JPH10180989A - Ｃｄ印刷面検査方法 - Google Patents
Ｃｄ印刷面検査方法Info
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- JPH10180989A JPH10180989A JP8350543A JP35054396A JPH10180989A JP H10180989 A JPH10180989 A JP H10180989A JP 8350543 A JP8350543 A JP 8350543A JP 35054396 A JP35054396 A JP 35054396A JP H10180989 A JPH10180989 A JP H10180989A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ＣＤ２の印刷レーベル３の「色斑」欠陥を、特
殊なアルゴリズムを用いることなく、単純な差分を応用
した処理で判定する方法を提供する。 【解決手段】蛍光灯照明５下で、カラー用ＣＣＤカメラ
４により、被検査ＣＤ２の印刷レーベル３を撮影し、Ｒ
ＧＢ各画像毎に画素単位で濃度値入力する。この検査画
像と、前もって良品ＣＤ２より濃度値入力した基準画像
を、各ＲＧＢ画像において、同一アドレスの画素毎に、
濃度値を絶対値差分し、この差分画像において、ＲＧＢ
各画像の同一アドレスの画素毎に濃度値を加算する。こ
の加算画像に、前もって設定した濃度閾値で２値化処理
を施す。そして、この２値化画像において、前もって設
定した面積閾値で、閾値以上の大きさの部分を、「色
斑」欠陥として判定する。
殊なアルゴリズムを用いることなく、単純な差分を応用
した処理で判定する方法を提供する。 【解決手段】蛍光灯照明５下で、カラー用ＣＣＤカメラ
４により、被検査ＣＤ２の印刷レーベル３を撮影し、Ｒ
ＧＢ各画像毎に画素単位で濃度値入力する。この検査画
像と、前もって良品ＣＤ２より濃度値入力した基準画像
を、各ＲＧＢ画像において、同一アドレスの画素毎に、
濃度値を絶対値差分し、この差分画像において、ＲＧＢ
各画像の同一アドレスの画素毎に濃度値を加算する。こ
の加算画像に、前もって設定した濃度閾値で２値化処理
を施す。そして、この２値化画像において、前もって設
定した面積閾値で、閾値以上の大きさの部分を、「色
斑」欠陥として判定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンパクトディス
ク（以下ＣＤと云う）等の印刷レーベルに印刷された文
字や絵柄などの印刷欠陥を検査する方法で、印刷部の微
妙な色目の違いである「色斑」欠陥を正確に検出するこ
とを目的とする。
ク（以下ＣＤと云う）等の印刷レーベルに印刷された文
字や絵柄などの印刷欠陥を検査する方法で、印刷部の微
妙な色目の違いである「色斑」欠陥を正確に検出するこ
とを目的とする。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、ＣＤには記録内容等を表示す
るため、鏡面部にメーカー名、曲名、演奏者名等が印刷
されている（以下印刷レーベルと云う。）。従来、この
印刷レーベルの「色斑」欠陥を判定する技術として、印
刷レーベルを蛍光照明装置にて照射し、反射光を白黒用
カメラを用いて画像入力し、この入力画像に画像処理を
施し、「色斑」欠陥を判定していた。しかし白黒用カメ
ラでは、「色斑」と「ノイズ」との濃度差レベルが同程
度であるため、単純な差分比較等では判定することがで
きず、特殊なアルゴリズムを用いて「色斑」欠陥を判定
していた。
るため、鏡面部にメーカー名、曲名、演奏者名等が印刷
されている（以下印刷レーベルと云う。）。従来、この
印刷レーベルの「色斑」欠陥を判定する技術として、印
刷レーベルを蛍光照明装置にて照射し、反射光を白黒用
カメラを用いて画像入力し、この入力画像に画像処理を
施し、「色斑」欠陥を判定していた。しかし白黒用カメ
ラでは、「色斑」と「ノイズ」との濃度差レベルが同程
度であるため、単純な差分比較等では判定することがで
きず、特殊なアルゴリズムを用いて「色斑」欠陥を判定
していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ＣＤ等の印
刷レーベルの「色斑」欠陥を、特殊なアルゴリズムを用
いることなく、単純な差分を応用した処理で判定する方
法を提供することを課題とする。
刷レーベルの「色斑」欠陥を、特殊なアルゴリズムを用
いることなく、単純な差分を応用した処理で判定する方
法を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、ＣＤ等の印刷
レーベルに印刷された文字や絵柄などを、あらかじめメ
モリーに保存してある基準画像と比較することにより、
印刷面の「色斑」欠陥を検査する装置において、初期値
設定は、 ａ．「色斑」の面積閾値を設定する。
レーベルに印刷された文字や絵柄などを、あらかじめメ
モリーに保存してある基準画像と比較することにより、
印刷面の「色斑」欠陥を検査する装置において、初期値
設定は、 ａ．「色斑」の面積閾値を設定する。
【０００５】ｄ．テーチングにより、「色斑」の濃度閾
値を設定する。
値を設定する。
【０００６】基準画像設定は、 ｃ．蛍光照明を、問題なく印刷されたＣＤの印刷レーベ
ルに照射し、レーベル面より反射した反射光を、カラー
用カメラで画像入力する。
ルに照射し、レーベル面より反射した反射光を、カラー
用カメラで画像入力する。
【０００７】ｄ．入力画像を、３原色（Ｒｅｄ画像、Ｇ
ｒｅｅｎ画像、Ｂｌｕｅ画像、以下ＲＧＢ画像と云
う。）毎に画素単位で濃度値入力し、基準画像とする。
ｒｅｅｎ画像、Ｂｌｕｅ画像、以下ＲＧＢ画像と云
う。）毎に画素単位で濃度値入力し、基準画像とする。
【０００８】検査実行は、 ｅ．蛍光照明を、被検査ＣＤの印刷レーベルに照射し、
カラー用カメラで画像入力する。
カラー用カメラで画像入力する。
【０００９】ｆ．入力画像を、ＲＧＢ画像毎に画素単位
で濃度値入力し、検査画像とする。
で濃度値入力し、検査画像とする。
【００１０】ｇ．検査画像と前記基準画像とにおいて、
絶対値差分を取り、差分画像とする。
絶対値差分を取り、差分画像とする。
【００１１】ｈ．差分画像を加算して、差分加算画像を
作成する。
作成する。
【００１２】ｉ．差分加算画像に対して、濃度閾値で２
値化する。
値化する。
【００１３】ｊ．この２値化された部分で、面積閾値以
上の大きさの部分を「色斑」欠陥として判定する方法で
ある。
上の大きさの部分を「色斑」欠陥として判定する方法で
ある。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明は、蛍光照明下で、カラー
用カメラにより、被検査ＣＤの印刷レーベルを撮影し、
ＲＧＢ各画像毎に画素単位で濃度値入力する。この検査
画像と、前もって、問題無く印刷されたＣＤより濃度値
入力した基準画像を、各ＲＧＢ画像において、同一アド
レスの画素毎に、濃度値を絶対値差分し、この差分画像
において、ＲＧＢ各画像の同一アドレスの画素毎に濃度
値を加算する。この加算画像に、前もって設定した濃度
閾値で２値化処理を施す。そして、この２値化画像にお
いて、前もって設定した面積閾値で、閾値以上の大きさ
の部分を、「色斑」欠陥として判定する。
用カメラにより、被検査ＣＤの印刷レーベルを撮影し、
ＲＧＢ各画像毎に画素単位で濃度値入力する。この検査
画像と、前もって、問題無く印刷されたＣＤより濃度値
入力した基準画像を、各ＲＧＢ画像において、同一アド
レスの画素毎に、濃度値を絶対値差分し、この差分画像
において、ＲＧＢ各画像の同一アドレスの画素毎に濃度
値を加算する。この加算画像に、前もって設定した濃度
閾値で２値化処理を施す。そして、この２値化画像にお
いて、前もって設定した面積閾値で、閾値以上の大きさ
の部分を、「色斑」欠陥として判定する。
【００１５】
【実施例】第１図は本発明における、ＣＤ等の多色刷り
印刷機に設置された印刷物検査装置での実施例を示す。
第２図は、本発明における構成説明図をしめす。図１及
び図２において、本発明の概略構成を説明すると、ＣＤ
印刷面検査装置１は、ＣＤ２の印刷レーベル３からの反
射光を撮影するカラー用ＣＣＤカメラ４と、印刷レーベ
ル３を照射するリング状蛍光灯照明５及びそれぞれの装
置を固定する本体枠６、ＣＤ２を略中央部に載置する検
査台７より構成されている。カラー用ＣＣＤカメラ４の
後段には、カラー用ＣＣＤカメラ４により撮影された画
像を格納する画像メモリー８及び画像処理を施す画像処
理装置９にて構成されている。
印刷機に設置された印刷物検査装置での実施例を示す。
第２図は、本発明における構成説明図をしめす。図１及
び図２において、本発明の概略構成を説明すると、ＣＤ
印刷面検査装置１は、ＣＤ２の印刷レーベル３からの反
射光を撮影するカラー用ＣＣＤカメラ４と、印刷レーベ
ル３を照射するリング状蛍光灯照明５及びそれぞれの装
置を固定する本体枠６、ＣＤ２を略中央部に載置する検
査台７より構成されている。カラー用ＣＣＤカメラ４の
後段には、カラー用ＣＣＤカメラ４により撮影された画
像を格納する画像メモリー８及び画像処理を施す画像処
理装置９にて構成されている。
【００１６】リング状蛍光照明は５、蛍光ランプ１０よ
り、リング状光が拡散板１１に向け放射され、そして拡
散板１１は、蛍光ランプ１０からのリング状光を拡散
し、一様な拡散光を、検査台７上に載置されたＣＤ２の
印刷レーベル３に放射する。
り、リング状光が拡散板１１に向け放射され、そして拡
散板１１は、蛍光ランプ１０からのリング状光を拡散
し、一様な拡散光を、検査台７上に載置されたＣＤ２の
印刷レーベル３に放射する。
【００１７】次に、本実施例の動作を第２図において説
明すると、リング状蛍光灯照明５より放射した拡散光
は、被検査ＣＤ２の印刷レーベル３にて反射され、その
反射光は、カラー用ＣＣＤカメラ４にて撮影される。カ
ラー用ＣＣＤカメラ４の後段には画像メモリー８及び画
像処理装置９が設けられ、カラー用ＣＣＤカメラ４にて
撮影された画像は、画像メモリー８に一旦格納され、画
像処理装置９にて画像処理される。
明すると、リング状蛍光灯照明５より放射した拡散光
は、被検査ＣＤ２の印刷レーベル３にて反射され、その
反射光は、カラー用ＣＣＤカメラ４にて撮影される。カ
ラー用ＣＣＤカメラ４の後段には画像メモリー８及び画
像処理装置９が設けられ、カラー用ＣＣＤカメラ４にて
撮影された画像は、画像メモリー８に一旦格納され、画
像処理装置９にて画像処理される。
【００１８】第３図は、本発明の検出構成を説明するフ
ローチャートである。
ローチャートである。
【００１９】第１段階（初期値設定段階）（２０１、２
０２）は、被検査ＣＤの印刷レーベルの欠陥検査を行う
前に、あらかじめ何枚かのＣＤを用いて、ティーチング
を行う。このティーチングは、リング状蛍光灯照明５下
で、カラー用ＣＣＤカメラ４により、被検査ＣＤ２の印
刷レーベル３を撮影し、画像処理を施し、この画像デー
タを基に、「色斑」の濃度のバラツキを算出し、このバ
ラツキを基に、濃度閾値を算出する（２０１）。また、
あらかじめ、ある一定値以上の大きさの「色斑」を欠陥
として判定するように面積閾値を決定する（２０２）。
０２）は、被検査ＣＤの印刷レーベルの欠陥検査を行う
前に、あらかじめ何枚かのＣＤを用いて、ティーチング
を行う。このティーチングは、リング状蛍光灯照明５下
で、カラー用ＣＣＤカメラ４により、被検査ＣＤ２の印
刷レーベル３を撮影し、画像処理を施し、この画像デー
タを基に、「色斑」の濃度のバラツキを算出し、このバ
ラツキを基に、濃度閾値を算出する（２０１）。また、
あらかじめ、ある一定値以上の大きさの「色斑」を欠陥
として判定するように面積閾値を決定する（２０２）。
【００２０】第２段階（基準データ設定段階）（３０１
〜３０４）は、リング状蛍光灯照明５により、問題無く
印刷されたＣＤ２の印刷レーベル３を照射し、印刷レー
ベル３からの反射光を、カラー用ＣＣＤカメラ４で撮影
する（３０１）。そして、カラー用ＣＣＤカメラ４にて
撮影された画像をＡ／Ｄ変換し（３０２１、３０２２、
３０２３）、ＲＧＢ各画像（２５６階長グレースケール
濃淡画像）を、画像メモリ８に格納する（３０３１、３
０３２、３０３３）。この画像メモリ８に格納された画
像を、画像処理装置９にて、ＲＧＢ毎に、画素単位で濃
度値入力し（３０４１、３０４２、３０４３）、ＲＧＢ
各々の基準画像とする。
〜３０４）は、リング状蛍光灯照明５により、問題無く
印刷されたＣＤ２の印刷レーベル３を照射し、印刷レー
ベル３からの反射光を、カラー用ＣＣＤカメラ４で撮影
する（３０１）。そして、カラー用ＣＣＤカメラ４にて
撮影された画像をＡ／Ｄ変換し（３０２１、３０２２、
３０２３）、ＲＧＢ各画像（２５６階長グレースケール
濃淡画像）を、画像メモリ８に格納する（３０３１、３
０３２、３０３３）。この画像メモリ８に格納された画
像を、画像処理装置９にて、ＲＧＢ毎に、画素単位で濃
度値入力し（３０４１、３０４２、３０４３）、ＲＧＢ
各々の基準画像とする。
【００２１】第３段階（検査実行段階）（４０１〜４０
８）は、リング状蛍光灯照明５により、被検査ＣＤ２を
照射し、印刷レーベル３からの反射光を、カラー用ＣＣ
Ｄカメラ４で撮影する（４０１）。そして、カラー用Ｃ
ＣＤカメラ４にて撮影された画像をＡ／Ｄ変換し（４０
２１、４０２２、４０２３）、ＲＧＢ各画像（２５６階
長グレースケール濃淡画像）を、画像メモリ８に格納す
る（４０３１、４０３２、４０３３）。この画像メモリ
８に格納された画像を、画像処理装置９にて、ＲＧＢ毎
に、画素単位で濃度値入力し（４０４１、４０４２、４
０４３）、ＲＧＢ各々の検査画像とする。このＲＧＢ各
検査画像に関して、同一アドレスの画素毎に、基準画像
と絶対値差分をとり（４０５１、４０５２、４０５
３）、差分画像とする。そしてこのＲＧＢ各３差分画像
に関して、ＲＧＢ各画像の同一アドレスの画素毎に、３
者を加算して、差分加算画像を作成する（４０６）。
８）は、リング状蛍光灯照明５により、被検査ＣＤ２を
照射し、印刷レーベル３からの反射光を、カラー用ＣＣ
Ｄカメラ４で撮影する（４０１）。そして、カラー用Ｃ
ＣＤカメラ４にて撮影された画像をＡ／Ｄ変換し（４０
２１、４０２２、４０２３）、ＲＧＢ各画像（２５６階
長グレースケール濃淡画像）を、画像メモリ８に格納す
る（４０３１、４０３２、４０３３）。この画像メモリ
８に格納された画像を、画像処理装置９にて、ＲＧＢ毎
に、画素単位で濃度値入力し（４０４１、４０４２、４
０４３）、ＲＧＢ各々の検査画像とする。このＲＧＢ各
検査画像に関して、同一アドレスの画素毎に、基準画像
と絶対値差分をとり（４０５１、４０５２、４０５
３）、差分画像とする。そしてこのＲＧＢ各３差分画像
に関して、ＲＧＢ各画像の同一アドレスの画素毎に、３
者を加算して、差分加算画像を作成する（４０６）。
【００２２】次に、この差分加算画像に関して、前記第
１段階のティーチングにて算出した濃度閾値で２値化す
る（４０７）。この２値化画像において、前記第１段階
で設定した面積閾値以上の部分を、「色斑」欠陥として
判定する（４０８）。
１段階のティーチングにて算出した濃度閾値で２値化す
る（４０７）。この２値化画像において、前記第１段階
で設定した面積閾値以上の部分を、「色斑」欠陥として
判定する（４０８）。
【００２３】従来は、白黒用カメラを用いて、被検査Ｃ
Ｄ２の画像を取り込み、その入力画像を画像処理して、
「色斑」を検出していた。しかし、この白黒用カメラで
は、本発明のような、単純な差分処理にて検出すること
ができず、特殊なアルゴリズムを用いて検出していた。
Ｄ２の画像を取り込み、その入力画像を画像処理して、
「色斑」を検出していた。しかし、この白黒用カメラで
は、本発明のような、単純な差分処理にて検出すること
ができず、特殊なアルゴリズムを用いて検出していた。
【００２４】本発明は、カラー用カメラを用いることに
より、ＲＧＢの３画面の画像が得られるため、白黒用カ
メラと比較して情報量が多く、その上、欠陥判定に用い
る画像は、ＲＧＢ各差分画像の加算画像を用いており、
この加算画像は、「ノイズ」に関しては、ＲＧＢの同じ
位置に「ノイズ」がのる可能性は低いため、ノイズ成分
の要素が弱められ、「色斑」などの色違いは、ＲＧＢ３
者に現れるために強調され、より欠陥が判別しやすくな
る。
より、ＲＧＢの３画面の画像が得られるため、白黒用カ
メラと比較して情報量が多く、その上、欠陥判定に用い
る画像は、ＲＧＢ各差分画像の加算画像を用いており、
この加算画像は、「ノイズ」に関しては、ＲＧＢの同じ
位置に「ノイズ」がのる可能性は低いため、ノイズ成分
の要素が弱められ、「色斑」などの色違いは、ＲＧＢ３
者に現れるために強調され、より欠陥が判別しやすくな
る。
【００２５】また、アルゴリズムに、単純な差分処理を
使っているため、従来に比べて、画像処理時間が短くな
り、検査時間を短縮させることができる。
使っているため、従来に比べて、画像処理時間が短くな
り、検査時間を短縮させることができる。
【００２６】
【発明の効果】本発明は、カラー用カメラを用いること
によって、ＣＤの印刷レーベルの「色斑」欠陥を、特殊
なアルゴリズムを用いることなく、単純な差分を応用し
た処理で検出することができる。また、アルゴリズムを
単純化することにより、画像処理時間を短縮させ、検査
効率を向上させることができる。
によって、ＣＤの印刷レーベルの「色斑」欠陥を、特殊
なアルゴリズムを用いることなく、単純な差分を応用し
た処理で検出することができる。また、アルゴリズムを
単純化することにより、画像処理時間を短縮させ、検査
効率を向上させることができる。
【図１】本発明における一実施例で、ＣＤ印刷面検査装
置に使用した主要な構成を示す概略構成図である。
置に使用した主要な構成を示す概略構成図である。
【図２】同じく、ＣＤ印刷面検査装置の構成説明図であ
る。
る。
【図３】本発明の検出機構を説明するフローチャートで
ある。
ある。
２ ＣＤ（被検査ＣＤ） ３ 印刷レーベル ５ 蛍光照明（リング状蛍光灯照明） ４ カラー用カメラ（カラー用ＣＣＤカメラ）
Claims (1)
- 【請求項１】ＣＤ等の印刷レーベルに印刷された文字や
絵柄などあらかじめメモリーに保存してある基準画像と
比較することにより印刷面の「色斑」欠陥を検査する装
置において、 初期値設定は、 ａ．「色斑」の面積閾値を設定する。 ｄ．テーチングにより、「色斑」の濃度閾値を設定す
る。 基準画像設定は、 ｃ．蛍光照明を、問題なく印刷されたＣＤの印刷レーベ
ルに照射し、レーベル面より反射した反射光を、カラー
用カメラで画像入力する。 ｄ．前記入力画像を、３原色（Ｒｅｄ画像、Ｇｒｅｅｎ
画像、Ｂｌｕｅ画像、以下ＲＧＢ画像と云う。）毎に画
素単位で濃度値入力し、基準画像とする。 検査実行は、 ｅ．蛍光照明を、被検査ＣＤの印刷レーベルに照射し、
カラー用カメラで画像入力する。 ｆ．該入力画像を、ＲＧＢ画像毎に画素単位で濃度値入
力し、検査画像とする。 ｇ．該検査画像と前記基準画像とにおいて、絶対値差分
を取り、差分画像とする。 ｈ．該差分画像を加算して、差分加算画像を作成する。 ｉ．該差分加算画像に対して、前記濃度閾値で２値化す
る。 ｊ．この２値化された部分で、前記面積閾値以上の大き
さの部分を「色斑」欠陥として判定することを特徴とす
るＣＤ印刷面検査方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35054396A JP3374030B2 (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | Ｃｄ印刷面検査方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35054396A JP3374030B2 (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | Ｃｄ印刷面検査方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10180989A true JPH10180989A (ja) | 1998-07-07 |
| JP3374030B2 JP3374030B2 (ja) | 2003-02-04 |
Family
ID=18411207
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35054396A Expired - Fee Related JP3374030B2 (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | Ｃｄ印刷面検査方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3374030B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU731000B2 (en) * | 1998-11-30 | 2001-03-22 | Canon Kabushiki Kaisha | Image pattern detection method and apparatus |
| US6766056B1 (en) | 1998-11-30 | 2004-07-20 | Canon Kabushiki Kaisha | Image pattern detection method and apparatus |
| JP2005077272A (ja) * | 2003-09-01 | 2005-03-24 | Olympus Corp | 欠陥検査方法 |
| JP2007010525A (ja) * | 2005-06-30 | 2007-01-18 | Dac Engineering Co Ltd | 欠陥検出方法 |
| WO2022202042A1 (ja) * | 2021-03-22 | 2022-09-29 | 株式会社安永 | 外観検査方法及び外観検査装置 |
-
1996
- 1996-12-27 JP JP35054396A patent/JP3374030B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU731000B2 (en) * | 1998-11-30 | 2001-03-22 | Canon Kabushiki Kaisha | Image pattern detection method and apparatus |
| US6766056B1 (en) | 1998-11-30 | 2004-07-20 | Canon Kabushiki Kaisha | Image pattern detection method and apparatus |
| JP2005077272A (ja) * | 2003-09-01 | 2005-03-24 | Olympus Corp | 欠陥検査方法 |
| JP2007010525A (ja) * | 2005-06-30 | 2007-01-18 | Dac Engineering Co Ltd | 欠陥検出方法 |
| WO2022202042A1 (ja) * | 2021-03-22 | 2022-09-29 | 株式会社安永 | 外観検査方法及び外観検査装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3374030B2 (ja) | 2003-02-04 |
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