JPH1099421A - 面状消臭体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】用途範囲が広く、シート状であり、消臭効果の
即効性、外観および取扱性に優れた面状消臭体およびそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】少なくとも２枚のシート間を活性炭粉末を
混合したホットメルト剤で接合一体化した積層構造体で
あって、前記シートの少なくとも１枚が透気度20秒以下
および平均繊維間距離１〜100 μｍの不織布であり、か
つ前記活性炭粉末の粒径が100 〜1000μｍ、ホットメル
ト剤粉末の粒径が100 〜1000μｍおよび該ホットメルト
剤のメルトインデックスが0.1 〜30であることを特徴と
する面状消臭体。活性炭粉末とホットメルト剤粉末を混
合した混合粉体を、振り落とし散布機を用いてシート上
に散布した後、他のシートを重ねて熱プレスすることを
特徴とする上記面状消臭体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は面状消臭体、さらに
詳しくは即効性の高い面状消臭体およびその製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、一般消費者の生活レベル向上に伴
い、生活空間、衣料、生活用品の臭気に対する関心が高
まっている。従来より、消臭を目的としたシートは種々
提案されている。繊維製品に固定化される消臭機能剤を
消臭機構から分類すると、(1) 感覚的消臭機構、(2) 化
学的脱臭機構、(3) 物理的吸着脱臭機構、(4) 物理化学
的脱臭機構に大別される。(1) の感覚的消臭機構には、
芳香系、マスキング系、中和系などが知られており、い
ずれもシトラール、ベンジルアセテート、テレピン油等
の芳香剤を用いて悪臭を感じにくくするものである。こ
の機構は、非常に即効性が高いが、臭気をなくすわけで
はなく、芳香剤を含めた何らかの臭気が残り、用途も限
定されているのが現状である。(2) の化学的脱臭機構に
は、酸化還元法、付加縮合法等が知られており、アクリ
ル酸系化合物、フェノール系化合物、硫酸マンガンＬア
スコルビン酸系化合物、イミン系化合物等が用いられ
る。この機構は、化学反応を利用するものであり、これ
らの物質と悪臭物質が化学反応を起こし、無臭物質に変
化または結合することによって悪臭を消すものである。
しかし、酸性の消臭剤はアルカリ性の悪臭に効果的であ
るといったように、消臭剤によって消臭できる臭気が限
定されるため、日常生活の「冷蔵庫の臭い」、「ペット
の臭い」などの複合臭には効果が低く、また即効性がな
く、効果が発現されるまで非常に長時間を要するという
問題がある。

【０００３】(3) の物理的吸着脱臭機構には、活性炭、
活性白土、セラミックス、ゼオライト、竹粉末を乾留し
て得られる乾留竹等の多孔質体が用いられ、該多孔質体
表面上の物理的な吸着機構が利用される。これらは化学
的脱臭機構に比較すると、幅広い臭気に対し効果を示し
（実公平６−３４１０５号公報、特開平６−７３６６５
号公報）、また即効性が非常に高い特徴を有している。
しかし、多孔質体の形状が数十μｍから１０ｍｍの固体
粒子であるため、通気性を有する袋剤に詰めて用いるこ
とが多い。従って、嵩張る形状となり、日常生活におけ
る空間では冷蔵庫、ロッカーなど意匠性を必要としない
用途に限定される。また、袋に詰められた固体粒子は固
まりとなって存在し、固まりの表面に存在する粒子以外
は、悪臭分子に接触する機会が少なく非効率となるた
め、物理吸着剤の特徴である即効性が損なわれる結果と
なる。

【０００４】またシート状物に固定化する方法として
は、該物理吸着剤と溶液状のバインダーを混合した後、
紙や不織布上にコーティングしたり、含浸させたりする
加工方法が知られているが、この方法では、物理吸着剤
の表面の大部分をバインダーが覆うため、消臭機能を著
しく低下させるという問題がある。またバインダーで活
性炭表面を覆わずにシートに固定する方法として、熱可
塑性シート２枚の間に活性炭などの消臭機能粒子を挟ん
でエンボス接合する方法が提案されている（特開平８−
７２１９４号公報）。しかし、この方法において、消臭
機能粉体は事実上シートに固定化されているわけではな
く、シート間に挟み込まれたまま保持されているにすぎ
ず、切断、縫製など２次加工時に消臭機能粉体が脱落し
加工性が著しく悪く、用途範囲が極めて限られたものと
なるという問題がある。

【０００５】また、消臭機能粉体の表面を出来るだけバ
インダー樹脂で被覆しないという目的で、２枚シートの
一方に接着樹脂層を設け、シート間に消臭機能粉体を固
定化する方法が提案されている（実願平６−１６４６５
号）。この方法においては、機能性粉体表面と接着樹脂
層の被覆面積を小さくするために消臭機能粉体量を増や
したり、粉体粒径を大きくするればするほど、２枚のシ
ート間の接着面積が著しく減少するためシート自体の耐
久性、２次加工性に劣るものとなる。逆に、接合強力を
増すため、消臭機能粉体量を減らしたり、粉体粒径を小
さくすると、機能性粉体表面が接着樹脂層に被覆され易
くなる。また、接着樹脂層に通気性が無いためフィルタ
ー材料など通気性が要求される分野には使用できないと
いった問題がある。また、従来使用されている通気性シ
ートには、紙や有孔フィルムが使用されているものがあ
るが、水に浸漬したり、結露するような用途において
は、引き裂き強力など力学的な強力の低下が著しく、用
途が限定されるという問題がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、上記
従来技術の問題を解決し、用途範囲が広く、シート状で
あり、消臭効果の即効性、外観および取扱性に優れた面
状消臭体およびその製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記消臭
機構のうち、即効性の高い物理的吸着消臭機構に着目
し、固定化形態について鋭意検討を重ねた結果、積層構
造体のシートの透気度、活性炭粉末およびホットメルト
剤粉末の粒径等を特定することにより、物理吸着機能剤
の表面積をほとんど損なわず、極めて高い即効性を発現
し、かつ、外観、取扱性に優れた面状消臭体を得ること
ができることを見出し、本発明に至ったものである。

【０００８】本発明で特許請求される発明は以下のとお
りである。 （１）少なくとも２枚のシート間を活性炭粉末を混合し
たホットメルト剤で接合一体化した積層構造体であっ
て、前記シートの少なくとも１枚が透気度２０秒以下お
よび平均繊維間距離１〜１００μｍの不織布であり、か
つ前記活性炭粉末の粒径が１００〜１０００μｍ、ホッ
トメルト剤粉末の粒径が１００〜１０００μｍおよび該
ホットメルト剤のメルトインデックスが０．１〜３０で
あることを特徴とする面状消臭体。 （２）前記不織布が合成長繊維不織布からなる(1) の面
状消臭体。 （３）前記活性炭粉末が、酸性物質を担持させた添着活
性炭と無添着活性炭を重量比（添着活性炭：無添着活性
炭）で１：９９〜７０：３０の割合で混合された混合活
性炭粉末である(1) または(2) の面状消臭体。 （４）活性炭粉末とホットメルト剤粉末を混合した混合
粉体を、振り落とし散布機を用いてシート上に散布した
後、他のシートを重ねて熱プレスすることを特徴とする
(1) の面状消臭体の製造方法。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の面状消臭体によれば、シ
ートの少なくとも１枚に透気度および平均繊維間距離が
特定された不織布を用いるため、使用目的、使用態様に
応じて面状消臭体の通気性を適宜調整することができ、
また活性炭粉末の効果を最大限に発揮させることが可能
となる。また本発明の面状消臭体は、活性炭粉末の粒
径、ホットメルト剤の粒径およびメルトインデックス
（以下、単にＭＩ値という）が特定されているため、シ
ート間に活性炭粉末が固まって存在することがなく、活
性炭粉末を面状に均一に保持させることができ、かつ活
性炭粉末の表面が、シートに固定化するためのバインダ
ー樹脂にほとんど覆われることがないため、活性炭表面
による物理吸着機構を極めて効果的に発現させることが
できる。

【００１０】本発明に用いられるシートとしては、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレー
トなどの樹脂フィルムまたは樹脂シート、または編物、
織布、不織布等の繊維質シートおよびこのような繊維質
シートと樹脂フィルムまたは樹脂シートで構成された複
合シートなどを用いることができる。繊維質シートの繊
維素材には特に限定はなく、綿、羊毛、麻、パルプなど
の天然繊維、レーヨンなどの半合成繊維、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリビニルアルコールなどの合成繊維等が用い
られる。不織布を用いる場合には、スパンボンド法、ス
パンレース法、カードニードルパンチ法、樹脂接着法、
フラッシュ紡糸法、メルトブロー法などいずれの製法で
作製されたものでもよい。

【００１１】本発明において、少なくとも１枚のシート
には不織布が用いられ、そのガーレ法による透気度は２
０秒以下、好ましくは０．３〜５秒の範囲とされ、平均
繊維間距離は１〜１００μｍ、好ましくは３０〜６０μ
ｍの範囲とされる。この透気度が２０秒を超えると、活
性炭の吸着速度より悪臭ガスのシート通過速度が速くな
り、結果的に消臭効果の即効性が阻害される。また平均
繊維間距離が１００μｍを超えると、揉みなどの強い力
がシートにかかった場合、ホットメルト剤から脱落した
活性炭やホットメルト剤がシートを通して漏れだすこと
がある。一方、１μｍ未満では、活性炭やホットメルト
剤の漏れは防止できるが、透気度を２０秒以下にするこ
とが困難となる。不織布に使用する繊維素材には特に限
定はなく、上記した繊維質シートを用いることができる
が、そのうちでも、スパンボンド法による合成長繊維不
織布は、通気性が高く、かつ低目付でも高い強度が発現
され、面状消臭体の軽薄化が可能となり、用途範囲が非
常に広くなり好ましい。

【００１２】本発明に用いられる活性炭としては、ヤシ
ガラ、タール、樹脂などを焼成して得られる多孔質体粉
末が挙げられる。この活性体粉末の粒径は１００〜１０
００μｍ、好ましくは２５０〜５００μｍのものが用い
られる。粒径が１０００μｍを超えると、凹凸が著しく
なりシートの外観が損なわれ、また切断、縫製などの２
次加工が著しく困難となる。また１００μｍ未満では活
性炭が空中に舞い易くなり消臭体への加工が著しく困難
となる。

【００１３】またこのような粒径の活性炭粉末に特殊な
悪臭の吸着性能を向上させる目的で前述したような化学
消臭機能材料を担持したものまたはこれらを２種以上混
合したものを使用してもよい。なかでも、無担持活性炭
粉末（無添着活性炭）と、スルファニル酸化合物、アク
リル酸化合物、ポリフェノール等の酸性物質を担持させ
た活性炭粉末（添着活性炭）を重量比（添着活性炭：無
添着活性炭）で１：９９〜７０：５０の割合で混合した
混合活性炭は、無担持活性炭で若干弱いとされるアンモ
ニア臭にも高い消臭効果が得られるため好ましい。酸性
物質担持活性炭の混合割合が重量比で１未満では、本発
明における活性炭量ではアンモニア臭に対する消臭効果
が低くなり、また７０を超えると酢酸等の酸性臭の消臭
性能が低下する場合がある。より好ましい混合割合は
５：９５〜５０：５０である。

【００１４】本発明において、活性体粉末の使用量は、
消臭性能および消臭シートとしての曲げ易さなどの取扱
性や加工性の点から、１０〜１５０ｇ／ｍ² の範囲とす
るのが好ましく、より好ましくは１５〜７５ｇ／ｍ² の
範囲である。本発明に用いられるホットメルト剤として
は、ＥＶＡ系、ＥＥＡ系、ＬＤＰＥ系、ポリエステル
系、ナイロン系など、通常、接着芯地の加工に使用され
る粉末状ホットメルト剤が挙げられる。このホットメル
ト剤粉末の粒径は１００〜１０００μｍ、好ましくは２
５０〜５００μｍとされ、また溶融時の粘性を表すＭＩ
値は０．１〜３０、好ましくは１〜２０とされる。ホッ
トメルト剤の粒径が１００μｍ未満ではホットメルト剤
が空中に舞易くなり、消臭体への加工が困難になる。ま
た１０００μｍを超えると、シート状物のミシン縫製時
に針折れが発生するなど２次加工性が著しく損なわれ
る。

【００１５】特に、主機能剤である活性炭の粒径と同じ
粒径の粉末ホットメルト剤を用いることは、熱プレス接
着時に粉末ホットメルト剤と活性炭粉末の全てに均等な
圧力がかかり、両者の形状をほとんど変化させることな
く、シートと活性炭粉末との接触点のみで活性体粉末を
シートに接合することができ、消臭性能の即効性に優
れ、外観上、平滑で柔軟な風合いの面状消臭体が得られ
るので好ましい。またＭＩ値が０．１未満では溶融時の
流動性が小さすぎるため、シート間の接着が弱くなる。
一方、ＭＩ値が３０を超えると溶融した粉末ホットメル
ト剤がシート状物に吸い取られ、外観上シミのような斑
を発生したり、活性炭表面にまとわりつき、消臭性能を
著しく損なう結果となる。粉末ホットメルト剤の使用量
は、１０〜２００ｇ／ｍ² とするのが好ましい。

【００１６】本発明の面状消臭体は例えば次のようにし
て製造することができる。まず、活性炭粉末と粉末ホッ
トメルト剤の混合粉体を、ホモミキサー、回転型混合機
など通常用いられる粉体混合機を用いて混合し、この混
合粉体を例えば接着芯地などを製造する際に使用される
粉体振落とし装置などを用いてシート上に均一に散布
し、これに他のシートを重ね、続いて熱プレスを行い、
ホットメルト剤を軟化または融着させて接着し一体化す
る。また、必要によっては、２枚以上の通気性シートを
用いてもよく、また通気性シート間に混合粉体を分布さ
せて熱プレスしてもよい。

【００１７】

【実施例】以下、本発明を実施例により詳しく説明する
が、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、
例中の透気度、平均繊維間距離および消臭性能は以下の
ようにして測定した。 （１）透気度はＪＩＳＬ−１０９６ガーレ法に準拠して
行った。 （２）平均繊維間距離は次式により算出したものであ
る。 ＜繊維の太さが１種類の場合＞ 平均繊維間距離＝１０００００（Ａｔｄ／９０００Ｗ）
^1/2 但し、Ａ：不織布の面積（ｍ²） ｔ：不織布の厚み（ｍ） ｄ：繊度（デニール） ＜繊維の太さがＮ種類の場合＞

【数１】 但し、ｄｉ：ｉ番目の種類の繊維の繊度（デニール） ｆｉ：ｉ番目の種類の繊維の混率（％）

【００１８】なお、繊維径が明確になっていない場合
は、走査型顕微鏡により繊維径を測定し、次式に従いデ
ニールに換算した後、平均繊維間距離を算出した。ま
た、重量および厚みの測定には、２０×２０ｃｍ²のサ
ンプルを用い、重量を測定した後、接圧１０g/ｍ²の荷
重下での厚みを測定した。 Ｄ＝１１．９（ｄ／ρ）^1/2 但し、Ｄ：繊維径（μｍ） ｄ：繊度（デニール） ρ：比重

【００１９】（３）消臭性能の評価 ＜消臭性能の即効性評価＞ 面状消臭体を５×１０ｃｍに切り出す。 １０００ｃｃテドラーバッグ内にの試料と２０ｐｐ
ｍに調整されたアセトアルデヒドガスを６００ｃｃ封入
し、２０℃の環境下に放置する。 ５、１０、２０、３０、６０、１２０分後にテドラー
バッグ内悪臭ガス濃度を検知管にて測定し悪臭ガス残存
率を以下式により算出する。

【数２】

【００２０】＜各種悪臭成分に対する消臭性能評価＞ 面状消臭体を５×１０ｃｍに切り出す。 １０００ｃｃテドラーバッグ内にの試料と以下の濃
度に調整された悪臭ガス（硫化水素、トリメチルアミ
ン、アンモニア）を６００ｃｃ封入し、２０℃の環境下
に放置する。 硫化水素 ２０ｐｐｍ トリメチルアミン ２０ｐｐｍ アンモニア １００ｐｐｍ ６０分後にテドラーバッグ内悪臭ガス濃度を検知管に
て測定し悪臭ガス残存率を以下式により算出する。

【数３】

【００２１】また下記の実施例１〜３および比較例１〜
６で用いたシートの通気性等の特性を表１にまとめて示
した。また得られた面状消臭体のガス濃度残存率の測定
結果等を表２にまとめて示した。

【表１】

【００２２】

【表２】

【００２３】実施例１ ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸して紡糸口金か
らエアーサッカーで牽引して均一な長繊維ウェブを作製
し、これを均一に配置された凸部を有するエンボスロー
ルと表面が平滑な下部ロールとの間で熱圧着し、繊度２
ｄ、目付３０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。得られた
シートの透気度は０．３秒、平均繊維間距離は４７μｍ
であった。次に、粒度２５０〜５００μｍに分留された
ヤシガラ活性炭粉末および粒度２５０〜５００μｍに分
留された融点８３℃、メルトインデックス２．５である
ＥＶＡ系粉末ホットメルト剤を重量比で１：２となるよ
うに回転型粉体混合機で混合し、活性炭粉末、ホットメ
ルト剤粉末の混合粉体を得た。次に、通常、紙や布帛の
ラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロー
ル接合型のラミネート装置を用い、先に作製した長繊維
不織布（シートＡ）上に活性炭粉末とホットメルト剤粉
末の合計が６０ｇ／ｍ²になるよう散布した。更に、同
様の長繊維不織布（シートＢ）を重ね、１５０℃に熱せ
られた熱プレスロールにて接合を行い面状消臭体を得
た。得られた面状消臭体の消臭性能即効性は著しく高
く、１０分後でアセトアルデヒドガス残存率４％に消臭
された。また、硫化水素、トリメチルアミンもガス残存
率が０％であり、高い効果が確認された。

【００２４】比較例１ ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸して紡糸口金か
らエアーサッカーで牽引して均一な長繊維ウェブを作製
し、これを均一に配置された凸部を有するエンボスロー
ルと表面が平滑な下部ロールとの間で熱圧着し、繊度２
ｄ、目付３０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。得られた
シートの透気度は０．３秒、平均繊維間距離は４７μｍ
であった。次に、粒度５００〜３０００μｍに分留され
たヤシガラ活性炭粉末および粒度２５０〜５００μｍに
分留された融点８３℃、メルトインデックス２．５であ
るＥＶＡ系粉末ホットメルト剤を重量比で２：１となる
ように回転型粉体混合機で混合し、活性炭粉末、ホット
メルト剤粉末の混合粉体を得た。次に、通常、紙や布帛
のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロ
ール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した長繊
維不織布（シートＡ）上に活性炭粉末とホットメルト剤
粉末の合計が６０ｇ／ｍ²になるよう散布した。更に、
同様の長繊維不織布（シートＢ）を重ね、１５０℃に熱
せられた熱プレスロールにて接合を行い面状消臭体を得
た。この面状消臭体の即効性を含め消臭性能は、実施例
１同様、高い性能が確認されたが、外観上、凹凸が著し
く平滑性に劣り、また活性炭粒径が大きいため裁断、縫
製時に裁断刃、針の衝撃大きく摩耗が著しく実用性に劣
るものであった。

【００２５】実施例２ ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸して紡糸口金か
らエアーサッカーで牽引して均一な長繊維ウェブを作製
し、これを均一に配置された凸部を有するエンボスロー
ルと表面が平滑な下部ロールとの間で熱圧着し、繊度２
ｄ、目付３０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。得られた
シートの透気度は０．３秒、平均繊維間距離は４７μｍ
であった。次に、粒度２５０〜５００μｍに分留された
ヤシガラ活性炭粉末および粒度２５０〜５００μｍに分
留された融点１３０℃、メルトインデックス２５である
ＬＤＰＥ系粉末ホットメルト剤を重量比で２：１となる
ように回転型粉体混合機で混合し、活性炭粉末、ホット
メルト剤粉末の混合粉体を得た。次に、通常、紙や布帛
のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロ
ール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した長繊
維不織布（シートＡ）上に活性炭粉末とホットメルト剤
粉末の合計が６０ｇ／ｍ²になるよう散布した。更に、
同様の長繊維不織布（シートＢ）を重ね、２００℃に熱
せられた熱プレスロールにて接合を行い面状消臭体を得
た。得られた面状消臭体の消臭性能即効性は高く、１０
分後でアセトアルデヒドガス残存率１５％、３０分後で
５％まで消臭された。また硫化水素、トリメチルアミン
もガス残存率が０％であり、高い効果が確認された。

【００２６】比較例２ ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸して紡糸口金か
らエアーサッカーで牽引して均一な長繊維ウェブを作製
し、これを均一に配置された凸部を有するエンボスロー
ルと表面が平滑な下部ロールとの間で熱圧着し、繊度２
ｄ、目付３０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。得られた
シートの透気度は０．３秒、平均繊維間距離は４７μｍ
であった。次に、粒度２５０〜５００μｍに分留された
ヤシガラ活性炭粉末および粒度２５０〜８００μｍに分
留された融点８６℃、メルトインデックス２５０である
ＥＥＡ系粉末ホットメルト剤を重量比で２：１となるよ
うに回転型粉体混合機で混合し、活性炭粉末、ホットメ
ルト剤粉末の混合粉体を得た。次に、通常、紙や布帛の
ラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロー
ル接合型のラミネート装置を用い、先に作製した長繊維
不織布（シートＡ）上に活性炭粉末とホットメルト剤粉
末の合計が６０ｇ／ｍ²になるよう散布した。更に、同
様の長繊維不織布（シートＢ）を重ね、１５０℃に熱せ
られた熱プレスロールにて接合を行い面状消臭体を得
た。得られた面状消臭体の消臭性能即効性は低く、１０
分後でアセトアルデヒドガス残存率６０％であり、１２
０分後でも２０％であった。また硫化水素、トリメチル
アミンは、それぞれガス残存率が１０％、５％であり、
実施例に比べ活性炭の消臭効果が阻害されていることが
判る。

【００２７】実施例３ ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸して紡糸口金か
らエアーサッカーで牽引して均一な長繊維ウェブを作製
し、これを均一に配置された凸部を有するエンボスロー
ルと表面が平滑な下部ロールとの間で熱圧着し、繊度２
ｄ、目付３０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。得られた
シートの透気度は０．３秒、平均繊維間距離は４７μｍ
であった。次に、粒度２５０〜５００μｍに分留された
ヤシガラ活性炭粉末および粒度２５０〜５００μｍに分
留された融点８３℃、メルトインデックス２．５である
ＥＶＡ系粉末ホットメルト剤を重量比で２：１となるよ
うに回転型粉体混合機で混合し、活性炭粉末、ホットメ
ルト剤粉末の混合粉体を得た。次に、通常、紙や布帛の
ラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロー
ル接合型のラミネート装置を用い、先に作製した長繊維
不織布（シートＡ）上に活性炭粉末とホットメルト剤粉
末の合計が６０ｇ／ｍ²になるよう散布した。更に、透
気度３００秒以上（通気性無し）であるＰＰフィルム
（シートＢ）を重ね、長繊維不織布側から１３０℃に熱
せられた熱プレスロールにて接合を行い面状消臭体を得
た。得られた面状消臭体の消臭性能即効性は著しく高
く、１０分後でアセトアルデヒドガス残存率４％まで消
臭された。また硫化水素、トリメチルアミンもガス残存
率が０％であり、高い効果が確認された。

【００２８】実施例４ ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸して紡糸口金か
らエアーサッカーで牽引して均一な長繊維ウェブを作製
し、これを均一に配置された凸部を有するエンボスロー
ルと表面が平滑な下部ロールとの間で熱圧着し、繊度２
ｄ、目付３０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。得られた
シートの透気度は０．３秒、平均繊維間距離は４７μｍ
であった。次に粘度２５０〜５００μｍに分留されたヤ
シガラ活性炭粉末と該活性炭粉末にスルファニル酸を活
性炭に対し５重量％担持させた活性炭粉末と粒度２５０
〜５００μｍに分留された融点８３℃、メルトインデッ
クス２．５であるＥＶＡ系粉末ホットメルト剤とを重量
比で１：１：４となるように回転型粉体混合機で混合
し、活性炭粉末、ホットメルト剤粉末の混合粉体を得
た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用される粉
体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネート装置
を用い、先に作製した長繊維不織布（シートＡ）上に活
性炭粉末とホットメルト剤粉末の合計が６０ｇ／ｍ²に
なるよう散布した。更に、同様の長繊維不織布（シート
Ｂ）を重ね、１５０℃に熱せられた熱プレスロールにて
接合を行い面状消臭体を得た。得られた面状消臭体の消
臭性能即効性は著しく高く、１０分後でアセトアルデヒ
ドガス残存率８％まで消臭された。また硫化水素、トリ
メチルアミン、アンモニアもガス残存率が０％であり、
高い効果が確認された。

【００２９】比較例３ ポリエチレンポリマーと溶剤を高温高圧条件から、ノズ
ルより低温低圧域に吐出し、溶剤をフラッシュさせて、
フィブリル化網状繊維とした後、金網状に堆積させ１３
０℃のカレンダーロールにより熱圧着せしめ、目付６０
ｇ／ｍ²、のポリエチレン不織布を得た。得られたシー
トの透気度は５０秒、平均繊維間距離は０．７μｍであ
った。次に、粒度２５０〜５００μｍに分留されたヤシ
ガラ活性炭粉末および粒度２５０〜５００μｍに分留さ
れた融点８３℃、メルトインデックス２．５であるＥＶ
Ａ系粉末ホットメルト剤を重量比で２：１となるように
回転型粉体混合機で混合し、活性炭粉末、ホットメルト
剤粉末の混合粉体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミ
ネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロール接
合型のラミネート装置を用い、先に作製したポリエチレ
ン不織布（シートＡ）上に活性炭粉末とホットメルト剤
粉末の合計が６０ｇ／ｍ²になるよう散布した。更に、
同様のポリエチレン不織布（シートＢ）を重ね、１２０
℃に熱せられた熱プレスロールにて接合を行い面状消臭
体を得た。得られた面状消臭体の消臭性能即効性は低
く、３０分後でアセトアルデヒドガス残存率３０％まで
残存していた。

【００３０】比較例４ 粒度２５０〜５００μｍに分留されたヤシガラ活性炭粉
末および粒度２５０〜５００μｍに分留された融点８３
℃、メルトインデックス２．５であるＥＶＡ系粉末ホッ
トメルト剤を重量比で２：１となるように回転型粉体混
合機で混合し、活性炭粉末、ホットメルト剤粉末の混合
粉体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用
される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネ
ート装置を用い、透気度３００秒以上（通気性無し）で
あるＰＰフィルム（シートＡ）上に活性炭粉末とホット
メルト剤粉末の合計が６０ｇ／ｍ²になるよう散布し
た。更に、同様のＰＰフィルム（シートＢ）を重ね、１
３０℃に熱せられた熱プレスロールにて接合を行い面状
消臭体を得た。用いたシートに通気性がないため、面状
消臭体の消臭性能は全くないものとなった。

【００３１】比較例５ ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸して紡糸口金か
らエアーサッカーで牽引して均一な長繊維ウェブを作製
し、これを均一に配置された凸部を有するエンボスロー
ルと表面が平滑な下部ロールとの間で熱圧着し、繊度２
ｄ、目付３０ｇ／ｍ²の長繊維不織布を得た。得られた
シートの透気度は０．３秒、平均繊維間距離は４７μｍ
であった。次に、粒度２５０〜５００μｍに分留された
ヤシガラ活性炭粉末を５％固形分濃度で希釈されたアク
リル系樹脂水溶液に活性炭：アクリル樹脂水溶液＝３：
７となるように混合し、コンマロールコーターにて固形
分の塗布量が６０ｇ／ｍ²となるように上記シート（シ
ートＡ）上に塗布し、乾燥させて面状消臭体を得た。こ
の面状消臭体の消臭性能即効性は著しく悪く、１０分後
でガス残存率７０％であった。また、硫化水素、トリメ
チルアミンに対しても、それぞれガス残存率２０％、１
０％となり、実施例に比較して活性炭の性能を著しく阻
害していることが分かった。これは、活性炭表面の大部
分をアクリル樹脂バインダーが被覆しているためだと考
えらる。

【００３２】比較例６ 粒度２５０〜５００μｍに分留されたヤシガラ活性炭粉
末および粒度２５０〜５００μｍに分留された融点８３
℃、メルトインデックス２．５であるＥＶＡ系粉末ホッ
トメルト剤を重量比で２：１となるように回転型粉体混
合機で混合し、活性炭粉末、ホットメルト剤粉末の混合
粉体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用
される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネ
ート装置を用い、目付２０ｇ／ｍ²、透気度１０秒であ
るケント紙（シートＡ）上に活性炭粉末とホットメルト
剤粉末の合計が６０ｇ／ｍ²になるよう散布した。更
に、同様のケント紙（シートＢ）を重ね、１３０℃に熱
せられた熱プレスロールにて接合を行い面状消臭体を得
た。この面状消臭体の消臭性能および即効性は高いが、
紙の剛性が高いため、外観上、凹凸が激しく平滑性に劣
るものとなった。

【００３３】

【発明の効果】本発明の面状消臭体は、悪臭の除去効果
の即効性が極めて高く、かつ外観、取扱性および２次加
工性に優れたものである。また本発明の製造方法によれ
ば、上記効果を有する面状消臭体を効率的に得ることが
できる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ３２Ｂ 27/12 Ｂ３２Ｂ 27/12 27/18 27/18 Ｆ 31/20 31/20

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも２枚のシート間を活性炭粉末
   を混合したホットメルト剤で接合一体化した積層構造体
   であって、前記シートの少なくとも１枚が透気度２０秒
   以下および平均繊維間距離１〜１００μｍの不織布であ
   り、かつ前記活性炭粉末の粒径が１００〜１０００μ
   ｍ、ホットメルト剤粉末の粒径が１００〜１０００μｍ
   および該ホットメルト剤のメルトインデックスが０．１
   〜３０であることを特徴とする面状消臭体。
2. 【請求項２】 前記不織布が合成長繊維不織布からなる
   請求項１に記載の面状消臭体。
3. 【請求項３】 前記活性炭粉末が、酸性物質を担持させ
   た添着活性炭と無添着活性炭を重量比（添着活性炭：無
   添着活性炭）で１：９９〜７０：３０の割合で混合され
   た混合活性炭粉末である請求項１または２記載の面状消
   臭体。
4. 【請求項４】 活性炭粉末とホットメルト剤粉末を混合
   した混合粉体を、振り落とし散布機を用いてシート上に
   散布した後、他のシートを重ねて熱プレスすることを特
   徴とする請求項１に記載の面状消臭体の製造方法。