JPH1046212A - 焼結含油軸受およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 中膨らみ部を有する軸受を簡単に製造し、し
かも、軸受の外周面をストレート状にする。 【解決手段】 ダイス１と、ダイス１の中央部に配置さ
れたコア４と、ダイス１の内部に設けられた一対の上下
パンチ２，３で構成されるキャビティに筒状の焼結体１
０を配置し、上下パンチ２，３で焼結体１０を圧縮す
る。焼結体１０の内周面とコア４の外周面との間に隙間
を設けることにより、焼結体１０を圧縮したときに焼結
体の両端部に塑性流動を生じさせ、その部分の内周面を
半径方向内方へ突出させてコア４に密着させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば高速回転
するスピンドルモータなどに用いられる焼結含油軸受お
よびその製造方法に係り、特に、高速回転による摩擦損
失や、振動等による摩耗の増大を解消し、長期間にわた
る使用を可能にする技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、軸と摺接する内周面のうち軸線方
向中間部を両端部よりも大径にして中膨らみを設けた焼
結含油軸受（以下、軸受と略称する）が知られている。
このような軸受は、中膨らみの部分が軸と摺接しないの
で軸との回転抵抗が少なく、特に、高速回転する軸を支
持するのに適している。たとえば、特公昭６０−５４５
２５号では、焼結体の外周面の一部に対して隙間を設け
た金型を用いて、内外周面をストレートな円筒曲面にし
た焼結体を再圧縮し、焼結体の軸線方向中間部を半径方
向外方へ向けて膨出することで軸受に中膨らみを形成す
る技術が開示されている。また、同様の技術としては、
その他に特公平６−４８８３号、特開昭６２−１５１５
０２号などもある。さらに、特開平２−８３０２号、特
開平３−２４０９０１号および特開平１−２４２８２１
号では、軸受の内周面を大径部および小径部からなる段
付き円筒状に形成しておき、大径部の端部を絞り加工し
て縮径することで中間部に中膨らみを形成する技術が開
示されている。

【０００３】上記した従来技術は、いずれも軸受の外周
面が段付きなどの形状となってストレートにならないた
め、軸受をハウジングに取り付ける際の大きな制約とな
っていた。すなわち、再圧縮時には軸受の大径部の外周
面が拘束されないため、寸法精度にばらつきが生じるば
かりでなく、ハウジングに取り付けた状態では、大径部
と小径部のうちいずれか一方しか拘束されないため、支
持が不安定で大きな加重を支えられないという問題があ
った。さらに、大径部の端部を絞り加工して縮径する技
術では、軸受の両端部で加工度が異なるため、内部の気
孔率に差が生じるという問題もあった。

【０００４】上記以外には、特公昭６３−４３６１１号
や特公平４−４５９６２号に開示されているように、軸
受の外周面の軸線方向中間部に全周にわたって延在する
凹部を機械加工により形成し、軸受を軸線方向へ再圧縮
することにより、凹部を外側へ膨出させて内周面に中膨
らみを形成する技術が提案されている。しかしながら、
焼結含油軸受は、比較的低コストで製造できることから
他の軸受に対して優位性があるため、切削加工を行うこ
とは製造コストの観点から事実上不可能である。

【０００５】次に、特開平２−１０７７０５号では、サ
イジング時に、コアに形成した大径部を軸受の軸線方向
中間部に位置させて軸線方向から圧縮し、軸受をコアと
ともにダイスから抜き出した後に、コアを軸受から抜き
出す技術が開示されている。この技術では、軸受の外周
面をストレートに形成することが可能であるが、軸受に
弾性変形を生じさせてコアを抜き出すから、軸受の内周
面に形成する大径部のの寸法を大きく取ることができな
いばかりでなく、軸受の密度の設定も制約を受けるとい
う欠点がある。

【０００６】また、実開昭６１−１２４７０２号に開示
された技術は、軸受の外周面の軸線方向中間部に凹部を
全周にわたって形成し、この軸受をハウジングケースの
内側に圧入したもので、軸受の両端部が圧入代に応じて
縮径することで、内周面に中膨らみを形成するようにな
っている。しかしながら、この技術では、ハウジングケ
ースの内径寸法に高い精度が要求されるとともに、材質
も限定されるという欠点がある。

【０００７】以上は、軸受の内周面に中膨らみを形成す
ることにより摺接面積を小さくした技術であるが、これ
と同様の効果を得るために、たとえば特公昭４２−１５
４４７号に開示されているように、内周面に軸線方向へ
延在する複数の縦溝を形成したものも提案されている。
また、特公昭４４−１５６８３号では、軸受の内周面に
複数の縦溝を形成し、その後、内周面全体を断面真円に
矯正することにより、溝のあった部分の密度を小さく、
溝のなかった部分の密度を大きくした軸受が開示され、
実公昭４７−３６７３９号では、縦溝の部分の密度を小
さくするとともに、縦溝どうしの間の部分の密度を大き
くした軸受が開示されている。さらに、特公昭４７−５
０８９９号では、内周面の軸断面形状を軸の半径よりも
曲率の大きい複数の円弧からなるようにした軸受が開示
されている。この軸受では、軸受と軸とのクリアランス
が円周方向で変化するが、潤滑油がクリアランスの大き
い部分からクリアランスの小さい部分へ引き込まれるこ
とにより生じる油の圧力（動圧）で軸を支持するように
なっている。

【０００８】以上のような軸受に類似する技術は他にも
多数出願されており、溝についても角度を付したり螺旋
状にしたものなど多種多様である。これらに共通してい
ることは、軸の回転抵抗、具体的には高速回転で特に問
題となる軸受内周面と軸の外周面との抵抗（流体潤滑に
よる抵抗）を低減することを目的としていることであ
る。しかしながら、そのような目的を達成する一方で、
溝を通って軸受両端面より潤滑油が外部に漏出するため
に油圧が低下したり、潤滑油の消耗が激しいなどの欠点
があり、軸受の性能を低下させる要因となっていた。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、従来よ
り高速回転用としてさまざまな軸受が提案されてきた
が、いずれもさまざまな欠点を内包していた。したがっ
て、本発明は、外周面をストレート状に形成することが
できるのは勿論のこと、上記従来技術の欠点を解消し、
高速回転用として高い性能を有する焼結含油軸受および
その製造方法を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この発明の焼結含油軸受
（以下、同じく軸受と略称する）の製造方法は、ダイス
と、このダイスの中央部に配置されたコアと、ダイスの
内部に設けられたパンチで構成されるキャビティに筒状
の焼結体を配置し、パンチで焼結体を圧縮する焼結含油
軸受の製造方法において、焼結体の内周面とコアの外周
面との間に隙間を設けることにより、焼結体を圧縮した
ときに焼結体の両端部の内周面を半径方向内方へ突出さ
せることを特徴としている。

【００１１】上記製造方法によれば、焼結体の内周面と
コアの外周面との間に隙間を設けているから、パンチに
直接押圧される焼結体の両端面近傍が塑性流動を起こ
し、その内周面が拘束されていないコアの方に向けて突
出する。その結果、焼結体の両端部の内周面が縮径し、
中間部の内径の方が大きい中膨らみの形状となる。この
ように、本発明では、焼結体を軸線方向へ圧縮して中膨
らみの形状とするから、焼結体の外周をストレートな形
状にすることができる。ただし、本発明は、外周を段付
き形状やテーパ状、その他の形状にすることを除外する
ものではない。

【００１２】また、従来技術のように焼結体の軸線方向
中間部を半径方向外方へ膨出させる技術では、ダイスの
内周面に溝を形成したり（特公昭６０−５４５２５
号）、焼結体に円環状の溝を機械加工する（特公昭６３
−４３６１１号）必要があったが、本発明ではそのよう
な手間は一切必要とせず、製造が極めて容易である。ま
た、従来技術では、軸線方向の長さが短いものでは加工
が不可能であったが、上記製造方法では長さの制約は一
切ない。さらに、焼結体の端部を絞り加工するものでは
ないから全体の密度の設定も比較的自由度があり、しか
も、中膨らみの段差も比較的大きく付けることができ
る。

【００１３】ここで、パンチによる圧縮加工は、焼結体
の両端部の内周面がコアの外周面に押圧される程度まで
行うことが望ましい。これにより、軸と摺接する両端部
の形状がコアの外周面に沿ったもの（例えば断面円形）
となり、所望の形状および寸法に形成することができ
る。また、焼結体の両端部内周面がコアの外周面に押圧
されることにより、摺接部の内周側の部分の密度が高め
られ、理想的な軸受を製造することができる。

【００１４】すなわち、本発明の第１の軸受は、軸が嵌
合する孔部を有する焼結含油軸受において、孔部の軸線
方向両端部の内周面に軸と摺接する摺接部を設け、この
摺接部の内径を、孔部の軸線方向中間部の内周面の最も
外周側の部分がなす最外径よりも小さくし、摺接部の内
周側の密度を外周側の密度よりも大きくしたことを特徴
とするものである。ここで、孔部は、軸線方向中間部が
両端部よりも大径な中膨らみの形状とすることができる
が、軸線方向中間部の一部が軸と摺接する構成にするこ
ともできる。具体的には、筒状（例えば円筒状）をなす
孔部の軸線方向中間部に、軸線方向に沿って延在する１
または２以上の凹部を設けることができる。この凹部
は、焼結体の端面に連通するものであっても良く、ま
た、端面に達しないものであっても良い。この場合、凹
部の底が内周面の最も外周側の部分であり、これが最外
径をなす部分である。この軸受では、摺接部の密度が大
きいため耐摩耗性に優れる一方で、それ以外の部分の密
度を小さくして（つまり気孔率を大きくして）潤滑油を
豊富に含有することができる。これにより、軸受の外周
面に潤滑油を供給するような特別な給油機構を設けなく
ても長寿命にすることができる。

【００１５】軸受の中膨らみの形状を得るには、焼結体
の内周側の端面とパンチの焼結体と接触する端面の少な
くともいずれか一方に、軸線方向へ突出する凸条を設け
ると効果的である。この製造方法によれば、焼結体の両
端部の塑性流動が大きく中膨らみの段差をさらに大きく
取ることが可能となる。なお、凸条は、端面の全周にわ
たって連続して設けてもよく、断続的に設けても良い。
また、端面の半径方向中間部、内周側、外周側のいずれ
の位置に設けても良い。

【００１６】次に、本発明の第２の軸受は、軸が嵌合す
る孔部を有する焼結含油軸受において、孔部の軸線方向
両端部の内周面に軸と摺接する摺接部を設け、孔部の軸
線方向中間部の内周面を摺接部よりも大径とし、上記中
間部の内周面に凹部を設けたことを特徴としている。こ
の軸受の軸線方向中間部（中膨らみの部分）と軸との間
には潤滑油が蓄えられ、摺接部に潤滑油を供給するよう
になっている。この点については前述した従来のものと
同等であるが、この軸受では、中膨らみの部分に凹部を
有しているのが特徴である。

【００１７】本発明の第２の軸受では、中膨らみの部分
に凹部を備えているから、中膨らみの段差が小さくて
も、凹部に潤滑油が蓄えられるので潤滑油の保有量は充
分となる。また、凹部では軸との間隔が大きいから、潤
滑油の流体抵抗を低減することができる。さらに、凹部
の潤滑油がクリアランスのより小さい部分へ引き込まれ
ることによる動圧効果が生じるので、軸の振れをより効
果的に低減することができる。このように、第２の軸受
では、中膨らみの段差が小さくてもなんら不都合は生じ
ない。なお、摺接部にリーマ加工等の機械加工を施して
使用されるのが一般的であるが、加工面積が少ないため
に２つの摺接部の同軸度を容易に出すことができるのは
言うまでもない。

【００１８】凹部としては、軸線方向に沿って延在する
１または２以上の溝が好適であり、軸線方向に平行か、
螺旋状をなすかいずれでも良い。また、凹部は、中膨ら
みの部分に収まるものでも良く、摺接部に達するか、あ
るいは軸受の端面へ連通するものであっても良い。凹部
を中膨らみの部分に収まるように設けると、摺接部の面
積が確保されて油膜を支持する能力（軸受剛性）が高く
なる。また、潤滑油の外部への漏洩が生じないから消耗
が少なく、外部給油機構が不要となるとともに、凹部内
で加圧された潤滑油が摺接部に強制的に浸出させられて
潤滑油の供給が充分に行われる。この作用、効果は、凹
部が摺接部の内部まで延在する構成でも得ることができ
る。なお、以上のような凹部は、前述した本発明の第１
の軸受にも適用可能であり、それにより同等の作用、効
果を得ることができる。

【００１９】次に、本発明の第３の軸受は、軸が嵌合す
る孔部を有する焼結含油軸受において、孔部の軸線方向
中間部に、同孔部の一端縁から他端縁へ向けて延在する
が各端縁へは達しない凹部を設けたことを特徴としてい
る。この軸受においても、第２の軸受と同様に凹部に潤
滑油が蓄えられるばかりでなく、凹部内で加圧された潤
滑油が摺接部に強制的に浸出させられるので、摺接部へ
の潤滑油の供給が充分に行われる。また、潤滑油の外部
への漏洩が生じないから消耗が少なく、外部給油機構が
不要となる。さらに、動圧効果により軸の振れをより効
果的に低減することができ、摺接部の面積が確保される
から油膜を支持する能力が高くなる。なお、凹部として
は、軸線方向に沿って延在する１または２以上の溝が好
適であり、軸線方向と平行か螺旋をなすかいずれでも良
い。

【００２０】上記のような凹部を有する軸受の製造方法
は任意であるが、凹部を焼結体の端面に達しないように
形成するには工夫を要する。そこで、本発明では、その
ような加工を以下のように行うようにした。すなわち、
本発明の軸受の製造方法は、焼結体の内周面に、その一
端縁側から他端縁側へ向けて延在する凹部を形成し、次
いで、前述した本発明の製造工程を施すことにより、焼
結体の両端部の内周面を半径方向内方へ突出させるとと
もに凹部を消失させることを特徴としている。

【００２１】この製造方法によれば、焼結体の内周面に
形成する凹部は両端面に連通するものでもかまわないか
ら、製造がいたって簡単である。なお、凹部の形成方法
としては、圧粉体を形成する際あるいはサイジングの際
に用いるコアに突起（凸条）を設けておくのが良いが、
焼結体に機械加工を施すことも可能である。また、焼結
体の両端部の内周面の凹部を消失させないようにするこ
とも可能である。

【００２２】

【発明の実施の形態】

Ａ．第１実施形態 以下、図１を参照して本発明の第１実施形態を説明す
る。図１（Ａ）〜（Ｃ）は、第１実施形態の製造方法の
各工程を順番に示す金型の縦断面図である。図において
符号１は断面円形の孔１ａを有するダイス、２および３
は、ダイス１の孔１ａに嵌合して上下方向へ移動可能に
なされた上パンチおよび下パンチ、４は円柱状をなすコ
アであり、コア４の上端部は上パンチ２の中空部分に嵌
合可能とされている。符号１０は焼結体であり、焼結体
１０は円筒状をなし、その孔（孔部）１０ａの内径はコ
ア４の直径よりも大きく設定されている。

【００２３】この金型を用いて軸受を製造するには、ま
ず、図１（Ａ）に示すように、ダイス１、下パンチ３、
コア４によって形成されるキャビティに焼結体１０を挿
入し、同図（Ｂ）に示すように、上パンチ２を下降させ
て圧縮する。すると、焼結体１０の両端部が塑性流動を
起こし、その内周面がコア４の方へ突出する。そして、
突出した部分はコア４の外周面に押圧され、コア４と同
径の摺接部１０ｂが形成されるとともに、摺接部１０ｂ
よりも大径な中膨らみ部１０ｃが形成される。次いで、
上下パンチ２，３およびコア４を上昇させ、軸受１１を
金型から取り出す。

【００２４】以上のようにして製造された軸受１１は、
摺接部１０ｂがコア４に押圧されて圧縮されているか
ら、摺接部１０ｂの密度は、それよりも外周側の部分と
中膨らみ部１０ｃの内外周にわたる部分の密度よりも大
きくなっている。よって、摺接部１０ｂの耐摩耗性が高
い一方で、それ以外の部分の密度が小さいため潤滑油を
豊富に含有することができる。そして、上記製造方法で
は、このように外周がストレートで理想的な軸受をダイ
ス１やコア４への特別な加工を必要とせずに製造するこ
とができるので、製造コストが増加することもなく、ま
た、軸受１１の長さによる制約もない。さらに、全体の
密度の設定も比較的自由度があり、しかも、中膨らみ部
１０ｃの段差も比較的大きく付けることができる。

【００２５】次に、図２および図３は上記第１実施形態
の変更例を示すものである。図２（Ａ），（Ｂ）に示す
変更例では、上下パンチ２１，３１の端面の半径方向中
間部に、全周にわたって延在する凸条２１ａ，３１ａを
形成したことを特徴としている。このような上下パンチ
２１，３１を使用することにより、焼結体１０の両端部
の塑性流動が大きく、中膨らみ部１０ｃの段差をさらに
大きく取ることが可能となる。また、図２（Ｃ）は、上
下パンチ２２，３２の端面の外周側に凸条２２ａ，３２
ａを形成した例、同図（Ｄ）は上下パンチ２３，３３の
端面の内周側に凸条２３ａ，３３ａを形成した例、図３
は焼結体１２の両端面の内周側に凸条１２ａを形成した
例であり、上記とほぼ同等の作用効果を奏する。

【００２６】Ｂ．第２実施形態 次に、図４を参照して本発明の第２実施形態について説
明する。なお、第１実施形態の構成要素と同等の構成要
素には同符号を付してその説明を省略する。図において
符号１３は焼結体であり、焼結体１３は、内径がコア４
の直径よりも大径な円筒状をなすとともに、その内周面
には、軸線方向と平行に延在する複数（例えば６個）の
溝（凹部）１３ａが円周方向に等間隔に形成されてい
る。図４（Ｂ）は、そのような焼結体１３を用いて第１
実施形態と同等の金型で軸受１４を製造した状態を示し
ている。軸受１４には、焼結体１３の両端部の塑性流動
により、コア４に密着した摺接部１３ｂと、摺接部１３
ｂよりも大径の中膨らみ部１３ｃが形成され、摺接部１
３ｂおよび中膨らみ部１３ｃには溝１３ａが残されてい
る。図４（Ｄ）は、溝１３ａが軸受１４の両端面に連通
している状態を説明するための展開図であり、これと比
較するために、第１実施形態の軸受１１の内周面の展開
図を同図（Ｃ）に示した。

【００２７】上記構成の軸受１４では、溝１３ａに潤滑
油が蓄えられるので、中膨らみ部１３ｃの段差が小さく
ても、潤滑油の保有量は充分となる。また、溝１３ａで
は軸との間隔が大きくなるから、潤滑油の流体抵抗を低
減することができる。さらに、溝１３ａ内の潤滑油によ
る動圧効果が生じるので、軸の振れをより効果的に低減
することができる。このように、この軸受１４では、中
膨らみ部１３ｃの段差が小さくても何ら不都合は生じな
い。

【００２８】Ｃ．第３実施形態 次に、図５を参照して本発明の第３実施形態を説明す
る。図において符号１５は焼結体であり、焼結体１５
は、内径がコア４と同径の円柱状をなしている。焼結体
１５の内周面には、軸線方向と平行な複数（例えば６
個）の溝（凹部）１５ａが円周方向に等間隔に形成され
ている。また、焼結体１５の両端面の内周側には、その
全周にわたって延在する凸条１５ｄが形成されている。
図５（Ｂ）は、そのような焼結体１５を用いて第１実施
形態と同等の金型で軸受１６を製造した状態を示してい
る。図５（Ｃ）は軸受１６の内周面の展開図であり、こ
の図に示すように、焼結体１５に形成されていた溝１５
ａは、摺接部１５ｂでは塑性流動により消失し、軸線方
向中間部にのみ残される。

【００２９】この軸受１６は、前述のような中膨らみ部
を有していないが、溝１５ａに潤滑油が蓄えられる。こ
れにより、溝１５ａ内の潤滑油による動圧効果により軸
の振れをより効果的に低減することができる。また、溝
１５ａが外部と連通していないので、潤滑油の漏洩が生
じないから消耗が少なくなるとともに、溝１５ａ内の潤
滑油が加圧されて摺接部１５ｂに強制的に浸出させら
れ、これにより、摺接部１５ｂに充分な量の潤滑油を供
給することができる。さらに、摺接部１５ｂの面積が確
保されるので油膜を支持する能力が高く、軸受剛性が確
保される。

【００３０】Ｄ．第４実施形態 次に、図６を参照して本発明の第４実施形態を説明す
る。この実施形態では、図２（Ａ），（Ｂ）に示す金型
と図４（Ａ）に示す焼結体１３を用い、焼結体１３の両
端部の塑性流動を大きくして摺動部１３ｂの溝１３ａを
消失させるようになっている。こうして製造された軸受
１７は、その内周面の展開図である図６（Ｃ）に示すよ
うに、中膨らみ部１３ｃの範囲で溝１３ａが延在する構
成となる。このような軸受１７においては、前記第２実
施形態（図４）の軸受の作用、効果の他に、溝１３ａが
外部と連通していないので、潤滑油の漏洩が生じないか
ら消耗が少なくなるとともに、溝１３ａ内の潤滑油が加
圧されて摺接部１３ｂに強制的に浸出させられ、摺接部
１５ｂに充分な量の潤滑油を供給することができる。ま
た、摺接部１３ｂの面積が確保されるので、油膜を支持
する能力が高く軸受剛性が確保されるという作用、効果
も得ることができる。

【００３１】Ｅ．第５実施形態 次に、図７ないし図９を参照して本発明の第５実施形態
を説明する。図７（Ａ）に示す焼結体１５は、図５
（Ａ）に示すものと同等のものであるが、より詳細に
は、その内周面の面取り１５ｅは、凸条１５ｄの高さよ
りも小さくなされている。また、上下パンチ２２，３２
は図２（Ｃ）に示すものと同等のものであり、それらの
端面全体が焼結体１５の端面に均一に密着するようにな
っている。さらに、コア４１は焼結体１５の内径と同径
とされ、その表面には軸線方向と平行な複数（例えば６
個）の凸条４１ａ，…が形成されている。

【００３２】このような金型は、焼結体１５の内周面に
溝を刻設するためのものであるが、図８および図９に最
終的な成形を行うための金型を示す。図８において符号
２３は上パンチ、３３は下パンチ、４２はコアである。
上パンチ２３の下端面の内周側には、下方へ向けて突出
する凸条２３ａが全周にわたって形成されている。ま
た、下パンチ３３の上端面の内周側にも、上方へ向けて
突出する凸条（図示略）が全周にわたって形成されてい
る。また、コア４２の直径は、溝が刻設された焼結体１
５の最内径よりも小径とされている。

【００３３】次に、上記金型を用いて軸受を製造する方
法について説明する。まず、焼結体１５を図７に示す金
型に配置し（同図（Ｂ））、焼結体１５を上下パンチ２
２，３２により圧縮する。すると、焼結体１５の全体が
塑性流動して内周面が縮径し、コア４１の外周に密着す
る。これにより、焼結体１５の内周面のうち、コア４１
の凸条４１ａに対応する部分が溝１５ａ（図９にのみ示
す）となる。次に、焼結体１５を金型から取り出して図
８および図９に示す金型に配置し、上下パンチ２３，３
３により圧縮する。すると、焼結体１５の凸条１５ｄが
上下パンチ２３，３３の凸条（２３ａ）により強加工を
受け、塑性流動を起こしてコア４２の内周面に密着す
る。これにより、溝１５ａが消失した断面真円の摺接部
１５ｂが形成されるとともに、摺接部１５ｂよりも大径
な中膨らみ部１５ｃが形成される。こうして、製造され
た軸受１８は、図６（Ｂ）に示すものとほぼ同等のもの
となるが、両端面に溝が形成されないため商品価値は高
い。このような製造方法によれば、焼結体１５の内周面
に形成する溝１５ａは両端面に連通するものでもかまわ
ないから、製造がいたって簡単である。なお、焼結体１
５の面取り１５ｅを凸条１５ｄの高さよりも小さくした
のは、塑性流動を確実に生じさせて溝１５ａを消失させ
るためである。

【００３４】Ｆ．変更例 本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々
の変更が可能である。たとえば、上述のような回転軸受
に限らず金型のガイドポストに使用されるような直動軸
用の軸受にも適用可能である。よって、軸受の孔部の断
面形状は円形に限定されず任意である。また、図１に示
す金型を用いても第５実施形態で示した製造工程を行う
ことができる。

【００３５】

【発明の効果】以上説明したように本発明の軸受の製造
方法においては、簡単な金型で中膨らみ部を有する軸受
を製造することができ、また、軸受の外周面をストレー
トな形状にすることができるとともに、軸受の長さの制
約を受けることがない（請求項１）等の効果が得られ
る。また、本発明の軸受においては、摺接部の密度が大
きいため耐摩耗性に優れ、しかも、その他の部分の密度
が小さいから潤滑油の含有量を多くすることができる
（請求項３）等の効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第１実施形態の製造方法を説明する
ための金型の断面図である。

【図２】 第１実施形態の変更例を説明するための金型
の断面図である。

【図３】 第１実施形態の他の変更例を説明するための
金型の断面図である。

【図４】 （Ａ）および（Ｂ）は第２実施形態の製造方
法を説明するための金型の断面図であり、（Ｃ）および
（Ｄ）は、軸受の内周面の展開図である。

【図５】 （Ａ）および（Ｂ）は第３実施形態の製造方
法を説明するための金型の断面図であり、（Ｃ）は、軸
受の内周面の展開図である。

【図６】 （Ａ）および（Ｂ）は第４実施形態の製造方
法を説明するための金型の断面図であり、（Ｃ）は、軸
受の内周面の展開図である。

【図７】 （Ａ）は第５実施形態の製造方法を説明する
ための焼結体を示す断面図、（Ｂ）および（Ｃ）は金型
の断面図である。

【図８】 第５実施形態の製造方法を説明するための金
型の断面図である。

【図９】 第５実施形態の製造方法を説明するための金
型の要部断面図である。

【符号の説明】

１…ダイス、２…上パンチ、３…下パンチ、４…コア、
１０…焼結体、１０ａ…孔（孔部）、１０ｂ…摺接部、
１０ｃ…中膨らみ部。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ダイスと、このダイスの中央部に配置さ
   れたコアと、上記ダイスの内部に設けられたパンチで構
   成されるキャビティに筒状の焼結体を配置し、上記パン
   チで上記焼結体を圧縮する焼結含油軸受の製造方法にお
   いて、上記焼結体の内周面と上記コアの外周面との間に
   隙間を設けることにより、上記焼結体を圧縮したときに
   焼結体の両端部の内周面を半径方向内方へ突出させるこ
   とを特徴とする焼結含油軸受の製造方法。
2. 【請求項２】 前記焼結体の内周側の端面と、前記パン
   チの上記焼結体と接触する端面との少なくともいずれか
   一方に、軸線方向へ突出する凸条を設けたことを特徴と
   する請求項１に記載の焼結含油軸受の製造方法。
3. 【請求項３】 前記焼結体の内周面に、同内周面の一端
   縁側から他端縁側へ向けて延在する凹部を形成し、次い
   で請求項１または２に記載の製造工程を施すことによ
   り、焼結体の両端部の内周面を半径方向内方へ突出させ
   るとともに上記凹部を消失させることを特徴とする焼結
   含油軸受の製造方法。
4. 【請求項４】 軸が嵌合する孔部を有する焼結含油軸受
   において、上記孔部の軸線方向両端部の内周面に上記軸
   と摺接する摺接部を設け、この摺接部の内径を、上記孔
   部の軸線方向中間部の内周面の最も外周側の部分がなす
   最外径よりも小さくし、上記摺接部の内周側の密度を外
   周側の密度よりも大きくしたことを特徴とする焼結含油
   軸受。
5. 【請求項５】 軸が嵌合する孔部を有する焼結含油軸受
   において、上記孔部の軸線方向両端部の内周面に上記軸
   と摺接する摺接部を設け、上記孔部の軸線方向中間部の
   内周面を上記摺接部よりも大径とし、上記中間部の内周
   面に凹部を設けたことを特徴とする焼結含油軸受。
6. 【請求項６】 軸が嵌合する孔部を有する焼結含油軸受
   において、上記孔部の軸線方向中間部に、同孔部の一端
   縁から他端縁へ向けて延在するが各端縁へは達しない凹
   部を設けたことを特徴とする焼結含油軸受。