JP2010199660A - スピーカ装置、このスピーカ装置を用いた電子機器および車両、およびこのスピーカ装置に用いるシート状の圧力調整体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、スピーカ装置のキャビネットにおいて省スペースでも有効な圧力調整体を配し、スピーカ装置の低音再生能力を向上させることを目的とする。
【解決手段】このため、本発明のスピーカ装置１は、キャビネット３と、このキャビネット３に取付けられたスピーカユニット４と、キャビネット３の内部に配置されたシート状の圧力調整体からなり、シート状の圧力調整体は、活性炭とこの活性炭同士の間に介在するバインダを含む活性炭シート２とした。このように本発明では、圧力調整体としての活性炭がシート状に構成されているため、省スペースでの配置が可能である。さらに、粉状の活性炭同士がバインダを介して接続された構成となっているため、活性炭がキャビネット３内にこぼれ落ちる可能性を低減でき、また空気との接触面積を大きくできるため、空気に十分に接触し、低音再生能力を向上させることが可能である。
【選択図】図１

Description

本発明は各種音響機器や情報通信機器等に使用されるスピーカ装置、電子機器、および車両に関し、より特定的には、小型のスピーカキャビネットで低音再生を実現するスピーカ装置に関するものであり、またこのスピーカ装置に用いるシート状の圧力調整体の製造方法に関するものである。

最近のオーディオの市場動向は、ＤＶＤに代表されるデジタルオーディオ機器の普及にともない高品位再生対応が必要不可欠となりつつある。

一方、住宅事情や自動車を取り巻く環境下では、省スペース化、省エネ化が厳しく要求されつつある。

上述の要求を満足させることができるスピーカ装置として、小型であるにもかかわらず、重低音再生に優れたスピーカ装置の開発が要求されている。

しかし、スピーカ装置は、スピーカキャビネットが小型になると、スピーカキャビネットが呈する音響スティフネスの影響で低音を再生することが困難となってしまう。

これらの背景をもとに、従来提案されていた技術を図８により説明する。

従来のスピーカ装置は、キャビネット１０１と、このキャビネット１０１に取付けられたスピーカユニット１０２と、キャビネット１０１の内部に配置された圧力調整体１０３とを有している。

このように、従来の技術では、小型のスピーカ装置であっても低音を良好に再生するために、キャビネット容積で決定される低音再生限界の課題を解決する１つの手段として、キャビネット１０１の内部に活性炭等に代表される圧力調整体１０３を配置することで対応している。

次に、スピーカ装置の動作について説明する。

スピーカユニット１０２に電気信号が印加されるとキャビネット１０１内の圧力が変化し、圧力調整体１０３が配置された空室の圧力が変化する。この圧力変化に伴う空気分子が圧力調整体１０３に吸着または放出されて、キャビネット１０１内部の圧力変動は抑制される。

このように、従来のスピーカ装置は、キャビネット１０１が等価的に大きな容積のキャビネットとして動作して、小型のキャビネットでありながら、あたかも大きなキャビネットにスピーカユニット１０２を搭載したような低音再生が可能となる。

尚、この出願の発明に関する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
特表昭６０−５００６４５号公報

従来のスピーカ装置のキャビネット１０１に配置する活性炭等の圧力調整体１０３は、空気との接触面積に比例して低音再生能力が優れる結果となるものである。

したがって、必要最低限の低音再生能力を満たすためには、圧力調整体１０３がそれに応じた空気との接触面積を有することが必要であった。つまり、十分な空気との接触面積を確保するためには、キャビネット１０１内にある程度の量の圧力調整体１０３を配置しなければならなかった。

しかしながら、最近では薄型ＴＶの薄型化が加速的に進んだ結果、圧力調整体１０３を配置可能なスペースも小さくなってきている。

この課題に対して、例えば圧力調整体１０３として用いる活性炭を粉状に微細化し、活性炭の比表面積を大きくする方法が考えられる。

すなわちこの方法は、活性炭の単位重量あたりの空気との接触面積を増加させることで、低音再生能力を確保したまま必要な活性炭の重量を減らし、活性炭のキャビネット１０１に占める体積を小さくしようとするものである。

ところが、一般的に従来のスピーカ装置は活性炭の位置を固定するために活性炭を不織布等で形成された袋に入れる構成としており、上記解決方法ではこの袋の隙間から粉状の活性炭がキャビネット１０１内にこぼれ落ちてしまうという新たな問題点が発生していた。

そこで、本発明はこれらの課題を解決し、省スペースでも有効な圧力調整体を有し、低音再生能力が向上したスピーカ装置を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するために、本発明によるスピーカ装置は、キャビネットと、このキャビネットに取付けられたスピーカユニットと、前記キャビネットの内部に配置されたシート状の圧力調整体とからなるスピーカ装置であって、前記シート状の圧力調整体は、活性炭とこの活性炭同士の間に介在するバインダとを含むものとした。

本発明によるスピーカ装置は、スピーカ装置を小型化するとともにその低音再生能力を向上させることが可能である。

これは、本発明のスピーカ装置の圧力調整体が、活性炭を含むシート状の活性炭シートにて構成されていることによる。

すなわち、従来の技術のごとく圧力調整体１０３としての活性炭をそのままキャビネット内に袋に入れて配置するのではなく、本発明においては活性炭はシート状に薄型化された状態でキャビネット内に配置されている。

したがって、本発明の活性炭シートは省スペースでの配置が可能となっている。

また、活性炭シートの活性炭同士はバインダを介して接続されているので、前述したような活性炭がキャビネット内にこぼれ落ちる可能性を低減することができる。

さらには、本発明の活性炭シートは細かい粉状の活性炭同士をバインダにて接続した状態となっているため、従来のスピーカ装置に圧力調整体１０３として用いた活性炭に比べ、その比表面積が大きいものとなっている。

この結果、本発明の活性炭は十分に空気と接触でき、従来のスピーカ装置に比べ低音再生能力を向上させることが可能である。

（実施の形態１）
以下、本実施の形態のスピーカ装置１の構成について図１および図２を用いて説明する。

図１は、本実施の形態のスピーカ装置１を示したもの、図２は、本発明のスピーカ装置１に用いる圧力調整体としての活性炭シート２の模式図を示したものである。

図１に示すように、スピーカ装置１は活性炭シート２をキャビネット３内に配置し、さらにスピーカユニット４をキャビネット３に取り付けることで構成される。ここで、本実施の形態においては、図１にて示すように活性炭シート２をキャビネット３の底面部に配置する構成としたが、これに限ることなく例えばキャビネット３の側面や上面に配置する構成としてもよい。

活性炭シート２は、図２に示すように、液体を浸漬可能な支持体２ａに、粒状の活性炭２ｂとバインダ２ｃを付着させることで形成されている。ここで、バインダ２ｃは説明の便宜上図示したが、例えばバインダ２ｃとして水に可溶な水系バインダのみを用いた場合、視認することはできない。

本実施の形態のスピーカ装置１は、この活性炭シート２を用いることにより、従来のように低音再生能力を向上させるために圧力調整体を配置するためのスペースを大きくする必要はなくなる。すなわち、圧力調整体として活性炭シート２をキャビネット３内に配置させるのに必要なスペースは極めて小さいものであり、また、従来の圧力調整体より小さくなっても従来と同等あるいはそれ以上の低音再生能力を発揮することができる。

以下、本実施の形態における活性炭シート２の製造方法について図３を用いて説明する。

圧力調整体である活性炭シート２は、図３に示すような含浸塗工装置５にて製造される。

まず、含浸塗工装置５の巻き出し部６から支持体２ａが巻き出される。この巻き出される速度は本実施の形態の含浸塗工装置５では１０ｃｍ／分としている。

この巻き出し部６から巻き出された支持体２ａは、活性炭２ｂおよびバインダ２ｃを溶媒に分散してなるスラリー７にて満たされたスラリーパン８内に浸され、このスラリーパン８を通過した結果、支持体２ａには活性炭２ｂおよびバインダ２ｃが浸漬される。

その後、支持体２ａは図３に示すように上方向に向かって引き上げられ、２本のギャップ生成用丸棒９の間のギャップ９ａを通過することで、所望の厚みに形成される。

そして、所望の厚みに形成された支持体２ａは温風ノズル１０により両面に温風を当てることで乾燥され、巻き取り部１１にて巻き取られる。

この巻き取り部１１にて巻き取られた支持体２ａを所望の形状に裁断することで最終的に図２にて示した活性炭シート２が完成する。

このように、本実施の形態の活性炭シート２は含浸塗工装置５にてスラリー７を支持体２ａに浸漬するのみで生産することができ、また完成品としての活性炭シート２の性能のバラツキを低減することができる。したがって、本実施の形態の活性炭シート２は生産性に優れたものとなっている。

ここで、活性炭シート２を構成する支持体２ａ、活性炭２ｂ、バインダ２ｃとして用いる素材について詳述する。加えて、活性炭シート２を製造するためのスラリー７の構成について以下に詳述する。

支持体２ａには、不織布、織布、紙、金網、パンチングメタル、多孔質体などの通気性のある材料を用いることが望ましい。このように通気性に優れた材料を用いることで、活性炭２ｂを十分に空気と接触させることができ、スピーカ装置１の低音再生能力を向上させることができるからである。なお、不織布、織布は通気性に優れるとともにその重量が軽いため、不織布あるいは織布を用いた支持体２ａは、スピーカ装置１の軽量化の観点からも優れたものとなる。

支持体２ａに用いる不織布または織布としては、例えば、レーヨン繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維、ポリ乳酸繊維、竹繊維、綿繊維、羊毛繊維、麻繊維、パルプ繊維、絹繊維、ガラス繊維のうち１つ以上のものからなるものを用いることが望ましい。特に竹繊維を用いて不織布を形成した場合、竹繊維は強度が優れているため、完成品としての活性炭シート２も破断しにくいものとなる。加えて、防臭剤としての効果も有する。

なお、竹繊維や植物由来のデンプンから得られるポリ乳酸繊維などを用いて活性炭シート２を製造した場合、廃棄の際に有害物質を発生させることがなく、環境面においてもやさしい活性炭シート２とすることができる。

また、金網、パンチングメタルの材質としては銅、アルミニウム、鉄、ニッケル、亜鉛およびこれらの合金などを用いることが望ましい。また、金網、パンチングメタルの開孔率は１０％以上７０％以下であることが望ましい。開孔率が１０％より小さい場合には、液体を浸漬可能な支持体２ａの内部に活性炭２ｂを浸漬できる重量が少なくなり、活性炭２ｂの含まれる重量が少ない活性炭シート２となってしまうために、十分な低音再生効果が得られない。開孔率が７０％より大きい場合には、活性炭シート２の空隙が大きくなりすぎ、活性炭シート２中の活性炭２ｂ密度が低下するため、十分な低音再生効果が得られない。以上の観点からパンチングメタルの開孔率は１０％以上７０％以下であることが望ましい。

なお、支持体２ａの厚みが５０μｍよりも薄い場合に、支持体２ａ上に多くの活性炭２ｂを付着させると、活性炭シート２の塗膜の強度が弱くなってしまう。以上の観点から支持体２ａの厚みは５０μｍ以上であることが望ましく、８０μｍ以上であれば十分な強度が得られる。

活性炭２ｂには、やしがらなどの植物系や石油コークス系、ピッチ系、フェノール樹脂系などを原材料とするものが好ましいが、特に種類は限定されない。また、圧力調整体としての効果を大きくするためには、空気との接触面積が大きいものが好ましいので、比表面積の大きいものが好ましい。活性炭２ｂの比表面積が１００ｍ²／ｇよりも小さい場合には、活性炭２ｂと空気の接触面積が小さいために、十分な低音再生能力が得られない。ただし、活性炭の比表面積が３５００ｍ²／ｇよりも大きい場合には、活性炭２ｂと空気の接触面積は大きくなるが、活性炭２ｂの密度が小さくなる。そのため活性炭シート２の中に含まれる活性炭２ｂの重量が少なくなってしまうので、十分な低音再生能力が得られない。以上の観点から活性炭２ｂの比表面積は１００ｍ²／ｇ以上３５００ｍ²／ｇ以下であることが望ましい。

また、活性炭２ｂの平均粒径Ｄ₅₀が１μｍよりも小さい場合には、活性炭２ｂの表面積が増大するためバインダ２ｃの添加量を増やさなければ、活性炭２ｂの分散を適切な状態にて行うことができない。一方、バインダ２ｃの添加量を増やし過ぎるとバインダ２ｃが活性炭２ｂの表面を覆ってしまうため、活性炭シート２の低音再生能力が低減する。以上の観点から活性炭２ｂの平均粒径Ｄ₅₀は１μｍ以上であることが望ましい。

バインダ２ｃとしては、水に可溶な水系バインダであるカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）のアンモニウム塩、ナトリウム塩、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース樹脂、水分散バインダであるポリテトラフルオロエチレンの水分散液、ラテックス、ウレタン樹脂やオレフィン系樹脂およびアクリル系樹脂のエマルジョン、あるいは非木材パルプのうち、１種類以上を用いることが望ましい。ここで、ラテックスとは、水性媒体の中に高分子物質が安定して分散している材料を指す。

また、スラリー７の構成としては、活性炭２ｂとバインダ２ｃを合わせた固形分比が１０重量％以上４０重量％以下であることが望ましい。固形分比が１０重量％よりも低い場合には、活性炭シート２の厚みが薄くなり、活性炭シート２中に十分な重量の活性炭２ｂを含有させることができない。また、固形分比が４０重量％よりも高い場合には、活性炭２ｂを溶媒中に分散することが困難となり、適切なスラリー７が得られず、十分な性能を示す活性炭シート２を得ることができない。以上の観点からスラリー７中の活性炭２ｂとバインダ２ｃを合わせた固形分比は１０重量％以上４０重量％以下であることが望ましい。

なお、スラリー７の溶媒としては、水を用いるとよい。これは、溶媒として水を用いれば、乾燥が容易であるとともに、環境負荷も小さいからである。

次に、圧力調整体としての活性炭シート２を構成する支持体２ａ、活性炭２ｂ、およびバインダ２ｃの含有率について、比較、検討した結果について以下に詳述する。

図４に示される評価装置を用いて、比較、検討を行った。この実施例の一部と比較例を以下に列記する。なお、図４において１２は圧力を測定するブルドン管式圧力計であり、１３は可動式のピストンを押圧することで内部の容積を変化させることができる３０ｃｃガラス管注射器であり、１４は下記の実施例１−１、実施例１−２、比較例１いずれかの被試験品（活性炭シート２）である。

（実施例１−１）
やしがらを炭化した後、水蒸気で賦活させた平均粉径Ｄ₅₀が約２０μｍの粉状の活性炭２ｂを９５重量％、バインダ２ｃとして水系バインダであるＣＭＣのアンモニウム塩を３重量％、水分散バインダであるスチレンブタジエンゴムのラテックスを２重量％の配合割合で活性炭シート２を作製し、活性炭２ｂを１ｇ含有する活性炭シート２を３０ｃｃガラス管注射器１３に入れ、３０ｃｃガラス管注射器１３の容積を３０ｃｃから５ｃｃまで圧縮した際の差圧を測定した。

（実施例１−２）
やしがらを炭化した後、水蒸気で賦活させた平均粉径Ｄ₅₀が約２０μｍの粉状の活性炭２ｂを７６重量％、バインダ２ｃとして水系バインダであるＣＭＣのアンモニウム塩を１２重量％、水分散バインダであるスチレンブタジエンゴムのラテックスを１２重量％の配合割合で活性炭シート２を作製し、活性炭２ｂを１ｇ含有する活性炭シート２を３０ｃｃガラス管注射器１３に入れ、３０ｃｃガラス管注射器１３の容積を３０ｃｃから５ｃｃまで圧縮した際の差圧を測定した。

（比較例１）
３０ｃｃガラス管注射器１３に活性炭シート２を入れず、何も入ってない状態の３０ｃｃガラス管注射器１３の容積を３０ｃｃから５ｃｃまで圧縮した際の差圧を測定した。

これらの条件のもと比較を行った結果、（実施例１−１）では差圧が０．１４０ＭＰａ、（実施例１−２）では差圧が０．１６０ＭＰａ、（比較例１）では差圧が０．１９５ＭＰａであった。

まず、（実施例１−１）と（比較例１）の結果から、本実施の形態による活性炭シート２により、明確に差圧が減少し３０ｃｃガラス管注射器１３内の圧力変動が抑制されていることがわかる。このことから、本実施の形態による活性炭シート２を搭載したスピーカボックスは低音再生能力が向上することが明らかである。

また、（実施例１−１）と（実施例１−２）の結果を比較すると、（実施例１−１）の方が３０ｃｃガラス管注射器１３内の圧力変動をより抑制できていることがわかる。

これは、（実施例１−１）が（実施例１−２）よりもバインダ２ｃの量が少ないことに起因すると考えられる。すなわち、バインダ２ｃを過剰に活性炭シート２に含有させてしまうと、バインダ２ｃが活性炭２ｂの表面を覆い、活性炭２ｂが十分に３０ｃｃガラス管注射器１３内の空気を吸着できないのである。この結果から、本実施の形態による活性炭シート２では活性炭２ｂとバインダ２ｃの比率は活性炭２ｂが８０重量％以上、バインダ２ｃとして溶媒に溶けるバインダが１０重量％以下、かつ溶媒に溶けないバインダが１０重量％以下とするのが望ましい。

次に、本実施の形態における実施例の一部とその特徴の検証結果を以下に記載するが、この実施例が本発明の範囲を何ら限定するものではない。

（実施例２−１）
やしがらを炭化した後、水蒸気で賦活させた平均粒径Ｄ₅₀＝約２０μｍの粉状の活性炭２ｂを９５重量％、バインダ２ｃとして水系バインダであるＣＭＣのアンモニウム塩を3重量％、水分散バインダであるスチレンブタジエンゴムのラテックスを２重量％の配合割合で混合した混合物に固形分比が３０％になるように水を添加し、分散することでスラリー７を得た。支持体２ａには、厚み約１５０μｍ、単位面積当りの重量（目付）が約４０ｇ／ｍ²のポリエステルの不織布を用いた。

不織布への活性炭２ｂの浸漬にはディップ式の含浸塗工装置を用いた。巻き出し部６から供給された不織布をスラリーパン８内のスラリー７中に通すことにより、不織布中および不織布上にスラリー７を浸漬した。その後、ギャップ生成用丸棒９により形成された５００μｍのギャップ９ａを通過させ、不織布中および不織布上のスラリー７の浸漬量を調整した。さらに、スラリー７を浸漬した不織布を１００℃の熱風で乾燥し、巻き取り部１１で巻き取ることにより、厚み約６００μｍ、単位面積当り約１６０ｇ／ｍ²の活性炭２ｂを含んだ目付が約２００ｇ／ｍ²の支持体２ａを得た。

以上の工程を経た支持体２ａを４５ｍｍ×１０５ｍｍに裁断することにより、活性炭シート２を得た。

（実施例２−２）
（実施例２−１）の工程により得られたスラリー７を浸漬した支持体２ａを２０ＭＰａでプレスし、厚み約４５０μｍ、単位面積当り約１６０ｇ／ｍ²の活性炭２ｂを含んだ目付が約２００ｇ／ｍ²の支持体２ａを得た。

さらに、得られた支持体２ａを４５ｍｍ×１０５ｍｍに裁断することにより、活性炭シート２を得た。

（実施例２−３）
（実施例２−２）の活性炭シート２をさらにニードルにより約１０個／ｃｍ²の穴を開けた。

（実施例２−４）
フェノール樹脂を炭化した後、アルカリである水酸化カリウム（ＫＯＨ）で賦活させた平均粒径Ｄ₅₀＝約３μｍの粉状の活性炭２ｂを９３重量％、バインダ２ｃとして水系バインダであるＣＭＣのアンモニウム塩を５重量％、水分散バインダであるスチレンブタジエンゴムのラテックスを２重量％の配合割合で混合した混合物に固形分比が３０％になるように水を添加し、分散することで活性炭スラリー７を得た。このスラリー７を用いた以外は、実施例１と同様の方法にて製造を行い、この結果、厚み約５００μｍ、単位面積当り約９０ｇ／ｍ²の活性炭２ｂを含んだ目付約１３０ｇ／ｍ²の支持体２ａを得た。

得られた支持体２ａを４５ｍｍ×１０５ｍｍに裁断することにより、活性炭シート２を得た。

（比較例２）
やしがらを炭化した後、水蒸気により賦活した平均粒径が約３５０μｍの粒状の活性炭２ｂを４５ｍｍ×１０５ｍｍの天然繊維の袋に入れて圧力調整体を得た。

＜特性評価＞
上記各々の活性炭シート２および（比較例２）における圧力調整体をキャビネット３内に配置し、周波数特性（ｆ０）を測定した。また、活性炭シート２が厚み１ｃｍの場合に１．５ｋＰａの圧力にて２００ｃｃの空気を透過させるために要した時間を、周波数特性（ｆ０）の測定結果とともに下表に示す。

なお、（表１）において「圧力調整体」とは、（実施例２−１）、（実施例２−２）、（実施例２−３）、および（実施例２−４）においては活性炭シート２を指し、（比較例２）においては粒状の活性炭２ｂを指す。

この結果より、以下のことが言える。

まず、（実施例２−１）、（実施例２−３）、および（実施例２−４）については（比較例２）に比べ、大幅にｆ０が低減されていることがわかる。さらに、（比較例２）はその圧力調整体の体積が非常に大きい。したがって、本実施の形態の活性炭シート２をスピーカ装置１に配置することにより、従来の圧力調整体よりも小さい形状でありながら、従来の圧力調整体と同等あるいはそれ以上の低音再生能力を発揮できる。

一方、（実施例２−２）においては他の実施例ほど顕著なｆ０の低減は見受けられない。

これは、（実施例２−２）において活性炭シート２をプレスしたことに起因する。すなわち、活性炭シート２をプレスしたため、（表１）に示したように、活性炭シート２の透気度が低下し、活性炭シート２内部の活性炭２ｂまで空気が到達しないため、活性炭シート２の空気吸着能力が低下するのである。そしてこの結果、低音再生能力が低下している。したがって、（表１）からわかるように２００ｃｃの空気が１．５ｋＰａの圧力にて透過するための時間が活性炭シート２の厚み１ｃｍ当り３０秒以下であることが望ましい。

ただし、（実施例２−３）のごとく、（実施例２−２）の活性炭シート２にニードルにて穴を開けると、（表１）からわかるように透気度が改善され、十分な低音再生能力が発揮されることがわかる。このことから、活性炭シート２のプレス処理を行った後に、ニードルで穴を開けたり、あるいはほぐしたりすると、十分な低音再生能力が確保できる上に、活性炭シート２のさらなる薄型化が図れる。

なお、（表１）における活性炭シート２の厚み１ｃｍ当りの空気２００ｃｃの透過時間の測定は図５に示す透気度測定装置１５を用いて行った。この透気度測定装置１５は、活性炭シート２をシート固定部１６に固定し、２２５ｇのピストン１７が１４ｃｍ落下する時間を測定することで活性炭シート２の透気度を測定するものである。ここで、ピストン１７の重さと断面積の関係から、本透気度測定方法において空気は１．５ｋＰａの圧力にて押圧されていることと等価であることを注記する。また、ピストン１７が約１４ｃｍ落下する間に活性炭シート２を透過する空気の体積は２００ｃｃである。

この透気度測定装置１５において、ピストン１７が落下する時間が短いほど活性炭シート２の透気度は良好である。

また、支持体２ａの目付は、液体を浸漬可能な支持体２ａとして織布、不織布、紙を用いる場合には、１０ｇ／ｍ²以上３００ｇ／ｍ²以下であることが望ましい。支持体２ａの目付が、１０ｇ／ｍ²よりも小さい場合には、支持体２ａの強度が弱くなり、スラリー７の浸漬時に液体を浸漬可能な支持体２ａが伸びる、あるいは破れてしまい、活性炭シート２が得られない。また、支持体２ａの目付が３００ｇ／ｍ²よりも大きい場合には、活性炭シート２の単位重量当りに含まれる活性炭２ｂの割合が少なくなるので、十分な低音再生効果を得るために必要な活性炭シート２の重量が増大してしまう。

また、活性炭シート２の厚みは液体を浸漬可能な支持体２ａの厚みの１倍以上５倍以下であることが望ましい。活性炭シート２の厚みが液体を浸漬可能な支持体２ａの厚みの１倍未満の場合には、活性炭シート２における支持体２ａの割合が大きくなるために、活性炭シート２中に含まれる活性炭２ｂの重量が少なくなり、十分な低音再生能力を得るために必要な活性炭シート２の重量が多くなる。また、活性炭シート２の厚みが液体を浸漬可能な支持体２ａの厚みの５倍よりも厚くなると、活性炭シート２の内部の活性炭２ｂまで空気が到達できないため、活性炭シート２の空気吸着能力が低下し、低音再生能力が低下する。以上の観点から、活性炭シート２の厚みは液体を浸漬可能な支持体２ａの厚みの１倍以上５倍以下であることが望ましい。

以上、説明したように本実施の形態の活性炭シート２は、圧力調整体を薄型にすることができるため、より省スペースでの低音再生が可能である。さらに、上述のような点に留意して活性炭シート２を構成すれば、より一層の効果が得られる。

なお、実使用においては、活性炭シート２を複数枚重ねて使用することが望ましい。活性炭シート２を複数枚重ねることにより、活性炭シート２同士の間の空気も有効に活用できるために活性炭２ｂが吸着する空気量が増大するとともに、キャビネット３内に投入できる活性炭２ｂの重量が増えるので、低音再生能力が向上する。

また、活性炭シート２は天然繊維で被覆されたサンドイッチ構造としても良い。天然繊維で被覆することで導電性を有する活性炭２ｂが脱落して、電子機器がショートすることを回避することができる。その上、天然繊維は空気を透過させるので被覆してもある程度、空気吸着能力を保持できるために低音再生能力の低下はさほど見受けられない。

また、スピーカ装置１のキャビネット３は密閉した状態であることが望ましい。開放系の場合には使用環境や季節による湿度の影響で水蒸気が活性炭２ｂの細孔に吸着されるために、活性炭２ｂの空気の吸着能力が低下し、低音再生能力も低下する。従って、密閉にすることにより湿気の浸入を防ぐ構造にすることが好ましい。

（実施の形態２）
図６は、本発明の一実施の形態の電子機器の外観図である。

本実施の形態は、それぞれ、実施の形態１のスピーカ装置１を搭載して電子機器であるオーディオ用のミニコンポシステムを構成したものである。

図６に示すように、本発明のスピーカ装置１をエンクロジャー１８に組み込んで、スピーカシステムを構成し、このスピーカ装置１に入力する電気信号の増幅手段であるアンプ１９と、このアンプ１９に入力されるソースを出力するプレーヤ２０とを備えて、電子機器であるオーディオ用のミニコンポシステム２１を構成したものである。

この構成とすることにより、電子機器の耐久性、信頼性の向上を実現することができるとともに、小型、コンパクトなスピーカであっても、デジタル対応化、高耐入力化、重低音再生化を実現することができる。

なお、当実施の形態は、電子機器としてオーディオ用のミニコンポシステム２１に搭載した例について説明したが、これに限定されることなく、テレビ等の映像機器や、移動体通信機器であっても良い。すなわち、スピーカを搭載する電子機器であれば、全てに適用可能である。

（実施の形態３）
図７は、本発明の一実施の形態の装置を示す自動車の断面図である。

本実施の形態は、それぞれ、スピーカ装置１を搭載した装置である自動車を構成したものである。

すなわち、スピーカ装置１を自動車２２のリアトレイに搭載して構成したものである。

本発明のスピーカ装置１を使用すると自動車を走らせた際にも従来のような圧力調整体（活性炭）の粉の振動音が発生しないという特長を有する。

よって、装置である自動車２２の軽量化を図ることができるとともに、小型、コンパクトなスピーカであっても、デジタル対応化、高耐入力化、重低音再生化を実現することができる。

なお、当実施の形態は、装置として自動車２２に搭載した例について説明したが、これに限定されることなく、列車や船舶等の移動装置さらには住宅等の構造物であっても良い。すなわち、スピーカを搭載する装置であれば、全てに適用可能である。

本発明による活性炭シートを圧力調整体として用いれば、スピーカ装置を小型化できるとともに、低音再生能力の向上が可能であり、本発明を用いたスピーカ装置は、小型、コンパクト化、デジタル対応化、高耐入力化、重低音再生化が必要な映像音響機器や情報通信機器、ゲーム機器等の電子機器、さらには自動車等の装置に好適に採用し得る。

本発明の一実施の形態におけるスピーカ装置を示す図 本発明の一実施の形態における活性炭シートの模式図 本発明の一実施の形態における含浸塗工装置を示す図 本発明の一実施の形態における評価装置を示す図 本発明の一実施の形態における透気度測定装置を示す図 本発明の一実施の形態における電子機器の外観図 本発明の一実施の形態における車両の模式図 従来のスピーカ装置を示す図

１ スピーカ装置
２ 活性炭シート
２ａ 支持体
２ｂ 活性炭
２ｃ バインダ
３ キャビネット
４ スピーカユニット
５ 含浸塗工装置
６ 巻き出し部
７ スラリー
８ スラリーパン
９ ギャップ生成用丸棒
９ａ ギャップ
１０ 温風ノズル
１１ 巻き取り部
１２ ブルドン管式圧力計
１３ ３０ｃｃガラス管注射器
１４ 被試験品
１５ 透気度測定装置
１６ シート固定部
１７ ピストン
１８ エンクロジャー
１９ アンプ
２０ プレーヤ
２１ ミニコンポシステム
２２ 自動車

Claims (7)

1. キャビネットと、
   このキャビネットに取付けられたスピーカユニットと、
   前記キャビネットの内部に配置されたシート状の圧力調整体とからなるスピーカ装置であって、
   前記シート状の圧力調整体は、活性炭とこの活性炭同士の間に介在するバインダとを含むスピーカ装置。
2. 前記シート状の圧力調整体は、
   シート状の不織布あるいは織布からなる支持体と、
   この支持体に付着せしめた前記活性炭と前記バインダからなる請求項１記載のスピーカ装置。
3. 前記シート状の圧力調整体において、前記支持体を除いた前記活性炭と前記バインダの比率は、前記活性炭が８０重量％以上、前記バインダとして溶媒に溶けるバインダが１０重量％以下、かつ溶媒に溶けないバインダが１０重量％以下である請求項１記載のスピーカ装置。
4. 前記シート状の圧力調整体において、２００ｃｃの空気が１．５ｋＰａの圧力にて透過するための時間が前記シート状の圧力調整体の厚み１ｃｍ当り３０秒以下である請求項１記載のスピーカ装置。
5. 請求項１記載のスピーカ装置を搭載した電子機器。
6. 請求項１記載のスピーカ装置を搭載した車両。
7. スピーカ装置のキャビネットの内部に配置され、このキャビネット内の圧力を調整するシート状の圧力調整体を製造する製造方法であり、
   シート状の支持体に、活性炭とバインダからなるスラリーを浸漬する工程を含むシート状の圧力調整体の製造方法。

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