、外観層および柔軟敷層（７）を配置する段階。

ｄ）空洞内に、外観層の下側面の下に、溶融された熱可塑性材料を供給し、その材料が下側面上に分配されるように材料に圧力をかける段階。

ｅ）このアセンブリの冷却後に、鋳造工具を開放し、多層部品（５）を取り出す段階。

図３では、外観層と支持層の間に挿入する前に、すなわち拘束されていない状態で、柔軟敷層（７）は、外観層（１）の下側面上に接着された相対的により大きい大上面（７１）と、その大上面の反対側にある相対的により小さい大下面（７２）と、それら２つの大面（７１、７２）を集める周辺縁（９、１０）とを有することができ、敷層は、それら２つの大面間に、２つの大面のサイズに照らして小さい厚みを有することがわかる。

２つの大きな面（７１、７２）は、一般に平らで、相互に平行である。

敷層（７）がいったん外観層（１）の下側面上に接着されると、したがって、図５の位置で接着されると、周辺縁（９、１０）は、敷層（７）の外側に向かって、また下大面（７２）から上大面（７１）に向かって低くなり、その結果、この縁は、外観層の下側面との間に鈍角を形成し、この方法の段階ｄ）で溶融される熱可塑性材料の引き伸ばしに対する低い抵抗性を有する。

図３に示されているように、周辺縁（９）は面取りされた輪郭を有し、敷層の２つの大面をつなげるほぼ平らな表面を形成することができる。

周辺縁（１０）はまた、敷層（７）の外側に向かって凸状の、丸められた輪郭を有することができる。

敷層（７）の周辺縁のこれらの形状は、対象物（５）の目に見える面の上で、すなわち、部品の外観層（１）の上で、発泡体敷層（７）が、鋳造後に余盛りまたは凹凸または線をつくらないですむ。これらの凹凸は、敷層を構成する材料の残留に基因する。このような凹凸をつくりださないように、柔軟敷層（７）の周辺縁は、鋳造前の敷層（７）の２つの大面（７１、７２）に垂直になってはならない。

この種の輪郭を得るために、敷層の形状の空洞を画定する受け型と押し型を備えた鋳型内への鋳造または鋳込みによって敷層を生じさせることができる（ここに示されていない図面）。敷層の鋳造の際には、周辺縁（９、１０）のとがった輪郭が直接得られる。その場合、敷層は、柔軟なポリウレタンまたは膨張したポリプロピレンで構成することができる。

別の可能性によれば、柔軟敷層（７）は、発泡体プレートの切り取りによって得られる。周辺縁（９、１０）は、切り取り後に適合された工具内に柔軟敷層（７）のプレスおよび加熱によって行われる。その場合、敷層（７）は、プレスによって望ましい形状を採用する溶接可能なポリウレタン発泡体または熱の供給によって軟化されるポリオレフィンタイプの熱可塑性発泡体で構成される。

さらに縁の切り取り、加熱、形成を同時に行うことも可能である。

周辺縁（９、１０）の成形前に外観層の下に柔軟敷層（７）を固定することもできる。

柔軟層（７）の周辺縁（９、１０）の形状によって、外観層（１）のその位置決めの精度によって、さらには、鋳造工具（１７）における位置決めの精度によって、心出し、凹凸、マーキングの欠陥を発生させることなくこの敷層の肉盛りを覆うことができる。

敷層（７）の縁のこの補足的準備段階のために、材料の選択のレベルにおいて特別な制約が存在しないことに留意されたい。

図４ａおよび４ｂは、工具（１１）を用いて柔軟敷層（７）および外観層（１）をアセンブリングする段階ｂ）を示している。外観層（１）は、ピン（１４）を用いて上部工具（１２）において厳密に固定される。発泡体敷層（７）は、下側工具（１３）上に備えられた収納部内に配置され、下大面（７２）は収納部の底部に配置され、上大面（７１）は露出したままとなる。外観層（１）および柔軟敷層（７）の位置決めを割り出すことができるように下側工具（１３）の中ぐり（１５）の中にスライドする下側工具（１２）には、ここではピン（１４）で構成された誘導用カラムを備えることができる。上大面を軟化させ、接着性をもたせることができるように、加熱工具（１６）が上大面（７１）の正面に一時的に備えられる。別の解決策は、加熱作業後に熱接着性をもった熱可塑性テントまたはフィルムを大上面（７１）に備えることからなる。加熱および軟化作業は、赤外線、熱気、火炎によって、あるいはまた、加熱用プレートと接触することで実施される。この作業の後に、発泡体敷層（７）の上大面上で外観層（１）に圧力をかけ、外観層（１）上に敷層を接着することができるように、工具類（１２および１３）が迅速に再び閉鎖される。

この段階において、発泡体敷層（７）の切り取りと、縁（９、１０）の成形と、外観層（１）における敷層（７）のアセンブリングを結びつけることができる。

図５は、この方法の段階ｄ）を実施するために適合された鋳造工具例（１７）を示している。この工具（１７）は開放された状態で示してあり、工具の閉鎖状態では互いの間に空洞を画定するような、受け型（１９）および可動押し型（１８）を有する。この空洞は、製造される部品（５）の形状を画定する。押し型（１８）は、空洞内で溶融される熱可塑性材料を注入するための開口部（２２）を備えている。

周辺に配置されたピン（２０）の上に柔軟敷層（７）を備えた外観層（１）を備え、これらのピンは、集合体（１および７）を正確に局所化することができる。

次に、図６に示されているように、受け型（１９）と押し型（１８）を互いに近づけながら鋳造工具を再び閉鎖し、さらに、空洞内に、外観層（１）の下面の下に、溶融された熱可塑材料を３０から１２０バールの高圧で注入する。その材料が空洞の自由空間を満たし、支持層（８）を構成するための柔軟敷層（７）の大下面（７２）の下と、外観層（１）の下側面の下に分配される。図６では、複数のピン（２０）は、一方から他方に向かって押し型および受け型の誘導カラムを構成し、押し型（１８）内に備えられた中ぐり（２１）内にはめ込まれ、それによって、空洞内の外観層（１）の位置決めの割り出しが可能にされることがわかる。

図６に示されているように、敷層（７）の周辺縁（９、１０）のとがった輪郭によって、この縁は溶融された熱可塑性材料に対して障害とならず、それが敷層の下大面（７２）と押し型（１８）の間に分配されるように熱可塑性材料を誘導する点に留意されたい。熱可塑性材料は、外観層（１）上大面（７１）と下面との間に入り込まない。敷層（７）の周辺縁（９、１０）がまっすぐであったとしたら、すなわち、敷層の２つの大面と外観層の下面にほぼ垂直であったとしたら、この縁は、熱可塑性材料に対して障害となり、その結果、上大面（７１）と外観層（１）の下面の間に入り込むだろう。

その上、敷層（７）は外観層（１）の下に接着されることから、分配されない熱可塑性材料は敷層（７）を移動させず、敷層は、あらかじめ定められた当初の位置に残される。このようにして、鋳造工具（１７）内に敷層（７）を非常に正確に位置決めすることができる。

柔軟敷層は、なんらかの変形処理の前に外観層上に取り付けられ、鋳型内では、外観層および敷層は、溶融熱可塑性材料の作用によって、外観層が受け型の壁面に押し付けられることから変形される点に留意されたい。

支持層（８）の必要な堅牢性を得ることができる熱可塑性材料の冷却後、部品（５）は、工具（１７）の開放後にその工具から引き抜かれる。装飾部分を備えた完成部品（５）は、ライニング部品としての機能を果たし、仕様書に適合させるために要求される構造と形状を有する。

この例においては、図示されている工具（１７）は、注入用工具（１）であるが、押し型に、注入用の孔（２２）をもたない圧縮工具による製造方法を利用することもできる。この場合、段階ｄ）は、押し型（１８）上に一定量の溶融可塑性材料を供給しながら実施され、鋳造工具（１７）が開放される。次に、工具（１７）を再び閉鎖し、外観層および敷層の下で熱可塑性材料を分配させるために高い圧力で互いに対して押し型とくぼみが互いに応力を加えあう。

技術的な観点から、押し型（１８）および受け型（１９）は、垂直または水平プレス上に取り付けることができる。

さらに、空洞は、押し型（１８）と受け型（１９）の間に均一の厚みを有し、敷層（１７）によって切り取られた領域の中には余盛りをもたない。厚みは、敷層（７）の領域において、さらに空洞の他の領域内でほぼ等しい。したがって、同じ鋳造工具（１７）は、柔軟敷層（７）をともなう、または柔軟敷層（７）をともなわない、同じ完成形状の部品（５）をつくりだすことに役立つことができる。

部品（５）が発泡体敷層を有する場合には、その部品は、鋳造工具（１７）が取り出された後に、外側から、すなわち、外観層の側から膨張するだろう。

溶融熱可塑性材料の注入（または圧縮）が、大きな圧力下で実施され、敷層の周辺縁（９、１０）がとがった輪郭を有することによって、均一な厚みの空洞の使用を可能にすることができる。

鋳造工具の押し型を通した注入によって支持層（８）を構成することによって、サイクル時間を短縮させることができ、そのことはとりわけ有利であることに留意されたい。ただし、あまり好ましくない変形実施例においては、鋳造工具（１７）の中に、加熱によってあらかじめ軟化した複合材料のプレートを挿入することによって、支持層（８）を構成することが可能である。

装置や外観層の性質に関しては、柔軟敷層は、オープンセル型および／またはクローズドセル型のポリオレフィンまたはポリウレタン発泡体のような性質や硬度が異なる材料による、１つまたは複数の層で構成され、外観層は、鎖やメッシュ、ビロード、メリヤス、アルカンタラ、ポリ塩化ビニルまたはポリウレタンタイプの可塑性織物、ポリオレフィンシートのような異なる性質および構造をもつことができる外観被覆とすることができる。

なお、本実施例では、唯１つの柔軟敷層（７）の挿入について述べながら方法を説明してきたが、当然のことながら、本発明に合致するように、複数の柔軟敷層を備えることも可能である。

異なる構造をもつ外観層（１）の例を示す断面図である。 本発明の製造方法によって得られた部品（５）の一例を示す断面図である。 図２の部品を製造するために使用される柔軟敷層（７）の周辺縁（９，１０）の２つのタイプを示す図である。 外観層（１）上における図３の柔軟敷層（７）のアセンブリング原理を表す図である。 外観層（１）上における図３の柔軟敷層（７）のアセンブリング原理を表す図である。 開放鋳造工具（１７）の断面図であり、図４ａおよび４ｂの外観層が工具内に設置される。 支持層（８）の形成後に、閉鎖された図５の工具（１７）の断面図である。

Claims (23)

1. たとえば自動車車両用内装のために使用される多層部品（５）を製造する方法であって、該部品が、外観層（１）と、外観層（１）の下に固定された堅固な支持層（８）と、外観層（１）と支持層（８）の間に局所的に挟まれた少なくとも１つの柔軟敷層（７）とを有する方法において、
   ａ）対象物に形状の連続性をもたらすために、縁部にとがった輪郭を与えることによって柔軟敷層（７）の周辺縁（９、１０）を成形する段階と、
   ｂ）あらかじめ定められた位置で、外観層（１）の下側面上に柔軟敷層（７）を固定する段階と、
   ｃ）押し型（１８）と受け型（１９）を備え、それらの間に空洞を画定するような鋳造工具（１７）内に、外観層（１）および柔軟敷層（７）を配置する段階と、
   ｄ）該空洞内に、外観層（１）の下側面の下に、溶融された熱可塑性材料を供給し、その材料が下側面上に分配されるように材料に圧力をかける段階と、
   ｅ）該アセンブリの冷却後に、鋳造工具を開放し、多層部品（５）を取り出す段階と
   を有することを特徴とする方法。
2. 外観層（１）が、外観被覆（２）および外観被覆（２）の下に固定された発泡体層（３）を有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 発泡体層（３）がポリウレタンまたはポリオレフィン発泡体であることを特徴とする請求項２に記載の方法。
4. 外観層（１）が、発泡体層（３）の下で固定された技術的裏側層（４）を有することを特徴とする請求項２または３に記載の方法。
5. 外観層（１）が、外観被覆（２）および外観被覆（２）の下で固定された技術的裏側層（４）を有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
6. 外観層（１）の技術的裏側層（４）が、不織物または、ポリエステル、ポリアミドまたはポリプロピレン、またはそれらの材料の２つまたは３つの混合物であることを特徴とする請求項４または５に記載の方法。
7. 柔軟敷層（７）が、膨張したポリウレタンまたはポリプロピレン発泡体の鋳造によって得られ、周辺縁（９、１０）のとがった形の輪郭が、敷層の鋳造時に直接得られることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
8. 柔軟敷層（７）が、溶接可能なポリウレタン発泡体またはポリオレフィン発泡体でできていることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
9. 柔軟敷層（７）が発泡体プレートを切り取ることで得られ、周辺縁（９、１０）の成形は、切り取り後の柔軟敷層（７）の加熱およびプレスによって実施されることを特徴とする請求項８に記載する方法。
10. 柔軟敷層（７）が、周辺縁（９、１０）の成形前に外観層（１）の下で固定されることを特徴とする請求項９に記載の方法。
11. 外観層（１）の下への柔軟敷層（７）の固定および周辺縁（９、１０）の成形が、同時に行われることを特徴とする請求項９に記載の方法。
12. 外観層（１）の下への柔軟敷層（７）の固定が、化学的および熱的接着によって行われることを特徴とする請求項１から１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 外観層（１）の下への敷層（７）のアセンブリングが、接着領域を厳密に局所化することができる手段（１１）上で行われることを特徴とする請求項１から１２のいずれか一項に記載の方法。
14. 柔軟敷層（７）を備えた外観層（１）が、敷層（７）が完成部品（５）上の望ましい領域に対応するように、受け型（１９）上に位置決めされることを特徴とする請求項１から１３のいずれか一項に記載の方法。
15. 段階ｄ）が、鋳造工具（１７）の閉鎖後に押し型（１８）を通して熱可塑性材料を圧力下で注入することによって実施されることを特徴とする請求項１から１４のいずれか一項に記載の方法。
16. 段階ｄ）が、鋳造工具（１７）を開放し、空洞内に一定量の熱可塑性材料を入れ、工具（１７）を閉鎖し、空洞内で熱可塑性材料を圧縮することによって実施されることを特徴とする請求項１から１４のいずれか一項に記載の方法。
17. 押し型（１８）および受け型（１９）が、垂直または水平プレス上に取り付けられることを特徴とする請求項１から１６のいずれか一項に記載の方法。
18. 柔軟敷層（７）が、外観層（１）の下側面上に接着された相対的により大きい大上面（７１）と、その大上面（７１）の反対側にある相対的により小さい大下面（７２）と、それら２つの大面（７１、７２）を集める周辺縁（９、１０）とを有することができ、敷層は、それら２つの大面（７１、７２）間に、２つの大面のサイズに照らして小さい厚みを有することを特徴とする請求項１から１７のいずれか一項に記載の方法。
19. 周辺縁（９、１０）が、敷層（７）の外側に向かって、また下大面（７２）から上大面（７１）に向かって低くなり、その結果、この縁は、外観層（１）の下側面との間に鈍角を形成し、溶融される熱可塑性材料の引き伸ばしに対して低い抵抗性を有することを特徴とする請求項１８に記載の方法。
20. 周辺縁（９、１０）が、面取りされたまたは丸められた輪郭を有することを特徴とする請求項１から１９のいずれか一項に記載の方法。
21. 鋳造工具（１７）が、押し型（１８）とくぼみ（１９）との間で、敷層（７）の領域および他の領域においてほぼ均一で等しい厚みを有することを特徴とする請求項１から２０のいずれか一項に記載の方法。
22. 柔軟敷層が、オープンセル型またはクローズドセル型のポリオレフィンまたはポリウレタン発泡体のような異なる性質または硬度の材料をともなう１つまたは複数の層で構成されることを特徴とする請求項１から２１のいずれか一項に記載の方法。
23. 外観層（１）が、鎖とメッシュ、ビロード、メリヤス、アルカンタラ、ポリ塩化ビニルまたはポリウレタンタイプの可塑性織物、ポリオレフィンシートのような異なる性質および構造になれる外観被覆（２）を有する請求項１から２２のいずれか一項に記載の方法。

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