JPH11296208A - 生産管理情報出力装置 - Google Patents
生産管理情報出力装置Info
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- JPH11296208A JPH11296208A JP10097126A JP9712698A JPH11296208A JP H11296208 A JPH11296208 A JP H11296208A JP 10097126 A JP10097126 A JP 10097126A JP 9712698 A JP9712698 A JP 9712698A JP H11296208 A JPH11296208 A JP H11296208A
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- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
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- Theoretical Computer Science (AREA)
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- Control By Computers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 半導体製品の出荷量を低下させずに生産ＴＡ
Ｔの短縮を図る上で有用な情報を出力する。 【解決手段】 生産進捗管理システムでは、製造ライン
の状況を示す情報として、各工程の処理実績量、各工程
の仕掛り在庫量（＝（入荷量＋在庫量））等が算出され
る。また、各工程での所定期間（例えば１日）毎の（入
荷量＋在庫量）に対する出荷量のデータがグラフにプロ
ットされ、各工程毎のグラフとしてデータ表示端末に表
示される。生産管理者は、このような（入荷量＋在庫
量）に対する出荷量をプロットしたグラフを見て、（入
荷量＋在庫量）を増やしても出荷量が頭打ちになるとこ
ろを検出し、該出荷量が頭打ちになるところ近辺で目標
出荷量Ｓ１を設定し、該目標出荷量Ｓ１が得られる範囲
で（入荷量＋在庫量）を絞ることができる。例えば、
（入荷量＋在庫量）をＩ１に設定することができる。
Ｔの短縮を図る上で有用な情報を出力する。 【解決手段】 生産進捗管理システムでは、製造ライン
の状況を示す情報として、各工程の処理実績量、各工程
の仕掛り在庫量（＝（入荷量＋在庫量））等が算出され
る。また、各工程での所定期間（例えば１日）毎の（入
荷量＋在庫量）に対する出荷量のデータがグラフにプロ
ットされ、各工程毎のグラフとしてデータ表示端末に表
示される。生産管理者は、このような（入荷量＋在庫
量）に対する出荷量をプロットしたグラフを見て、（入
荷量＋在庫量）を増やしても出荷量が頭打ちになるとこ
ろを検出し、該出荷量が頭打ちになるところ近辺で目標
出荷量Ｓ１を設定し、該目標出荷量Ｓ１が得られる範囲
で（入荷量＋在庫量）を絞ることができる。例えば、
（入荷量＋在庫量）をＩ１に設定することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生産管理情報出力
装置に係り、より詳しくは、半導体の生産管理を行うた
めの各種情報を出力する生産管理情報出力装置に関す
る。
装置に係り、より詳しくは、半導体の生産管理を行うた
めの各種情報を出力する生産管理情報出力装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、半導体製品の技術は非常に速く進
歩しており、半導体製品の技術革新のサイクルは他の電
気製品に比べて非常に短くなっている。このため、半導
体製品の生産に関して、その生産ターンアラウンドタイ
ム（以下、生産ＴＡＴと称する）を短縮することが非常
に強く求められるようになってきた。
歩しており、半導体製品の技術革新のサイクルは他の電
気製品に比べて非常に短くなっている。このため、半導
体製品の生産に関して、その生産ターンアラウンドタイ
ム（以下、生産ＴＡＴと称する）を短縮することが非常
に強く求められるようになってきた。
【０００３】現状の半導体製品の生産進捗管理では、生
産設備におけるある同一処理単位をロットとしてまと
め、各ロット毎の各工程の処理開始時間・処理終了時間
に基づいて各ロット毎の生産ＴＡＴを把握し、また各工
程での未処理製品の在庫量や処理実績量を把握してい
る。
産設備におけるある同一処理単位をロットとしてまと
め、各ロット毎の各工程の処理開始時間・処理終了時間
に基づいて各ロット毎の生産ＴＡＴを把握し、また各工
程での未処理製品の在庫量や処理実績量を把握してい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、半導体
製品の生産ＴＡＴを左右する要因が各工程毎に多様であ
るため、上記の半導体製品の生産進捗管理のように各ロ
ット毎の生産ＴＡＴを把握するだけでは上記各工程毎の
多様な要因を正確に把握することは困難であった。ま
た、半導体製品の出荷量を低下させずに生産ＴＡＴの短
縮を図るために、どのくらいの生産ＴＡＴで半導体製品
を生産するのが適当であるかの解を得るのも困難であっ
た。
製品の生産ＴＡＴを左右する要因が各工程毎に多様であ
るため、上記の半導体製品の生産進捗管理のように各ロ
ット毎の生産ＴＡＴを把握するだけでは上記各工程毎の
多様な要因を正確に把握することは困難であった。ま
た、半導体製品の出荷量を低下させずに生産ＴＡＴの短
縮を図るために、どのくらいの生産ＴＡＴで半導体製品
を生産するのが適当であるかの解を得るのも困難であっ
た。
【０００５】本発明は、上記問題点を解消するために成
されたものであり、半導体製品の出荷量を低下させずに
生産ＴＡＴの短縮を図る上で有用な情報を出力すること
ができる生産管理情報出力装置を提供することを目的と
する。
されたものであり、半導体製品の出荷量を低下させずに
生産ＴＡＴの短縮を図る上で有用な情報を出力すること
ができる生産管理情報出力装置を提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の生産管理情報出力装置は、半導体製
造の各工程についての所定期間毎の入荷量情報、在庫量
情報及び出荷量情報を収集する第１の情報収集手段と、
前記第１の情報収集手段により収集された入荷量情報、
在庫量情報及び出荷量情報に基づいて、各工程での入荷
量と在庫量との和に対する出荷量をプロットしたグラフ
を各工程毎に出力する第１の出力手段と、を有すること
を特徴とする。
に、請求項１記載の生産管理情報出力装置は、半導体製
造の各工程についての所定期間毎の入荷量情報、在庫量
情報及び出荷量情報を収集する第１の情報収集手段と、
前記第１の情報収集手段により収集された入荷量情報、
在庫量情報及び出荷量情報に基づいて、各工程での入荷
量と在庫量との和に対する出荷量をプロットしたグラフ
を各工程毎に出力する第１の出力手段と、を有すること
を特徴とする。
【０００７】また、請求項２記載の生産管理情報出力装
置は、請求項１記載の生産管理情報出力装置において、
各工程で用いられる設備毎の稼働情報、各工程での処理
開始時間情報及び各工程での処理終了時間情報を収集す
る第２の情報収集手段と、前記第２の情報収集手段によ
り収集された設備毎の稼働情報、処理開始時間情報、処
理終了時間情報、並びに前記入荷量情報、在庫量情報、
出荷量情報に基づいて、各工程での入荷量と在庫量との
和に対する、出荷量、設備不稼働時間及び平均生産ター
ンアラウンドタイムの３種類のデータをプロットしたグ
ラフを各工程毎に出力する第２の出力手段と、をさらに
有することを特徴とする。
置は、請求項１記載の生産管理情報出力装置において、
各工程で用いられる設備毎の稼働情報、各工程での処理
開始時間情報及び各工程での処理終了時間情報を収集す
る第２の情報収集手段と、前記第２の情報収集手段によ
り収集された設備毎の稼働情報、処理開始時間情報、処
理終了時間情報、並びに前記入荷量情報、在庫量情報、
出荷量情報に基づいて、各工程での入荷量と在庫量との
和に対する、出荷量、設備不稼働時間及び平均生産ター
ンアラウンドタイムの３種類のデータをプロットしたグ
ラフを各工程毎に出力する第２の出力手段と、をさらに
有することを特徴とする。
【０００８】また、請求項３記載の生産管理情報出力装
置は、請求項２記載の生産管理情報出力装置において、
前記設備毎の稼働情報、処理開始時間情報及び処理終了
時間情報に基づいて、各工程での工程内実作業時間、工
程内無作業時間及び工程間製品移動時間の各情報を各工
程毎に出力する第３の出力手段をさらに有することを特
徴とする。
置は、請求項２記載の生産管理情報出力装置において、
前記設備毎の稼働情報、処理開始時間情報及び処理終了
時間情報に基づいて、各工程での工程内実作業時間、工
程内無作業時間及び工程間製品移動時間の各情報を各工
程毎に出力する第３の出力手段をさらに有することを特
徴とする。
【０００９】また、請求項４記載の生産管理情報出力装
置は、請求項２又は請求項３に記載の生産管理情報出力
装置において、設備が停止したときに、該設備が処理す
る製品の未処理の在庫が有るか無いかを判定する判定手
段と、未処理の在庫が有る場合、当該時点での設備不稼
働時間を作業者待ちによる不稼働時間と設定し、未処理
の在庫が無い場合、当該時点での設備不稼働時間を未処
理の在庫待ちによる不稼働時間と設定する設定手段と、
作業者待ちによる不稼働時間と未処理の在庫待ちによる
不稼働時間とに分類された所定期間内の設備不稼働時間
の情報を出力する第４の出力手段と、をさらに有するこ
とを特徴とする。
置は、請求項２又は請求項３に記載の生産管理情報出力
装置において、設備が停止したときに、該設備が処理す
る製品の未処理の在庫が有るか無いかを判定する判定手
段と、未処理の在庫が有る場合、当該時点での設備不稼
働時間を作業者待ちによる不稼働時間と設定し、未処理
の在庫が無い場合、当該時点での設備不稼働時間を未処
理の在庫待ちによる不稼働時間と設定する設定手段と、
作業者待ちによる不稼働時間と未処理の在庫待ちによる
不稼働時間とに分類された所定期間内の設備不稼働時間
の情報を出力する第４の出力手段と、をさらに有するこ
とを特徴とする。
【００１０】また、請求項５記載の生産管理情報出力装
置は、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の生産
管理情報出力装置において、各工程で入荷量と在庫量と
の和が予め設定された各工程毎の在庫許容量を超過した
か否かを判定する超過判定手段と、少なくとも１つの工
程で入荷量と在庫量との和が在庫許容量を超過した場合
に、該当の工程で入荷量と在庫量との和が在庫許容量を
超過したことを報知する報知手段と、をさらに有するこ
とを特徴とする。
置は、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の生産
管理情報出力装置において、各工程で入荷量と在庫量と
の和が予め設定された各工程毎の在庫許容量を超過した
か否かを判定する超過判定手段と、少なくとも１つの工
程で入荷量と在庫量との和が在庫許容量を超過した場合
に、該当の工程で入荷量と在庫量との和が在庫許容量を
超過したことを報知する報知手段と、をさらに有するこ
とを特徴とする。
【００１１】また、請求項６記載の生産管理情報出力装
置は、請求項５記載の生産管理情報出力装置において、
入荷量と在庫量との和が在庫許容量を超過した場合に、
超過要因情報を入力するための入力手段と、入力された
超過要因情報を記憶する記憶手段と、記憶された超過要
因情報に基づいて、所定の期間内での各超過要因毎の在
庫超過発生件数を表すグラフを出力する第５の出力手段
と、をさらに有することを特徴とする。
置は、請求項５記載の生産管理情報出力装置において、
入荷量と在庫量との和が在庫許容量を超過した場合に、
超過要因情報を入力するための入力手段と、入力された
超過要因情報を記憶する記憶手段と、記憶された超過要
因情報に基づいて、所定の期間内での各超過要因毎の在
庫超過発生件数を表すグラフを出力する第５の出力手段
と、をさらに有することを特徴とする。
【００１２】上記請求項１記載の生産管理情報出力装置
では、第１の情報収集手段が半導体製造の各工程につい
ての所定期間毎の入荷量情報、在庫量情報及び出荷量情
報を収集する。なお、所定期間としては１日でも、２日
でも、１週間でも良い。そして、第１の出力手段が、収
集された入荷量情報、在庫量情報及び出荷量情報より、
所定期間での入荷量と在庫量との和（以下、（入荷量＋
在庫量）と表記する）に対する出荷量の情報を得て、各
工程での（入荷量＋在庫量）に対する出荷量をプロット
したグラフ（図４に例示）を各工程毎に出力する。
では、第１の情報収集手段が半導体製造の各工程につい
ての所定期間毎の入荷量情報、在庫量情報及び出荷量情
報を収集する。なお、所定期間としては１日でも、２日
でも、１週間でも良い。そして、第１の出力手段が、収
集された入荷量情報、在庫量情報及び出荷量情報より、
所定期間での入荷量と在庫量との和（以下、（入荷量＋
在庫量）と表記する）に対する出荷量の情報を得て、各
工程での（入荷量＋在庫量）に対する出荷量をプロット
したグラフ（図４に例示）を各工程毎に出力する。
【００１３】図４にはモールド工程に関するグラフを示
したが、半導体製品の生産管理者は、このような（入荷
量＋在庫量）に対する出荷量をプロットしたグラフを見
て、（入荷量＋在庫量）を増やしても出荷量が頭打ちに
なるところを検出し、例えば、図４のように該出荷量が
頭打ちになるところ近辺で目標出荷量Ｓ１を設定し、該
目標出荷量Ｓ１が得られる範囲で（入荷量＋在庫量）を
絞ることができる（例えば、（入荷量＋在庫量）をＩ１
に設定できる）。
したが、半導体製品の生産管理者は、このような（入荷
量＋在庫量）に対する出荷量をプロットしたグラフを見
て、（入荷量＋在庫量）を増やしても出荷量が頭打ちに
なるところを検出し、例えば、図４のように該出荷量が
頭打ちになるところ近辺で目標出荷量Ｓ１を設定し、該
目標出荷量Ｓ１が得られる範囲で（入荷量＋在庫量）を
絞ることができる（例えば、（入荷量＋在庫量）をＩ１
に設定できる）。
【００１４】このように第１の出力手段により出力され
る各工程での（入荷量＋在庫量）に対する出荷量をプロ
ットしたグラフは、半導体製品の出荷量を低下させずに
生産ターンアラウンドタイム（生産ＴＡＴ）の短縮を図
る上で有用な情報である。即ち、請求項１記載の発明に
よれば、半導体製品の出荷量を低下させずに生産ＴＡＴ
の短縮を図る上で有用な情報を出力することができる。
る各工程での（入荷量＋在庫量）に対する出荷量をプロ
ットしたグラフは、半導体製品の出荷量を低下させずに
生産ターンアラウンドタイム（生産ＴＡＴ）の短縮を図
る上で有用な情報である。即ち、請求項１記載の発明に
よれば、半導体製品の出荷量を低下させずに生産ＴＡＴ
の短縮を図る上で有用な情報を出力することができる。
【００１５】次に、請求項２記載の生産管理情報出力装
置では、第２の情報収集手段が、各工程で用いられる設
備毎の稼働情報、各工程での処理開始時間情報及び各工
程での処理終了時間情報を収集する。なお、ここでの設
備毎の稼働情報には、例えば、該設備で製品生産に係る
処理を実行している時間情報、該設備の故障時間情報、
その故障要因情報等が含まれる。
置では、第２の情報収集手段が、各工程で用いられる設
備毎の稼働情報、各工程での処理開始時間情報及び各工
程での処理終了時間情報を収集する。なお、ここでの設
備毎の稼働情報には、例えば、該設備で製品生産に係る
処理を実行している時間情報、該設備の故障時間情報、
その故障要因情報等が含まれる。
【００１６】そして、第２の出力手段は、入荷量情報、
在庫量情報、出荷量情報に基づいて前述したように各工
程での（入荷量＋在庫量）に対する出荷量の情報を得る
と共に、上記収集された設備毎の稼働情報より各工程で
の（入荷量＋在庫量）に対する設備不稼働時間の情報を
得る。また、上記収集された処理開始時間情報及び処理
終了時間情報より各工程での（入荷量＋在庫量）に対す
る平均生産ＴＡＴの情報を得る。そして、（入荷量＋在
庫量）に対する、出荷量、設備不稼働時間及び平均生産
ＴＡＴの３種類のデータをプロットしたグラフを各工程
毎に出力する。
在庫量情報、出荷量情報に基づいて前述したように各工
程での（入荷量＋在庫量）に対する出荷量の情報を得る
と共に、上記収集された設備毎の稼働情報より各工程で
の（入荷量＋在庫量）に対する設備不稼働時間の情報を
得る。また、上記収集された処理開始時間情報及び処理
終了時間情報より各工程での（入荷量＋在庫量）に対す
る平均生産ＴＡＴの情報を得る。そして、（入荷量＋在
庫量）に対する、出荷量、設備不稼働時間及び平均生産
ＴＡＴの３種類のデータをプロットしたグラフを各工程
毎に出力する。
【００１７】図８（Ａ）には（入荷量＋在庫量）に対す
る出荷量のグラフを、図８（Ｂ）には（入荷量＋在庫
量）に対する設備不稼働時間のグラフを、図８（Ｃ）に
は（入荷量＋在庫量）に対する平均生産ＴＡＴのグラフ
を、それぞれ例示したが、半導体製品の生産管理者は、
図８（Ａ）のグラフより（入荷量＋在庫量）を増やして
も出荷量が頭打ちになるところを検出し、図８（Ｂ）の
グラフより（入荷量＋在庫量）を減らしていって設備不
稼働時間が増加し始めるところを検出し、図８（Ｃ）の
グラフより（入荷量＋在庫量）を増やしていって平均生
産ＴＡＴが増加し始めるところを検出することができ
る。
る出荷量のグラフを、図８（Ｂ）には（入荷量＋在庫
量）に対する設備不稼働時間のグラフを、図８（Ｃ）に
は（入荷量＋在庫量）に対する平均生産ＴＡＴのグラフ
を、それぞれ例示したが、半導体製品の生産管理者は、
図８（Ａ）のグラフより（入荷量＋在庫量）を増やして
も出荷量が頭打ちになるところを検出し、図８（Ｂ）の
グラフより（入荷量＋在庫量）を減らしていって設備不
稼働時間が増加し始めるところを検出し、図８（Ｃ）の
グラフより（入荷量＋在庫量）を増やしていって平均生
産ＴＡＴが増加し始めるところを検出することができ
る。
【００１８】これにより、生産管理者は、設備不稼働時
間及び平均生産ＴＡＴを低く抑えつつ出荷量をある程度
以上確保できるところで、（入荷量＋在庫量）を設定す
ることができる（例えば、（入荷量＋在庫量）をＩ２に
設定できる）。このように請求項２記載の発明によれ
ば、設備不稼働時間を低く抑えつつある程度以上の出荷
量を確保しながら、平均生産ＴＡＴを短縮できる適正な
（入荷量＋在庫量）を設定することが可能となる。
間及び平均生産ＴＡＴを低く抑えつつ出荷量をある程度
以上確保できるところで、（入荷量＋在庫量）を設定す
ることができる（例えば、（入荷量＋在庫量）をＩ２に
設定できる）。このように請求項２記載の発明によれ
ば、設備不稼働時間を低く抑えつつある程度以上の出荷
量を確保しながら、平均生産ＴＡＴを短縮できる適正な
（入荷量＋在庫量）を設定することが可能となる。
【００１９】次に、請求項３記載の生産管理情報出力装
置では、第３の出力手段が、処理開始時間情報及び処理
終了時間情報より各工程での生産ＴＡＴの情報を得て、
設備毎の稼働情報（該設備で製品生産に係る処理を実行
している時間）より各工程での工程内実作業時間の情報
を得る。各工程での生産ＴＡＴから工程内実作業時間を
減算することにより、各工程での工程内無作業時間を得
る。また、１つの工程の処理終了時間情報と次の工程の
処理開始時間情報より、これら２つの工程間の工程間製
品移動時間を得る。
置では、第３の出力手段が、処理開始時間情報及び処理
終了時間情報より各工程での生産ＴＡＴの情報を得て、
設備毎の稼働情報（該設備で製品生産に係る処理を実行
している時間）より各工程での工程内実作業時間の情報
を得る。各工程での生産ＴＡＴから工程内実作業時間を
減算することにより、各工程での工程内無作業時間を得
る。また、１つの工程の処理終了時間情報と次の工程の
処理開始時間情報より、これら２つの工程間の工程間製
品移動時間を得る。
【００２０】そして、第３の出力手段は、このようにし
て得られた各工程での工程内実作業時間、工程内無作業
時間及び工程間製品移動時間の各情報を、各工程毎に出
力する。例えば、図９のように縦軸の単位が時間とされ
た各工程毎の棒グラフを出力しても良いし、図１０のよ
うに縦軸の単位が比率（％）とされた各工程毎の棒グラ
フを出力しても良い。なお、工程間製品移動時間につい
ては、移動直前の工程の情報とするか、移動直後の工程
の情報とするかを予め規定し、該規定に従えば良い。
て得られた各工程での工程内実作業時間、工程内無作業
時間及び工程間製品移動時間の各情報を、各工程毎に出
力する。例えば、図９のように縦軸の単位が時間とされ
た各工程毎の棒グラフを出力しても良いし、図１０のよ
うに縦軸の単位が比率（％）とされた各工程毎の棒グラ
フを出力しても良い。なお、工程間製品移動時間につい
ては、移動直前の工程の情報とするか、移動直後の工程
の情報とするかを予め規定し、該規定に従えば良い。
【００２１】半導体製品の生産管理者は、各工程での工
程内実作業時間、工程内無作業時間及び工程間製品移動
時間の各情報より、生産能力の阻害要因がどこにあるか
（例えば、工程間の物流にあるか工程内の設備にある
か）を判断するのが容易になる。即ち、請求項３記載の
発明によれば、生産能力の阻害要因がどこにあるかを判
断する上で有用な情報を出力することができる。
程内実作業時間、工程内無作業時間及び工程間製品移動
時間の各情報より、生産能力の阻害要因がどこにあるか
（例えば、工程間の物流にあるか工程内の設備にある
か）を判断するのが容易になる。即ち、請求項３記載の
発明によれば、生産能力の阻害要因がどこにあるかを判
断する上で有用な情報を出力することができる。
【００２２】次に、請求項４記載の生産管理情報出力装
置では、判定手段が、設備が停止したときに、該設備が
処理する製品の未処理の在庫が有るか無いかを判定す
る。ここで未処理の在庫が有れば、設定手段は当該時点
での設備不稼働時間を作業者待ちによる不稼働時間と設
定し、未処理の在庫が無ければ、当該時点での設備不稼
働時間を未処理の在庫待ちによる不稼働時間と設定す
る。
置では、判定手段が、設備が停止したときに、該設備が
処理する製品の未処理の在庫が有るか無いかを判定す
る。ここで未処理の在庫が有れば、設定手段は当該時点
での設備不稼働時間を作業者待ちによる不稼働時間と設
定し、未処理の在庫が無ければ、当該時点での設備不稼
働時間を未処理の在庫待ちによる不稼働時間と設定す
る。
【００２３】そして、第４の出力手段は、作業者待ちに
よる不稼働時間と未処理の在庫待ちによる不稼働時間と
に分類された所定期間内の設備不稼働時間の情報（図１
１に例示）を出力する。
よる不稼働時間と未処理の在庫待ちによる不稼働時間と
に分類された所定期間内の設備不稼働時間の情報（図１
１に例示）を出力する。
【００２４】これにより、従来のように作業者による、
設備不稼働時間に関する不稼働要因（作業者待ちか未処
理の在庫待ちか）の入力を待つことなく、作業者待ちに
よる不稼働時間と未処理の在庫待ちによる不稼働時間と
に分類された所定期間内の設備不稼働時間の情報を得る
ことができる。この情報により、作業者待ちによる不稼
働時間の比率が高い場合は、例えばラインへ配置する作
業者の数を増加させ、未処理の在庫待ちによる不稼働時
間の比率が高い場合は、例えば物流コントロールを改善
する等の対応を的確且つ迅速に行うことが可能となる。
設備不稼働時間に関する不稼働要因（作業者待ちか未処
理の在庫待ちか）の入力を待つことなく、作業者待ちに
よる不稼働時間と未処理の在庫待ちによる不稼働時間と
に分類された所定期間内の設備不稼働時間の情報を得る
ことができる。この情報により、作業者待ちによる不稼
働時間の比率が高い場合は、例えばラインへ配置する作
業者の数を増加させ、未処理の在庫待ちによる不稼働時
間の比率が高い場合は、例えば物流コントロールを改善
する等の対応を的確且つ迅速に行うことが可能となる。
【００２５】次に、請求項５記載の生産管理情報出力装
置では、超過判定手段が、各工程で（入荷量＋在庫量）
が予め設定された各工程毎の在庫許容量を超過したか否
かを判定する。ここで、少なくとも１つの工程で（入荷
量＋在庫量）が在庫許容量を超過しておれば、報知手段
が、該当の工程で（入荷量＋在庫量）が在庫許容量を超
過したことを報知する。
置では、超過判定手段が、各工程で（入荷量＋在庫量）
が予め設定された各工程毎の在庫許容量を超過したか否
かを判定する。ここで、少なくとも１つの工程で（入荷
量＋在庫量）が在庫許容量を超過しておれば、報知手段
が、該当の工程で（入荷量＋在庫量）が在庫許容量を超
過したことを報知する。
【００２６】これにより、各工程で（入荷量＋在庫量）
が在庫許容量を超過していないか監視することができ、
もし超過が検出されれば生産管理者は上記報知によって
速やかに（入荷量＋在庫量）の超過発生を認識すること
ができる。
が在庫許容量を超過していないか監視することができ、
もし超過が検出されれば生産管理者は上記報知によって
速やかに（入荷量＋在庫量）の超過発生を認識すること
ができる。
【００２７】また、請求項６記載の生産管理情報出力装
置では、生産管理者が、（入荷量＋在庫量）が在庫許容
量を超過した場合に、入力手段によって超過要因情報を
入力すると、入力された超過要因情報は記憶手段に記憶
される。そして、第５の出力手段は、記憶された超過要
因情報に基づいて、所定の期間内（１週間や１カ月等）
での各超過要因毎の在庫超過発生件数を表すグラフ（図
１４に例示）を出力する。
置では、生産管理者が、（入荷量＋在庫量）が在庫許容
量を超過した場合に、入力手段によって超過要因情報を
入力すると、入力された超過要因情報は記憶手段に記憶
される。そして、第５の出力手段は、記憶された超過要
因情報に基づいて、所定の期間内（１週間や１カ月等）
での各超過要因毎の在庫超過発生件数を表すグラフ（図
１４に例示）を出力する。
【００２８】生産管理者は、各超過要因毎の在庫超過発
生件数を表すグラフを見て、在庫超過発生件数が多い超
過要因を容易に認識することができる。これに伴い、例
えば、在庫超過発生件数が多い順に優先順位を定め、優
先順位の高い順に超過要因を解消するよう対応すること
が可能となり、効果的に超過要因を解消し生産ＴＡＴの
短縮を図ることができる。
生件数を表すグラフを見て、在庫超過発生件数が多い超
過要因を容易に認識することができる。これに伴い、例
えば、在庫超過発生件数が多い順に優先順位を定め、優
先順位の高い順に超過要因を解消するよう対応すること
が可能となり、効果的に超過要因を解消し生産ＴＡＴの
短縮を図ることができる。
【００２９】なお、上記第１〜第５の出力手段による情
報の出力方法は、特に限定されるものではなく、ディス
プレイへの表示や用紙へのプリント出力など各種の出力
方法を採用することができる。
報の出力方法は、特に限定されるものではなく、ディス
プレイへの表示や用紙へのプリント出力など各種の出力
方法を採用することができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】［第１実施形態］以下、図面を用
いて、請求項１記載の発明に対応する第１実施形態を説
明する。
いて、請求項１記載の発明に対応する第１実施形態を説
明する。
【００３１】図１に示すように、本実施形態における生
産進捗管理システム１０は、該システムのホストコンピ
ュータとしての生産進捗管理ホスト１２と、生産進捗管
理データを記憶する記憶装置１６と、生産進捗管理デー
タに基づいて作成される各種グラフや警告メッセージ等
を表示するデータ表示端末１８と、生産進捗管理ホスト
１２に通信回線等で接続され半導体製造の各工程毎に設
けられたデータ入力端末１４とを含んで構成されてい
る。
産進捗管理システム１０は、該システムのホストコンピ
ュータとしての生産進捗管理ホスト１２と、生産進捗管
理データを記憶する記憶装置１６と、生産進捗管理デー
タに基づいて作成される各種グラフや警告メッセージ等
を表示するデータ表示端末１８と、生産進捗管理ホスト
１２に通信回線等で接続され半導体製造の各工程毎に設
けられたデータ入力端末１４とを含んで構成されてい
る。
【００３２】図２には生産進捗管理システムの入力情報
及び出力情報が示されている。この図２に示すように、
製造ラインに製品を最初に投入する時、作業者によって
データ入力端末１４から生産進捗管理システム１０へ、
投入通知情報として、製品名、ロット番号、製品数量、
処理フロー、納期等の情報が入力され、これらの情報は
生産進捗管理システム１０において管理ロット情報とし
て登録される。
及び出力情報が示されている。この図２に示すように、
製造ラインに製品を最初に投入する時、作業者によって
データ入力端末１４から生産進捗管理システム１０へ、
投入通知情報として、製品名、ロット番号、製品数量、
処理フロー、納期等の情報が入力され、これらの情報は
生産進捗管理システム１０において管理ロット情報とし
て登録される。
【００３３】各ロットは工程を経る度に各工程の処理開
始時に、処理開始されるロット番号、製品数量、処理設
備等の情報が、各工程の処理終了時に、処理終了したロ
ット番号、製品数量等の情報が、それぞれ入力される。
始時に、処理開始されるロット番号、製品数量、処理設
備等の情報が、各工程の処理終了時に、処理終了したロ
ット番号、製品数量等の情報が、それぞれ入力される。
【００３４】最後の出荷工程では、出荷通知情報として
出荷されるロット番号、最終良品数量、出荷先等の情報
が入力される。
出荷されるロット番号、最終良品数量、出荷先等の情報
が入力される。
【００３５】なお、時刻の情報については、生産進捗管
理ホスト１２が備えたカレンダ機能及び時計機能によっ
て生産進捗管理システム１０により自動的に設定され
る。
理ホスト１２が備えたカレンダ機能及び時計機能によっ
て生産進捗管理システム１０により自動的に設定され
る。
【００３６】生産進捗管理システム１０では、上記のよ
うに入力された情報に基づいて、製造ラインの状況を示
す情報として、各工程の処理実績量、各設備の処理実績
量、各工程の仕掛り在庫量（＝（入荷量＋在庫量））等
が算出され、算出された各数値は予め設定された各々の
計画量と比較される。また、各ロットについては各工程
での生産ＴＡＴ及び投入から出荷までのトータルの生産
ＴＡＴが算出される。このうち投入から出荷までの生産
ＴＡＴについては、例えば、図３に示すヒストグラムと
してデータ表示端末１８に表示される。
うに入力された情報に基づいて、製造ラインの状況を示
す情報として、各工程の処理実績量、各設備の処理実績
量、各工程の仕掛り在庫量（＝（入荷量＋在庫量））等
が算出され、算出された各数値は予め設定された各々の
計画量と比較される。また、各ロットについては各工程
での生産ＴＡＴ及び投入から出荷までのトータルの生産
ＴＡＴが算出される。このうち投入から出荷までの生産
ＴＡＴについては、例えば、図３に示すヒストグラムと
してデータ表示端末１８に表示される。
【００３７】本実施形態の生産進捗管理システム１０
は、各工程での所定期間（例えば１日）毎の（入荷量＋
在庫量）に対する出荷量を算出し、該算出結果をプロッ
トした各工程毎のグラフをデータ表示端末１８に表示す
る。
は、各工程での所定期間（例えば１日）毎の（入荷量＋
在庫量）に対する出荷量を算出し、該算出結果をプロッ
トした各工程毎のグラフをデータ表示端末１８に表示す
る。
【００３８】図４にはモールド工程に関するグラフを例
示している。半導体製品の生産管理者は、このような
（入荷量＋在庫量）に対する出荷量をプロットしたグラ
フを見て、（入荷量＋在庫量）を増やしても出荷量が頭
打ちになるところを検出でき、例えば、図４のように該
出荷量が頭打ちになるところ近辺で目標出荷量Ｓ１を設
定し、該目標出荷量Ｓ１が得られる範囲で（入荷量＋在
庫量）を絞ることができる。例えば、（入荷量＋在庫
量）をＩ１に設定することができる。なお、上記のよう
な分析は、全工程について行っても良いが、生産ライン
における重要な工程についてのみ行っても良い。
示している。半導体製品の生産管理者は、このような
（入荷量＋在庫量）に対する出荷量をプロットしたグラ
フを見て、（入荷量＋在庫量）を増やしても出荷量が頭
打ちになるところを検出でき、例えば、図４のように該
出荷量が頭打ちになるところ近辺で目標出荷量Ｓ１を設
定し、該目標出荷量Ｓ１が得られる範囲で（入荷量＋在
庫量）を絞ることができる。例えば、（入荷量＋在庫
量）をＩ１に設定することができる。なお、上記のよう
な分析は、全工程について行っても良いが、生産ライン
における重要な工程についてのみ行っても良い。
【００３９】以上のように本実施形態の生産進捗管理シ
ステム１０から提供される各工程での（入荷量＋在庫
量）に対する出荷量をプロットしたグラフによって、半
導体製品の生産管理者は、半導体製品の出荷量を低下さ
せずに生産ＴＡＴの短縮を図る上で有用な情報を得るこ
とができる。
ステム１０から提供される各工程での（入荷量＋在庫
量）に対する出荷量をプロットしたグラフによって、半
導体製品の生産管理者は、半導体製品の出荷量を低下さ
せずに生産ＴＡＴの短縮を図る上で有用な情報を得るこ
とができる。
【００４０】［第２実施形態］次に、請求項２記載の発
明に対応する第２実施形態を説明する。
明に対応する第２実施形態を説明する。
【００４１】本実施形態では図７に示すように、前述し
た生産進捗管理システム１０と、各種設備の稼働率に関
する管理を行う稼働率管理システム２０と、生産進捗管
理システム１０の情報及び稼働率管理システム２０の情
報に基づいて生産ＴＡＴの管理を行うＴＡＴ管理システ
ム４０とが、ネットワーク４６を介して接続されてい
る。ＴＡＴ管理システム４０にはＴＡＴ管理用データを
記憶した記憶装置４４と、ＴＡＴ管理に係る各種グラフ
等を表示するデータ表示端末４２とが接続されている。
た生産進捗管理システム１０と、各種設備の稼働率に関
する管理を行う稼働率管理システム２０と、生産進捗管
理システム１０の情報及び稼働率管理システム２０の情
報に基づいて生産ＴＡＴの管理を行うＴＡＴ管理システ
ム４０とが、ネットワーク４６を介して接続されてい
る。ＴＡＴ管理システム４０にはＴＡＴ管理用データを
記憶した記憶装置４４と、ＴＡＴ管理に係る各種グラフ
等を表示するデータ表示端末４２とが接続されている。
【００４２】図５に示すように、上記稼働率管理システ
ム２０は、設備稼働率集計サーバ２２と、設備稼働率に
関連するデータを記憶した記憶装置２６と、稼働率管理
に係る各種グラフ等を表示するデータ表示端末２４と、
各工程の設備３４より運転状況の情報を受信し該設備３
４の稼働時間情報等を算出しリピータ３０及びネットワ
ーク２８を介して設備稼働率集計サーバ２２へ稼働時間
情報等を送信する各工程毎の設備情報受信装置３２とを
含んで構成されている。
ム２０は、設備稼働率集計サーバ２２と、設備稼働率に
関連するデータを記憶した記憶装置２６と、稼働率管理
に係る各種グラフ等を表示するデータ表示端末２４と、
各工程の設備３４より運転状況の情報を受信し該設備３
４の稼働時間情報等を算出しリピータ３０及びネットワ
ーク２８を介して設備稼働率集計サーバ２２へ稼働時間
情報等を送信する各工程毎の設備情報受信装置３２とを
含んで構成されている。
【００４３】このうち設備情報受信装置３２はパーソナ
ルコンピュータにより構成され、作業者がそのキーボー
ドより設備３４の不稼働要因を入力できるよう構成され
ている。設備情報受信装置３２では、設備３４の処理実
績時間、設備３４の故障時間及び故障要因がまとめられ
る。
ルコンピュータにより構成され、作業者がそのキーボー
ドより設備３４の不稼働要因を入力できるよう構成され
ている。設備情報受信装置３２では、設備３４の処理実
績時間、設備３４の故障時間及び故障要因がまとめられ
る。
【００４４】なお、設備情報受信装置３２では、設備３
４からは受信できない段取り替え等の情報については、
作業者に設備３４の不稼働要因として入力してもらう。
これにより、段取り替え等も含めて不稼働要因の分類分
けが行われる。
４からは受信できない段取り替え等の情報については、
作業者に設備３４の不稼働要因として入力してもらう。
これにより、段取り替え等も含めて不稼働要因の分類分
けが行われる。
【００４５】また、設備３４における処理開始時及び処
理終了時には、作業者によって設備情報受信装置３２の
キーボードより製品情報と数量とが入力され、入力され
た情報は設備稼働率集計サーバ２２へ送信される。そし
て、設備稼働率集計サーバ２２において該設備３４の稼
働時間、稼働率、不稼働時間、作業記録及び処理履歴の
各情報がまとめられる。
理終了時には、作業者によって設備情報受信装置３２の
キーボードより製品情報と数量とが入力され、入力され
た情報は設備稼働率集計サーバ２２へ送信される。そし
て、設備稼働率集計サーバ２２において該設備３４の稼
働時間、稼働率、不稼働時間、作業記録及び処理履歴の
各情報がまとめられる。
【００４６】以上のように稼働率管理システム２０に
は、図６に示すように、設備３４における処理開始時及
び処理終了時に製品情報及び数量情報が入力され、設備
停止時の不稼働要因が設備３４から直接的に又は作業者
により入力される。一方、稼働率管理システム２０から
は、設備３４の稼働時間、稼働率、不稼働時間、不稼働
要因、作業記録及び処理履歴の各情報が出力される。
は、図６に示すように、設備３４における処理開始時及
び処理終了時に製品情報及び数量情報が入力され、設備
停止時の不稼働要因が設備３４から直接的に又は作業者
により入力される。一方、稼働率管理システム２０から
は、設備３４の稼働時間、稼働率、不稼働時間、不稼働
要因、作業記録及び処理履歴の各情報が出力される。
【００４７】本実施形態のＴＡＴ管理システム４０（図
７）は、生産進捗管理システム１０の情報及び上記の稼
働率管理システム２０の情報より各工程での（入荷量＋
在庫量）に対する出荷量の情報を算出し、上記収集され
た設備毎の稼働情報より各工程での（入荷量＋在庫量）
に対する設備不稼働時間の情報を算出する。また、上記
収集された処理開始時間情報及び処理終了時間情報より
各工程での（入荷量＋在庫量）に対する平均生産ＴＡＴ
の情報を算出する。そして、ＴＡＴ管理システム４０
は、（入荷量＋在庫量）に対する、出荷量、設備不稼働
時間及び平均生産ＴＡＴの３種類のデータをプロットし
たグラフを各工程毎にデータ表示端末４２に表示する。
７）は、生産進捗管理システム１０の情報及び上記の稼
働率管理システム２０の情報より各工程での（入荷量＋
在庫量）に対する出荷量の情報を算出し、上記収集され
た設備毎の稼働情報より各工程での（入荷量＋在庫量）
に対する設備不稼働時間の情報を算出する。また、上記
収集された処理開始時間情報及び処理終了時間情報より
各工程での（入荷量＋在庫量）に対する平均生産ＴＡＴ
の情報を算出する。そして、ＴＡＴ管理システム４０
は、（入荷量＋在庫量）に対する、出荷量、設備不稼働
時間及び平均生産ＴＡＴの３種類のデータをプロットし
たグラフを各工程毎にデータ表示端末４２に表示する。
【００４８】図８（Ａ）には（入荷量＋在庫量）に対す
る出荷量のグラフを、図８（Ｂ）には（入荷量＋在庫
量）に対する設備不稼働時間のグラフを、図８（Ｃ）に
は（入荷量＋在庫量）に対する平均生産ＴＡＴのグラフ
を、それぞれ例示している。
る出荷量のグラフを、図８（Ｂ）には（入荷量＋在庫
量）に対する設備不稼働時間のグラフを、図８（Ｃ）に
は（入荷量＋在庫量）に対する平均生産ＴＡＴのグラフ
を、それぞれ例示している。
【００４９】半導体製品の生産管理者は、図８（Ａ）の
グラフより（入荷量＋在庫量）を増やしても出荷量が頭
打ちになるところを検出し、図８（Ｂ）のグラフより
（入荷量＋在庫量）を減らしていって設備不稼働時間が
増加し始めるところを検出し、図８（Ｃ）のグラフより
（入荷量＋在庫量）を増やしていって平均生産ＴＡＴが
増加し始めるところを検出することができる。
グラフより（入荷量＋在庫量）を増やしても出荷量が頭
打ちになるところを検出し、図８（Ｂ）のグラフより
（入荷量＋在庫量）を減らしていって設備不稼働時間が
増加し始めるところを検出し、図８（Ｃ）のグラフより
（入荷量＋在庫量）を増やしていって平均生産ＴＡＴが
増加し始めるところを検出することができる。
【００５０】このように、生産管理者は、設備不稼働時
間及び平均生産ＴＡＴが低いレベルにあり且つ出荷量が
ある程度以上確保できる範囲で、（入荷量＋在庫量）を
設定することができる。例えば、（入荷量＋在庫量）を
Ｉ２に設定できる。このように第２実施形態によれば、
設備不稼働時間を低く抑えつつ、ある程度以上の出荷量
を確保しながら、平均生産ＴＡＴを短縮できる適正な
（入荷量＋在庫量）を設定することが可能となる。
間及び平均生産ＴＡＴが低いレベルにあり且つ出荷量が
ある程度以上確保できる範囲で、（入荷量＋在庫量）を
設定することができる。例えば、（入荷量＋在庫量）を
Ｉ２に設定できる。このように第２実施形態によれば、
設備不稼働時間を低く抑えつつ、ある程度以上の出荷量
を確保しながら、平均生産ＴＡＴを短縮できる適正な
（入荷量＋在庫量）を設定することが可能となる。
【００５１】［第３実施形態］次に、請求項３記載の発
明に対応する第３実施形態を説明する。
明に対応する第３実施形態を説明する。
【００５２】本実施形態では図７のＴＡＴ管理システム
４０において別の情報のまとめ方が行われる。
４０において別の情報のまとめ方が行われる。
【００５３】ＴＡＴ管理システム４０は、生産進捗管理
システム１０からの処理開始時間情報及び処理終了時間
情報より各工程での生産ＴＡＴの情報を得、稼働率管理
システム２０からの設備毎の稼働情報（該設備で製品生
産に係る処理を実行している時間）より各工程での工程
内実作業時間の情報を得る。
システム１０からの処理開始時間情報及び処理終了時間
情報より各工程での生産ＴＡＴの情報を得、稼働率管理
システム２０からの設備毎の稼働情報（該設備で製品生
産に係る処理を実行している時間）より各工程での工程
内実作業時間の情報を得る。
【００５４】そして、ＴＡＴ管理システム４０は、各工
程での生産ＴＡＴから工程内実作業時間を減算すること
により各工程での工程内無作業時間を得、１つの工程の
処理終了時間情報と次の工程の処理開始時間情報より、
これら２つの工程間の工程間製品移動時間を得る。
程での生産ＴＡＴから工程内実作業時間を減算すること
により各工程での工程内無作業時間を得、１つの工程の
処理終了時間情報と次の工程の処理開始時間情報より、
これら２つの工程間の工程間製品移動時間を得る。
【００５５】さらに、ＴＡＴ管理システム４０は、上記
各工程での工程内実作業時間、工程内無作業時間及び工
程間製品移動時間の各情報を、各工程毎にデータ表示端
末４２に表示する。ここでは例えば、図９のように縦軸
の単位が時間とされた各工程毎の棒グラフを表示しても
良いし、図１０のように縦軸の単位が比率（％）とされ
た各工程毎の棒グラフを表示しても良い。
各工程での工程内実作業時間、工程内無作業時間及び工
程間製品移動時間の各情報を、各工程毎にデータ表示端
末４２に表示する。ここでは例えば、図９のように縦軸
の単位が時間とされた各工程毎の棒グラフを表示しても
良いし、図１０のように縦軸の単位が比率（％）とされ
た各工程毎の棒グラフを表示しても良い。
【００５６】半導体製品の生産管理者は、表示された各
工程での工程内実作業時間、工程内無作業時間及び工程
間製品移動時間の各情報より、生産能力の阻害要因がど
こにあるか（例えば、工程間の物流にあるか工程内の設
備にあるか）を判断するのが容易になる。即ち、本実施
形態によれば、生産能力の阻害要因がどこにあるかを判
断する上で有用な情報を得ることができる。
工程での工程内実作業時間、工程内無作業時間及び工程
間製品移動時間の各情報より、生産能力の阻害要因がど
こにあるか（例えば、工程間の物流にあるか工程内の設
備にあるか）を判断するのが容易になる。即ち、本実施
形態によれば、生産能力の阻害要因がどこにあるかを判
断する上で有用な情報を得ることができる。
【００５７】［第４実施形態］次に、請求項４記載の発
明に対応する第４実施形態を説明する。
明に対応する第４実施形態を説明する。
【００５８】本実施形態でも図７に示すように、生産進
捗管理システム１０と稼働率管理システム２０とはネッ
トワーク４６を介して接続されている。このような構成
で稼働率管理システム２０は、自ら管理している設備３
４の稼働に関する情報と生産進捗管理システム１０より
得られる各設備に関する未処理在庫量の情報とに基づい
て、製品の処理待ち時間を、作業者待ちによる不稼働時
間（人待ち時間）と未処理の在庫待ちによる不稼働時間
（物待ち時間）とに自動的に分類し、分類された処理待
ち時間の情報を出力する。
捗管理システム１０と稼働率管理システム２０とはネッ
トワーク４６を介して接続されている。このような構成
で稼働率管理システム２０は、自ら管理している設備３
４の稼働に関する情報と生産進捗管理システム１０より
得られる各設備に関する未処理在庫量の情報とに基づい
て、製品の処理待ち時間を、作業者待ちによる不稼働時
間（人待ち時間）と未処理の在庫待ちによる不稼働時間
（物待ち時間）とに自動的に分類し、分類された処理待
ち時間の情報を出力する。
【００５９】以下、図１２を用いて稼働率管理システム
２０の設備稼働率集計サーバ２２によって実行される処
理ルーチンを説明する。設備稼働率集計サーバ２２によ
って何れか１つの設備３４の停止が検出されると、図１
２の処理ルーチンが実行開始される。
２０の設備稼働率集計サーバ２２によって実行される処
理ルーチンを説明する。設備稼働率集計サーバ２２によ
って何れか１つの設備３４の停止が検出されると、図１
２の処理ルーチンが実行開始される。
【００６０】図１２のステップ１０２では設備３４から
の停止要因信号の内容をチェックし、次のステップ１０
４では該停止要因信号の内容が該設備３４の故障や不具
合であるか否かを判定する。ここで、停止要因信号の内
容が設備３４の故障や不具合であれば、ステップ１０６
へ進み、停止要因信号の内容に基づいて該当する停止要
因を設定する。
の停止要因信号の内容をチェックし、次のステップ１０
４では該停止要因信号の内容が該設備３４の故障や不具
合であるか否かを判定する。ここで、停止要因信号の内
容が設備３４の故障や不具合であれば、ステップ１０６
へ進み、停止要因信号の内容に基づいて該当する停止要
因を設定する。
【００６１】一方、ステップ１０４で停止要因信号の内
容が設備３４の故障や不具合でなければ、ステップ１０
８へ進み、生産進捗管理システム１０に該当設備３４の
未処理在庫量を問い合わせる。
容が設備３４の故障や不具合でなければ、ステップ１０
８へ進み、生産進捗管理システム１０に該当設備３４の
未処理在庫量を問い合わせる。
【００６２】この問合せを受けた生産進捗管理システム
１０は、該当設備３４の未処理在庫量の情報を稼働率管
理システム２０へ返答する。
１０は、該当設備３４の未処理在庫量の情報を稼働率管
理システム２０へ返答する。
【００６３】そして、ステップ１１０で生産進捗管理シ
ステム１０からの返答を受信すると、ステップ１１２へ
進み、該返答内容（該当設備３４の未処理在庫量）に基
づいて未処理在庫が有るか無いかを判定する。
ステム１０からの返答を受信すると、ステップ１１２へ
進み、該返答内容（該当設備３４の未処理在庫量）に基
づいて未処理在庫が有るか無いかを判定する。
【００６４】ここで、該当設備３４の未処理在庫が有れ
ば（未処理在庫量が０でなければ）、作業者不在が該当
設備３４の停止要因であると判断できるので、ステップ
１１４へ進み、停止要因として人待ち状態を設定する。
一方、ステップ１１２で該当設備３４の未処理在庫が無
ければ（未処理在庫量が０であれば）、未処理在庫が無
いことが該当設備３４の停止要因であると判断できるの
で、ステップ１１６へ進み、停止要因として物待ち状態
を設定する。
ば（未処理在庫量が０でなければ）、作業者不在が該当
設備３４の停止要因であると判断できるので、ステップ
１１４へ進み、停止要因として人待ち状態を設定する。
一方、ステップ１１２で該当設備３４の未処理在庫が無
ければ（未処理在庫量が０であれば）、未処理在庫が無
いことが該当設備３４の停止要因であると判断できるの
で、ステップ１１６へ進み、停止要因として物待ち状態
を設定する。
【００６５】以上のような処理ルーチンにより、従来の
ように作業者による不稼働要因（人待ちか物待ちか）の
入力を待つことなく、該当設備３４の不稼働時間を人待
ちによる不稼働時間と物待ちによる不稼働時間とに自動
的に且つ精度良く分類することができる。
ように作業者による不稼働要因（人待ちか物待ちか）の
入力を待つことなく、該当設備３４の不稼働時間を人待
ちによる不稼働時間と物待ちによる不稼働時間とに自動
的に且つ精度良く分類することができる。
【００６６】稼働率管理システム２０は、上記処理ルー
チンによって人待ちによる不稼働時間と物待ちによる不
稼働時間とに分類された所定期間内の設備不稼働時間の
情報（図１１に例示）をデータ表示端末２４に表示す
る。
チンによって人待ちによる不稼働時間と物待ちによる不
稼働時間とに分類された所定期間内の設備不稼働時間の
情報（図１１に例示）をデータ表示端末２４に表示す
る。
【００６７】これにより、稼働率管理システムの管理者
は、データ表示端末２４に表示された上記情報を見て、
人待ちによる不稼働時間と物待ちによる不稼働時間との
比率を容易に確認することができる。そして、この情報
により、作業者待ちによる不稼働時間の比率が高い場合
は、例えばラインへ配置する作業者の数を増加させ、未
処理の在庫待ちによる不稼働時間の比率が高い場合は、
例えば物流コントロールを改善する等の対応を的確且つ
迅速に行うことが可能となる。
は、データ表示端末２４に表示された上記情報を見て、
人待ちによる不稼働時間と物待ちによる不稼働時間との
比率を容易に確認することができる。そして、この情報
により、作業者待ちによる不稼働時間の比率が高い場合
は、例えばラインへ配置する作業者の数を増加させ、未
処理の在庫待ちによる不稼働時間の比率が高い場合は、
例えば物流コントロールを改善する等の対応を的確且つ
迅速に行うことが可能となる。
【００６８】［第５実施形態］次に、請求項５、６に記
載の発明に対応する第５実施形態を説明する。この第５
実施形態では、生産進捗管理システム１０が、図１３に
示すように日別の（入荷量＋在庫量）と出荷量とを表す
グラフ及び所定期間（１カ月間）の（入荷量＋在庫量）
の平均値と出荷量の平均値とを表すグラフを各工程毎に
作成し、データ表示端末１８に表示する。
載の発明に対応する第５実施形態を説明する。この第５
実施形態では、生産進捗管理システム１０が、図１３に
示すように日別の（入荷量＋在庫量）と出荷量とを表す
グラフ及び所定期間（１カ月間）の（入荷量＋在庫量）
の平均値と出荷量の平均値とを表すグラフを各工程毎に
作成し、データ表示端末１８に表示する。
【００６９】生産進捗管理者は、上記２種類のグラフを
確認して各工程の在庫量許容値を決定し、データ表示端
末１８のキーボードより入力する。
確認して各工程の在庫量許容値を決定し、データ表示端
末１８のキーボードより入力する。
【００７０】このようにして入力された又は予め設定さ
れた各工程の在庫量許容値に対して、各工程の在庫量が
超過した場合、生産進捗管理システム１０はデータ表示
端末１８に警告メッセージを表示する。なお、データ表
示端末１８にアラーム音発生機能を持たせ、在庫量の超
過時に警告メッセージを表示させると共にアラーム音を
発生させても良い。
れた各工程の在庫量許容値に対して、各工程の在庫量が
超過した場合、生産進捗管理システム１０はデータ表示
端末１８に警告メッセージを表示する。なお、データ表
示端末１８にアラーム音発生機能を持たせ、在庫量の超
過時に警告メッセージを表示させると共にアラーム音を
発生させても良い。
【００７１】これにより、各工程での（入荷量＋在庫
量）が在庫許容量を超過していないか監視することがで
き、もし超過が検出されれば生産管理者は上記の警告に
より速やかに（入荷量＋在庫量）の超過発生を認識する
ことができる。
量）が在庫許容量を超過していないか監視することがで
き、もし超過が検出されれば生産管理者は上記の警告に
より速やかに（入荷量＋在庫量）の超過発生を認識する
ことができる。
【００７２】工程の在庫量許容値に対して在庫量が超過
して、警告メッセージを見た又はアラームを聞いた生産
進捗管理者は、在庫量の超過を認識しその超過要因を調
査する。超過要因としては、例えば、該当工程での処理
可能量に対して（入荷量＋在庫量）が多過ぎる、設備の
故障、作業者の不在などが挙げられる。
して、警告メッセージを見た又はアラームを聞いた生産
進捗管理者は、在庫量の超過を認識しその超過要因を調
査する。超過要因としては、例えば、該当工程での処理
可能量に対して（入荷量＋在庫量）が多過ぎる、設備の
故障、作業者の不在などが挙げられる。
【００７３】そして、生産進捗管理者は、調査結果とし
ての超過要因をデータ表示端末１８のキーボードより生
産進捗管理システム１０に入力する。なお、このとき、
想定される超過要因について予めコード化し準備してお
くことによって、超過要因の入力操作が簡単になる。こ
こで入力された超過要因の情報は記憶装置１６に記憶さ
れる。
ての超過要因をデータ表示端末１８のキーボードより生
産進捗管理システム１０に入力する。なお、このとき、
想定される超過要因について予めコード化し準備してお
くことによって、超過要因の入力操作が簡単になる。こ
こで入力された超過要因の情報は記憶装置１６に記憶さ
れる。
【００７４】そして、所定のタイミング（例えば一週間
に一度又は一月に一度の検査タイミングなど）で、それ
までに記憶された超過要因情報に基づいて、所定期間内
の各超過要因毎の在庫超過発生件数を表すグラフ（図１
４に例示）をデータ表示端末１８に表示する。
に一度又は一月に一度の検査タイミングなど）で、それ
までに記憶された超過要因情報に基づいて、所定期間内
の各超過要因毎の在庫超過発生件数を表すグラフ（図１
４に例示）をデータ表示端末１８に表示する。
【００７５】生産管理者は、各超過要因毎の在庫超過発
生件数を表すグラフを見て、在庫超過発生件数が多い超
過要因を容易に認識することができる。これに伴い、在
庫超過発生件数が多い順に優先順位を定め、優先順位の
高い順に超過要因を解消するよう対応することが可能と
なり、効果的に超過要因を解消し生産ＴＡＴの短縮を図
ることができる。
生件数を表すグラフを見て、在庫超過発生件数が多い超
過要因を容易に認識することができる。これに伴い、在
庫超過発生件数が多い順に優先順位を定め、優先順位の
高い順に超過要因を解消するよう対応することが可能と
なり、効果的に超過要因を解消し生産ＴＡＴの短縮を図
ることができる。
【００７６】なお、上記第５実施形態では、生産進捗管
理システム１０は、ある工程の在庫量が許容値を超過し
た場合、警告メッセージをデータ表示端末１８のみなら
ず該当の工程のデータ入力端末１４にも表示しても良
い。これにより、該当の工程の管理者は上記警告により
速やかに（入荷量＋在庫量）の超過発生を認識すること
ができる。
理システム１０は、ある工程の在庫量が許容値を超過し
た場合、警告メッセージをデータ表示端末１８のみなら
ず該当の工程のデータ入力端末１４にも表示しても良
い。これにより、該当の工程の管理者は上記警告により
速やかに（入荷量＋在庫量）の超過発生を認識すること
ができる。
【００７７】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明によれば、各工程での（入荷量＋在庫量）に対する出
荷量をプロットしたグラフを各工程毎に出力するので、
半導体製品の生産管理者は、半導体製品の出荷量を低下
させずに生産ＴＡＴの短縮を図る上で有用な情報を得る
ことができる。
明によれば、各工程での（入荷量＋在庫量）に対する出
荷量をプロットしたグラフを各工程毎に出力するので、
半導体製品の生産管理者は、半導体製品の出荷量を低下
させずに生産ＴＡＴの短縮を図る上で有用な情報を得る
ことができる。
【００７８】また、請求項２記載の発明によれば、（入
荷量＋在庫量）に対する、出荷量、設備不稼働時間及び
平均生産ＴＡＴの３種類のデータをプロットしたグラフ
を各工程毎に出力するので、設備不稼働時間を低く抑え
つつ、ある程度以上の出荷量を確保しながら、平均生産
ＴＡＴを短縮できる適正な（入荷量＋在庫量）を設定す
ることが可能となる。
荷量＋在庫量）に対する、出荷量、設備不稼働時間及び
平均生産ＴＡＴの３種類のデータをプロットしたグラフ
を各工程毎に出力するので、設備不稼働時間を低く抑え
つつ、ある程度以上の出荷量を確保しながら、平均生産
ＴＡＴを短縮できる適正な（入荷量＋在庫量）を設定す
ることが可能となる。
【００７９】また、請求項３記載の発明によれば、各工
程での工程内実作業時間、工程内無作業時間及び工程間
製品移動時間の各情報を各工程毎に出力するので、半導
体製品の生産管理者は、各工程での工程内実作業時間、
工程内無作業時間及び工程間製品移動時間の各情報よ
り、生産能力の阻害要因がどこにあるかを判断するのが
容易になる。
程での工程内実作業時間、工程内無作業時間及び工程間
製品移動時間の各情報を各工程毎に出力するので、半導
体製品の生産管理者は、各工程での工程内実作業時間、
工程内無作業時間及び工程間製品移動時間の各情報よ
り、生産能力の阻害要因がどこにあるかを判断するのが
容易になる。
【００８０】また、請求項４記載の発明によれば、従来
のように作業者による、設備不稼働時間に関する不稼働
要因の入力を待つことなく、作業者待ちによる不稼働時
間と未処理の在庫待ちによる不稼働時間とに分類された
所定期間内の設備不稼働時間の情報を得ることができる
ので、この情報に基づいて、ラインへの作業者の再配置
や物流コントロールの改善等の対応を的確且つ迅速に行
うことが可能となる。
のように作業者による、設備不稼働時間に関する不稼働
要因の入力を待つことなく、作業者待ちによる不稼働時
間と未処理の在庫待ちによる不稼働時間とに分類された
所定期間内の設備不稼働時間の情報を得ることができる
ので、この情報に基づいて、ラインへの作業者の再配置
や物流コントロールの改善等の対応を的確且つ迅速に行
うことが可能となる。
【００８１】また、請求項５記載の発明によれば、少な
くとも１つの工程での（入荷量＋在庫量）が在庫許容量
を超過しておれば、該当の工程で（入荷量＋在庫量）が
在庫許容量を超過したことを報知するので、生産管理者
は速やかに（入荷量＋在庫量）の超過発生を認識するこ
とができる。
くとも１つの工程での（入荷量＋在庫量）が在庫許容量
を超過しておれば、該当の工程で（入荷量＋在庫量）が
在庫許容量を超過したことを報知するので、生産管理者
は速やかに（入荷量＋在庫量）の超過発生を認識するこ
とができる。
【００８２】また、請求項６記載の発明によれば、各超
過要因毎の在庫超過発生件数を表すグラフを出力するの
で、生産管理者は、該グラフを見て、在庫超過発生件数
が多い超過要因を容易に認識することができる。
過要因毎の在庫超過発生件数を表すグラフを出力するの
で、生産管理者は、該グラフを見て、在庫超過発生件数
が多い超過要因を容易に認識することができる。
【図１】半導体製造ラインと生産進捗管理システムの全
体構成図である。
体構成図である。
【図２】生産進捗管理システムの入力情報及び出力情報
を示す図である。
を示す図である。
【図３】半導体製造ラインの生産ＴＡＴのヒストグラム
である。
である。
【図４】工程毎の（（入荷量＋在庫量），出荷量）デー
タをプロットしたグラフである。
タをプロットしたグラフである。
【図５】稼働率収集システムの全体構成図である。
【図６】稼働率収集システムの入力情報及び出力情報を
示す図である。
示す図である。
【図７】ＴＡＴ管理システムの全体構成図である。
【図８】（Ａ）は工程毎の（（入荷量＋在庫量），出荷
量）データをプロットしたグラフであり、（Ｂ）は工程
毎の（（入荷量＋在庫量），設備の不稼働時間）データ
をプロットしたグラフであり、（Ｃ）は工程毎の（（入
荷量＋在庫量），平均生産ＴＡＴ）データをプロットし
たグラフである。
量）データをプロットしたグラフであり、（Ｂ）は工程
毎の（（入荷量＋在庫量），設備の不稼働時間）データ
をプロットしたグラフであり、（Ｃ）は工程毎の（（入
荷量＋在庫量），平均生産ＴＡＴ）データをプロットし
たグラフである。
【図９】縦軸の単位を時間とした工程毎の製品滞留時間
の分類を示す棒グラフである。
の分類を示す棒グラフである。
【図１０】縦軸の単位を割合とした工程毎の製品滞留時
間の分類を示す棒グラフである。
間の分類を示す棒グラフである。
【図１１】設備の不稼働時間の分類を示す棒グラフであ
る。
る。
【図１２】設備の不稼働要因を人待ちと物待ちとに分離
する処理の処理ルーチンを示す流れ図である。
する処理の処理ルーチンを示す流れ図である。
【図１３】各工程毎の（入荷量＋在庫量）及び出荷量の
日別実績値・平均値を示すグラフである。
日別実績値・平均値を示すグラフである。
【図１４】在庫超過要因毎の超過発生件数を示すパレー
ト図である。
ト図である。
１０ 生産進捗管理システム １２ 生産進捗管理ホスト １８、２４、４２ データ表示端末 ２０ 稼働率管理システム ２２ 稼働率集計サーバ ４０ ＴＡＴ管理システム
Claims (6)
- 【請求項１】 半導体製造の各工程についての所定期間
毎の入荷量情報、在庫量情報及び出荷量情報を収集する
第１の情報収集手段と、 前記第１の情報収集手段により収集された入荷量情報、
在庫量情報及び出荷量情報に基づいて、各工程での入荷
量と在庫量との和に対する出荷量をプロットしたグラフ
を各工程毎に出力する第１の出力手段と、 を有する生産管理情報出力装置。 - 【請求項２】 各工程で用いられる設備毎の稼働情報、
各工程での処理開始時間情報及び各工程での処理終了時
間情報を収集する第２の情報収集手段と、 前記第２の情報収集手段により収集された設備毎の稼働
情報、処理開始時間情報、処理終了時間情報、並びに前
記入荷量情報、在庫量情報、出荷量情報に基づいて、各
工程での入荷量と在庫量との和に対する、出荷量、設備
不稼働時間及び平均生産ターンアラウンドタイムの３種
類のデータをプロットしたグラフを各工程毎に出力する
第２の出力手段と、 をさらに有する請求項１記載の生産管理情報出力装置。 - 【請求項３】 前記設備毎の稼働情報、処理開始時間情
報及び処理終了時間情報に基づいて、各工程での工程内
実作業時間、工程内無作業時間及び工程間製品移動時間
の各情報を各工程毎に出力する第３の出力手段をさらに
有する請求項２記載の生産管理情報出力装置。 - 【請求項４】 設備が停止したときに、該設備が処理す
る製品の未処理の在庫が有るか無いかを判定する判定手
段と、 未処理の在庫が有る場合、当該時点での設備不稼働時間
を作業者待ちによる不稼働時間と設定し、未処理の在庫
が無い場合、当該時点での設備不稼働時間を未処理の在
庫待ちによる不稼働時間と設定する設定手段と、 作業者待ちによる不稼働時間と未処理の在庫待ちによる
不稼働時間とに分類された所定期間内の設備不稼働時間
の情報を出力する第４の出力手段と、 をさらに有する請求項２又は請求項３に記載の生産管理
情報出力装置。 - 【請求項５】 各工程で入荷量と在庫量との和が予め設
定された各工程毎の在庫許容量を超過したか否かを判定
する超過判定手段と、 少なくとも１つの工程で入荷量と在庫量との和が在庫許
容量を超過した場合に、該当の工程で入荷量と在庫量と
の和が在庫許容量を超過したことを報知する報知手段
と、 をさらに有する請求項１乃至請求項４の何れか１項に記
載の生産管理情報出力装置。 - 【請求項６】 入荷量と在庫量との和が在庫許容量を超
過した場合に、超過要因情報を入力するための入力手段
と、 入力された超過要因情報を記憶する記憶手段と、 記憶された超過要因情報に基づいて、所定の期間内での
各超過要因毎の在庫超過発生件数を表すグラフを出力す
る第５の出力手段と、 をさらに有する請求項５記載の生産管理情報出力装置。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09712698A JP4502414B2 (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | 生産管理情報出力装置及び生産管理情報出力方法 |
| US09/192,596 US6343238B1 (en) | 1998-04-09 | 1998-11-17 | System for providing information regarding production progress |
| TW87121711A TW575901B (en) | 1998-04-09 | 1998-12-28 | System for providing production progress information |
| KR10-1999-0011843A KR100417094B1 (ko) | 1998-04-09 | 1999-04-06 | 생산 진척 정보 출력장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09712698A JP4502414B2 (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | 生産管理情報出力装置及び生産管理情報出力方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11296208A true JPH11296208A (ja) | 1999-10-29 |
| JP4502414B2 JP4502414B2 (ja) | 2010-07-14 |
Family
ID=14183880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09712698A Expired - Fee Related JP4502414B2 (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | 生産管理情報出力装置及び生産管理情報出力方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6343238B1 (ja) |
| JP (1) | JP4502414B2 (ja) |
| KR (1) | KR100417094B1 (ja) |
| TW (1) | TW575901B (ja) |
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