JPH0978134A - 無限軌道帯用リンクの製造方法 - Google Patents
無限軌道帯用リンクの製造方法Info
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- JPH0978134A JPH0978134A JP24108095A JP24108095A JPH0978134A JP H0978134 A JPH0978134 A JP H0978134A JP 24108095 A JP24108095 A JP 24108095A JP 24108095 A JP24108095 A JP 24108095A JP H0978134 A JPH0978134 A JP H0978134A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 焼入れによるリンク素地硬化の積極的利用を
図るとともに、ローラー踏み面の硬さ、強度も大にす
る。 【解決手段】 材料に低炭素ボロン鋼を用い、リンク素
材１を鍛造するとともにホットトリミングにより製品形
状に近いリンク形状となし、その後焼入れしてリンク素
材全体を均一なマルテンサイト組織とし、焼もどしを低
温焼もどしとし、その後はローラー踏み面に高周波焼入
れ、焼もどしを施し、ピン穴、ブッシュ穴の仕上げ加工
を行う無限軌道帯用リンクの製造方法。
図るとともに、ローラー踏み面の硬さ、強度も大にす
る。 【解決手段】 材料に低炭素ボロン鋼を用い、リンク素
材１を鍛造するとともにホットトリミングにより製品形
状に近いリンク形状となし、その後焼入れしてリンク素
材全体を均一なマルテンサイト組織とし、焼もどしを低
温焼もどしとし、その後はローラー踏み面に高周波焼入
れ、焼もどしを施し、ピン穴、ブッシュ穴の仕上げ加工
を行う無限軌道帯用リンクの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パワーショベル、
ブルドーザーなどの建設用車両の無限軌道帯に用いられ
るリンクの製造方法に関する。
ブルドーザーなどの建設用車両の無限軌道帯に用いられ
るリンクの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在、履帯用リンクの製造工程は図５に
示すようになっており、鍛造→鍛造焼入れまたは再加熱
焼入れ→焼もどし→端面加工→ローラー踏み面高周波焼
入れ→ローラー踏み面焼もどし→ピン穴、ブッシュ穴の
荒加工→ピン穴、ブッシュ穴の仕上げ加工→ナット座面
加工の順となっている。したがって、通常は、ローラー
踏み面の高周波焼入れ、焼もどし工程がある。
示すようになっており、鍛造→鍛造焼入れまたは再加熱
焼入れ→焼もどし→端面加工→ローラー踏み面高周波焼
入れ→ローラー踏み面焼もどし→ピン穴、ブッシュ穴の
荒加工→ピン穴、ブッシュ穴の仕上げ加工→ナット座面
加工の順となっている。したがって、通常は、ローラー
踏み面の高周波焼入れ、焼もどし工程がある。
【０００３】従来の履帯用リンクの製造では、リンク素
材材料に中炭素ボロン鋼を用い、それを約１２００℃で
鍛造してリンク形状とし、鍛造工程の熱または再加熱で
約７５０℃以上の温度となっている前記リンク形状のリ
ンク素材を急冷してリンク素材全体を硬化し、靱性およ
び切削性を確保するために約５００±５０℃で高温焼も
どししてリンク素材全体を軟化し、その後、ローラー踏
み面に、高周波焼入れおよび焼もどしを施していた。こ
のようにして作られた履帯用リンクの硬さは、ローラー
踏み面でＨＲＣ５２程度、残りの全体部分でＨＲＣ３５
程度である。
材材料に中炭素ボロン鋼を用い、それを約１２００℃で
鍛造してリンク形状とし、鍛造工程の熱または再加熱で
約７５０℃以上の温度となっている前記リンク形状のリ
ンク素材を急冷してリンク素材全体を硬化し、靱性およ
び切削性を確保するために約５００±５０℃で高温焼も
どししてリンク素材全体を軟化し、その後、ローラー踏
み面に、高周波焼入れおよび焼もどしを施していた。こ
のようにして作られた履帯用リンクの硬さは、ローラー
踏み面でＨＲＣ５２程度、残りの全体部分でＨＲＣ３５
程度である。
【０００４】しかし、従来の履帯用リンクの製造では、
鍛造焼入れまたは再加熱焼入れで得られる高硬度を高温
焼もどしでＨＲＣ３５程度に低下させており、焼入れで
得られる高硬度および高強度を有効に利用しているとは
いえなかった。
鍛造焼入れまたは再加熱焼入れで得られる高硬度を高温
焼もどしでＨＲＣ３５程度に低下させており、焼入れで
得られる高硬度および高強度を有効に利用しているとは
いえなかった。
【０００５】上記問題を解決するために、本出願人は、
先に（特願平６−１９２４１７号、平成６年８月１６日
出願）、つぎの、無限軌道帯用リンクの製造方法を提案
した。低炭素ボロン鋼から成る材料からリンク素材を作
製し、前記リンク素材を約１２００℃で鍛造してリンク
形状とし、鍛造工程の熱または再加熱で約７５０℃以上
の温度となっている前記リンク形状のリンク素材を急冷
してリンク素材全体を均一なマルテンサイト組織とし、
つぎに、リンク素材全体を２００±５０℃の温度で低温
焼もどしする、無限軌道帯用リンクの製造方法。上記提
案の無限軌道帯用リンクの製造方法では、リンク素材材
料に低炭素ボロン鋼を用いたことにより靱性が確保さ
れ、また焼もどしを低温焼もどしとしたため、焼入れで
生成したマルテンサイト組織が焼もどしでほとんど変化
せず、リンク素材全体の硬さがＨＲＣ４７程度に維持さ
れ、したがって、焼入れで得られた硬さが有効に用いら
れ、強度も向上する。ローラー踏み面の硬さもＨＲＣ４
７程度となるため、ローラー踏み面への高周波焼入れ、
および焼もどしは省略された。
先に（特願平６−１９２４１７号、平成６年８月１６日
出願）、つぎの、無限軌道帯用リンクの製造方法を提案
した。低炭素ボロン鋼から成る材料からリンク素材を作
製し、前記リンク素材を約１２００℃で鍛造してリンク
形状とし、鍛造工程の熱または再加熱で約７５０℃以上
の温度となっている前記リンク形状のリンク素材を急冷
してリンク素材全体を均一なマルテンサイト組織とし、
つぎに、リンク素材全体を２００±５０℃の温度で低温
焼もどしする、無限軌道帯用リンクの製造方法。上記提
案の無限軌道帯用リンクの製造方法では、リンク素材材
料に低炭素ボロン鋼を用いたことにより靱性が確保さ
れ、また焼もどしを低温焼もどしとしたため、焼入れで
生成したマルテンサイト組織が焼もどしでほとんど変化
せず、リンク素材全体の硬さがＨＲＣ４７程度に維持さ
れ、したがって、焼入れで得られた硬さが有効に用いら
れ、強度も向上する。ローラー踏み面の硬さもＨＲＣ４
７程度となるため、ローラー踏み面への高周波焼入れ、
および焼もどしは省略された。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記特願平６
−１９２４１７号の無限軌道帯用リンクの製造方法で
は、ローラー踏み面への高周波焼入れおよび焼もどしが
なされないために、従来の中炭素ボロン鋼の焼入れ、焼
もどしおよびローラー踏み面への高周波焼入れ、焼もど
しのリンクに比べて、ローラー踏み面の硬さが、ＨＲＣ
５２程度からＨＲＣ４７程度に低下し、リンクの寿命が
低下することが懸念される。本発明の目的は、特願平６
−１９２４１７号の方法において、製造されるリンクの
ローラー踏み面の硬さを向上させることができる無限軌
道帯用リンクの製造方法を提供することにある。
−１９２４１７号の無限軌道帯用リンクの製造方法で
は、ローラー踏み面への高周波焼入れおよび焼もどしが
なされないために、従来の中炭素ボロン鋼の焼入れ、焼
もどしおよびローラー踏み面への高周波焼入れ、焼もど
しのリンクに比べて、ローラー踏み面の硬さが、ＨＲＣ
５２程度からＨＲＣ４７程度に低下し、リンクの寿命が
低下することが懸念される。本発明の目的は、特願平６
−１９２４１７号の方法において、製造されるリンクの
ローラー踏み面の硬さを向上させることができる無限軌
道帯用リンクの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の、本発明の無限軌道帯用リンクの製造方法は次の方法
から成る。 （１）低炭素ボロン鋼から成る材料からリンク素材を作
製し、前記リンク素材を約１２００℃で鍛造してリンク
形状とし、鍛造工程の熱または再加熱で約７５０℃以上
の温度となっている前記リンク形状のリンク素材を急冷
してリンク素材全体を均一なマルテンサイト組織とし、
ついで、リンク素材全体を２００±５０℃の温度で低温
焼もどしし、ついで、リンク素材のローラー踏み面に高
周波焼入れ、焼もどしを施す、ことを特徴とする無限軌
道帯用リンクの製造方法。 （２）鍛造工程で両端面、ナット座面、ピン穴、ブッシ
ュ穴をホットトリミングして製品に近い形状とし、リン
ク素材の熱処理後に、ピン穴、ブッシュ穴に仕上げ加工
を施すことを特徴とする（１）記載の無限軌道帯用リン
クの製造方法。
の、本発明の無限軌道帯用リンクの製造方法は次の方法
から成る。 （１）低炭素ボロン鋼から成る材料からリンク素材を作
製し、前記リンク素材を約１２００℃で鍛造してリンク
形状とし、鍛造工程の熱または再加熱で約７５０℃以上
の温度となっている前記リンク形状のリンク素材を急冷
してリンク素材全体を均一なマルテンサイト組織とし、
ついで、リンク素材全体を２００±５０℃の温度で低温
焼もどしし、ついで、リンク素材のローラー踏み面に高
周波焼入れ、焼もどしを施す、ことを特徴とする無限軌
道帯用リンクの製造方法。 （２）鍛造工程で両端面、ナット座面、ピン穴、ブッシ
ュ穴をホットトリミングして製品に近い形状とし、リン
ク素材の熱処理後に、ピン穴、ブッシュ穴に仕上げ加工
を施すことを特徴とする（１）記載の無限軌道帯用リン
クの製造方法。
【０００８】上記（１）の方法では、焼入れおよび低温
焼もどしにより素地全体が高硬度となるが、材料に低炭
素ボロン鋼を用いているため、高硬度域においても、す
ぐれた耐衝撃性を有し、高靱性が確保される。本発明の
低炭素ボロン鋼のリンクではＨＲＣ４７程度の高硬度域
においても、シャルピー試験で６Ｋｇ／ｃｍ2 の高い衝
撃値が得られる。焼もどしを低温焼もどしとしたため、
素地焼入れで得られたマルテンサイト組織がほどんど破
壊されず、素地焼入れで得られた高硬度、高強度を有効
に利用することができる。上記（２）の方法では、焼入
れおよび低温焼もどしにより素地を高硬度にした後に機
械加工を施すことが困難であるため、鍛造工程で必要部
をホットトリミングして、製品形状に近い形状としてお
く。素地全体の熱処理後に加工が必要なのはピン穴、ブ
ッシュ穴であり、ホットトリミングで製品形状に近い寸
法になっているので、機械加工工程におけるピン穴、ブ
ッシュ穴の加工量は小である。
焼もどしにより素地全体が高硬度となるが、材料に低炭
素ボロン鋼を用いているため、高硬度域においても、す
ぐれた耐衝撃性を有し、高靱性が確保される。本発明の
低炭素ボロン鋼のリンクではＨＲＣ４７程度の高硬度域
においても、シャルピー試験で６Ｋｇ／ｃｍ2 の高い衝
撃値が得られる。焼もどしを低温焼もどしとしたため、
素地焼入れで得られたマルテンサイト組織がほどんど破
壊されず、素地焼入れで得られた高硬度、高強度を有効
に利用することができる。上記（２）の方法では、焼入
れおよび低温焼もどしにより素地を高硬度にした後に機
械加工を施すことが困難であるため、鍛造工程で必要部
をホットトリミングして、製品形状に近い形状としてお
く。素地全体の熱処理後に加工が必要なのはピン穴、ブ
ッシュ穴であり、ホットトリミングで製品形状に近い寸
法になっているので、機械加工工程におけるピン穴、ブ
ッシュ穴の加工量は小である。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の望ましい実施例
を説明する。リンク１は無限軌道帯のレールに相当する
部品で、車両重量がローラーを介してリンクのローラー
踏み面２にかかる。ローラー踏み面２と反対側面には履
板が取り付けられ、履板で接地する。リンク１はピン穴
５で一方の隣接リンクと連絡され、ブッシュ穴６で他方
の隣接リンクと連結される。図１に本発明方法の工程を
示す。これを図５と比較することにより、従来方法との
相違が明らかになる。リンク素材（通常、丸棒）の材料
には、重量％で、炭素０．２〜０．３％、マンガン０．
８〜１．２％にボロンを１〜１００ｐｐｍ加えた、低炭
素ボロン鋼を用いる。炭素量が０．３％より小は低炭素
鋼、０．３％以上で０．５％以下は中炭素鋼、０．５％
より大は高炭素鋼である。低炭素ボロン鋼を用いるのは
高硬度域での靱性（耐衝撃性）を確保するためである。
を説明する。リンク１は無限軌道帯のレールに相当する
部品で、車両重量がローラーを介してリンクのローラー
踏み面２にかかる。ローラー踏み面２と反対側面には履
板が取り付けられ、履板で接地する。リンク１はピン穴
５で一方の隣接リンクと連絡され、ブッシュ穴６で他方
の隣接リンクと連結される。図１に本発明方法の工程を
示す。これを図５と比較することにより、従来方法との
相違が明らかになる。リンク素材（通常、丸棒）の材料
には、重量％で、炭素０．２〜０．３％、マンガン０．
８〜１．２％にボロンを１〜１００ｐｐｍ加えた、低炭
素ボロン鋼を用いる。炭素量が０．３％より小は低炭素
鋼、０．３％以上で０．５％以下は中炭素鋼、０．５％
より大は高炭素鋼である。低炭素ボロン鋼を用いるのは
高硬度域での靱性（耐衝撃性）を確保するためである。
【００１０】リンク素材１（図２）を、図１に示すよう
に、１２００±１００℃で鍛造する。この鍛造工程で、
図２に示す、両端面２、３（一方の面２がローラー踏み
面となる）、ナット座面４、ピン穴５、ブッシュ穴６を
ホットトリミングする。素材が１２００±１００℃と高
温であり軟化しているので、ホットトリミングは容易に
行うことができる。このホットトリミングによってリン
ク素材１は製品に近いリンク形状になる。つぎに、製品
に近いリンク形状になったリンク素材１を、鍛造焼入れ
または再加熱焼入れで素地全体を均一なマルテンサイト
組織にする。焼入れ自体は７５０±１０℃以上の温度か
ら、水、油、ソリブル液の何れかを用いて急冷すること
により行われる。鍛造焼入れは、鍛造工程の熱を利用
し、リンク素材の温度が７５０±１０℃以下にならない
うちに、急冷する。再加熱焼入れは、鍛造品を再度、Ａ
Ｃ3 点以上に加熱し、急冷する。この焼入れによって、
素地全体が高硬度になる。この硬さはロックウェル硬さ
で、ＨＲＣ４２以上、望ましくはＨＲＣ４８〜５６を目
標とする。低炭素ボロン鋼では、ＨＲＣ４８程度とな
り、高硬度、高強度が得られる。
に、１２００±１００℃で鍛造する。この鍛造工程で、
図２に示す、両端面２、３（一方の面２がローラー踏み
面となる）、ナット座面４、ピン穴５、ブッシュ穴６を
ホットトリミングする。素材が１２００±１００℃と高
温であり軟化しているので、ホットトリミングは容易に
行うことができる。このホットトリミングによってリン
ク素材１は製品に近いリンク形状になる。つぎに、製品
に近いリンク形状になったリンク素材１を、鍛造焼入れ
または再加熱焼入れで素地全体を均一なマルテンサイト
組織にする。焼入れ自体は７５０±１０℃以上の温度か
ら、水、油、ソリブル液の何れかを用いて急冷すること
により行われる。鍛造焼入れは、鍛造工程の熱を利用
し、リンク素材の温度が７５０±１０℃以下にならない
うちに、急冷する。再加熱焼入れは、鍛造品を再度、Ａ
Ｃ3 点以上に加熱し、急冷する。この焼入れによって、
素地全体が高硬度になる。この硬さはロックウェル硬さ
で、ＨＲＣ４２以上、望ましくはＨＲＣ４８〜５６を目
標とする。低炭素ボロン鋼では、ＨＲＣ４８程度とな
り、高硬度、高強度が得られる。
【００１１】続いて、焼入れされたリンク素材１を２０
０±５０℃の温度域で、焼もどしする。従来は、５００
℃付近で焼もどしを行っていたが、本発明では２００℃
付近での低温焼もどしである。低温焼もどしとするの
は、焼入れで生成したマルテンサイト組織を破壊しない
ためであり、焼入れで得られた高硬度、高強度を有効に
利用するためである。従来の製造方法では、５００℃付
近で高温焼もどしを行うため、焼入れで生成したマルテ
ンサイト組織がソルバイト組織となって、硬さがＨＲＣ
３５程度に低下し、リンク素地部の引張強さは１００Ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 程度となるが、本発明の低温焼もどしで
は、硬さはＨＲＣ４７程度に、引張強さは約１４０Ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 程度に向上する。この高硬度化、高強度化に
より、リンクの軽量化を図ることができる。この高硬度
域においても、本発明のリンクは、材料に低炭素ボロン
鋼を用いているため、高靱性、すなわち、図３に示すよ
うに、高い衝撃値、たとえば６Ｋｇ・ｍ／ｃｍ2 以上を
確保することができる。これによって、亀裂の発生を防
止することができる。通常の鋼では、高硬度域になると
靭性が低下し、リンクとして使用不可能になる（割れて
しまう）が、本発明ではそれが避けられる。
０±５０℃の温度域で、焼もどしする。従来は、５００
℃付近で焼もどしを行っていたが、本発明では２００℃
付近での低温焼もどしである。低温焼もどしとするの
は、焼入れで生成したマルテンサイト組織を破壊しない
ためであり、焼入れで得られた高硬度、高強度を有効に
利用するためである。従来の製造方法では、５００℃付
近で高温焼もどしを行うため、焼入れで生成したマルテ
ンサイト組織がソルバイト組織となって、硬さがＨＲＣ
３５程度に低下し、リンク素地部の引張強さは１００Ｋ
ｇｆ／ｍｍ2 程度となるが、本発明の低温焼もどしで
は、硬さはＨＲＣ４７程度に、引張強さは約１４０Ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 程度に向上する。この高硬度化、高強度化に
より、リンクの軽量化を図ることができる。この高硬度
域においても、本発明のリンクは、材料に低炭素ボロン
鋼を用いているため、高靱性、すなわち、図３に示すよ
うに、高い衝撃値、たとえば６Ｋｇ・ｍ／ｃｍ2 以上を
確保することができる。これによって、亀裂の発生を防
止することができる。通常の鋼では、高硬度域になると
靭性が低下し、リンクとして使用不可能になる（割れて
しまう）が、本発明ではそれが避けられる。
【００１２】従来は、リンク素材全体の熱処理後に、両
端面の加工を行い、その後、ローラー踏み面に局部的焼
入れである高周波焼入れ、焼もどしを施していたが、本
発明では、端面加工を省略し、ローラー踏み面に高周波
焼入れ、焼もどしを施す。この高周波焼入れ、焼もどし
により、ローラー踏み面２の硬さがＨＲＣ４８程度にな
り、素地全体の硬さ（ＨＲＣ４７程度）に比べて向上
し、ローラー踏み面２の強度も向上する。従来の中炭素
ボロン鋼からなるリンクのローラー踏み面の硬さ（ＨＲ
Ｃ５２程度）に比べて低いのは、炭素量が少ないためで
ある。ローラー踏み面の硬さ、強度向上により、ローラ
ー踏み面からの亀裂発生が抑制される。また、従来行っ
ていた、高周波焼入れ、焼もどし後のピン穴、ブッシュ
穴の荒加工は省略する。そして、ピン穴、ブッシュ穴の
仕上げ加工のみを行う。その後のナット座面加工は行わ
ない。ただし、ピン穴、ブッシュ穴以外の部分の加工を
行ってもよい。ピン穴、ブッシュ穴は、鍛造工程のホッ
トトリミングで製品寸法に近い寸法になっているので、
仕上げ加工における加工代は少量である。そのため、高
硬度でも加工することができる。
端面の加工を行い、その後、ローラー踏み面に局部的焼
入れである高周波焼入れ、焼もどしを施していたが、本
発明では、端面加工を省略し、ローラー踏み面に高周波
焼入れ、焼もどしを施す。この高周波焼入れ、焼もどし
により、ローラー踏み面２の硬さがＨＲＣ４８程度にな
り、素地全体の硬さ（ＨＲＣ４７程度）に比べて向上
し、ローラー踏み面２の強度も向上する。従来の中炭素
ボロン鋼からなるリンクのローラー踏み面の硬さ（ＨＲ
Ｃ５２程度）に比べて低いのは、炭素量が少ないためで
ある。ローラー踏み面の硬さ、強度向上により、ローラ
ー踏み面からの亀裂発生が抑制される。また、従来行っ
ていた、高周波焼入れ、焼もどし後のピン穴、ブッシュ
穴の荒加工は省略する。そして、ピン穴、ブッシュ穴の
仕上げ加工のみを行う。その後のナット座面加工は行わ
ない。ただし、ピン穴、ブッシュ穴以外の部分の加工を
行ってもよい。ピン穴、ブッシュ穴は、鍛造工程のホッ
トトリミングで製品寸法に近い寸法になっているので、
仕上げ加工における加工代は少量である。そのため、高
硬度でも加工することができる。
【００１３】つぎに、作用を説明する。本発明では、焼
入れによりリンク素材１全体が硬さＨＲＣ４２以上、よ
り詳しくはＨＲＣ４７程度になる。また、本発明では素
地全体の焼入れ後に、低温で焼もどしするため、焼入れ
で生成したマルテンサイト組織が破壊されず、焼入れに
よって得られた硬さ、強度を高温焼もどしでこわすこと
なく有効に利用することができる。このため、焼入れお
よび低温焼もどし後のリンク素材１の硬さはＨＲＣ４２
以上、より詳しくはＨＲＣ４７程度になり、リンクの強
度が従来の中炭素ボロン鋼リンクに比べて大幅に向上す
る。
入れによりリンク素材１全体が硬さＨＲＣ４２以上、よ
り詳しくはＨＲＣ４７程度になる。また、本発明では素
地全体の焼入れ後に、低温で焼もどしするため、焼入れ
で生成したマルテンサイト組織が破壊されず、焼入れに
よって得られた硬さ、強度を高温焼もどしでこわすこと
なく有効に利用することができる。このため、焼入れお
よび低温焼もどし後のリンク素材１の硬さはＨＲＣ４２
以上、より詳しくはＨＲＣ４７程度になり、リンクの強
度が従来の中炭素ボロン鋼リンクに比べて大幅に向上す
る。
【００１４】素地全体を硬くしてそれを有効に利用する
場合に従来問題となっていたことは、靭性低下と加工困
難との２つであるが、本発明では次のようにしてそれら
が解決、または回避されている。すなわち、靭性低下に
関しては、図３に示すように、材料に低炭素ボロン鋼を
選定したため、高硬度域においても６ｋｇｍ／ｃｍ2 以
上の高い衝撃値が得られ、高靭性が確保される。図４は
本発明の方法で製造されたリンクと従来の方法で製造さ
れたリンクのねじり疲労試験結果を示しているが、図４
に見られるように、本発明品は従来品に比べて疲労強度
が向上している。また、加工困難性に対しては、鍛造工
程で、ホットトリミングにより、製品形状に近いリンク
形状としておき、焼入れおよび低温焼もどしによる素地
硬化後に加工が必要となる部分を、ピン穴、ブッシュ穴
に抑える。しかも、ピン穴、ブッシュ穴も鍛造工程のホ
ットトリミングによって製品寸法に近い寸法になってい
るので、仕上げ加工の削り代は小であり、その加工は多
大な時間を要することなく行える範囲のものである。つ
ぎに、本発明では、靱性を確保するために低炭素ボロン
鋼を用いたために、素地全体の焼入れおよび低温焼もど
しで得られるローラー踏み面の硬さが、従来の方法で製
造された中炭素ボロン鋼を用いたリンクに比べて低下す
るが、素地全体の焼入れおよび低温焼もどしの後に、ロ
ーラー踏み面に高周波焼入れ、焼もどしを施すため、高
周波焼入れ、焼もどしを施さない場合（特願平６−１９
２４１７号の場合）に比べて、ローラー踏み面の硬さが
ＨＲＣ４８程度に向上し、それによって、ローラー踏み
面の強度も向上し、ローラー踏み面の摩耗、およびロー
ラー踏み面からの小亀裂発生が抑えられ、リンクの寿命
が向上する。
場合に従来問題となっていたことは、靭性低下と加工困
難との２つであるが、本発明では次のようにしてそれら
が解決、または回避されている。すなわち、靭性低下に
関しては、図３に示すように、材料に低炭素ボロン鋼を
選定したため、高硬度域においても６ｋｇｍ／ｃｍ2 以
上の高い衝撃値が得られ、高靭性が確保される。図４は
本発明の方法で製造されたリンクと従来の方法で製造さ
れたリンクのねじり疲労試験結果を示しているが、図４
に見られるように、本発明品は従来品に比べて疲労強度
が向上している。また、加工困難性に対しては、鍛造工
程で、ホットトリミングにより、製品形状に近いリンク
形状としておき、焼入れおよび低温焼もどしによる素地
硬化後に加工が必要となる部分を、ピン穴、ブッシュ穴
に抑える。しかも、ピン穴、ブッシュ穴も鍛造工程のホ
ットトリミングによって製品寸法に近い寸法になってい
るので、仕上げ加工の削り代は小であり、その加工は多
大な時間を要することなく行える範囲のものである。つ
ぎに、本発明では、靱性を確保するために低炭素ボロン
鋼を用いたために、素地全体の焼入れおよび低温焼もど
しで得られるローラー踏み面の硬さが、従来の方法で製
造された中炭素ボロン鋼を用いたリンクに比べて低下す
るが、素地全体の焼入れおよび低温焼もどしの後に、ロ
ーラー踏み面に高周波焼入れ、焼もどしを施すため、高
周波焼入れ、焼もどしを施さない場合（特願平６−１９
２４１７号の場合）に比べて、ローラー踏み面の硬さが
ＨＲＣ４８程度に向上し、それによって、ローラー踏み
面の強度も向上し、ローラー踏み面の摩耗、およびロー
ラー踏み面からの小亀裂発生が抑えられ、リンクの寿命
が向上する。
【００１５】
【発明の効果】請求項１の方法によれば、低炭素ボロン
鋼を用いたので、リンクの靱性を確保することができ、
リンク素材全体を焼入れにより高硬度にし、焼もどしを
低温焼もどしとしたので、焼入れで得られた硬さ、強度
を有効に利用することができ、リンクの軽量化を図るこ
とができる。この高硬度化、高強度化に加え、ローラー
踏み面に高周波焼入れ、焼もどしを施したので、ローラ
ー踏み面の硬さ、強度も向上し、ローラー踏み面の摩耗
抑制、亀裂発生抑制を図ることができる。請求項２の方
法によれば、鍛造工程で、ホットトリミングによりリン
クの形状を製品形状に近い形状にし、、仕上げ加工はピ
ン穴、ブッシュ穴だけとしたので、加工量は小である。
したがって、焼入れおよび低温焼もどしでリンク素地が
高硬度化、高強度化しても、熱処理後の加工にとくに問
題を生じない。
鋼を用いたので、リンクの靱性を確保することができ、
リンク素材全体を焼入れにより高硬度にし、焼もどしを
低温焼もどしとしたので、焼入れで得られた硬さ、強度
を有効に利用することができ、リンクの軽量化を図るこ
とができる。この高硬度化、高強度化に加え、ローラー
踏み面に高周波焼入れ、焼もどしを施したので、ローラ
ー踏み面の硬さ、強度も向上し、ローラー踏み面の摩耗
抑制、亀裂発生抑制を図ることができる。請求項２の方
法によれば、鍛造工程で、ホットトリミングによりリン
クの形状を製品形状に近い形状にし、、仕上げ加工はピ
ン穴、ブッシュ穴だけとしたので、加工量は小である。
したがって、焼入れおよび低温焼もどしでリンク素地が
高硬度化、高強度化しても、熱処理後の加工にとくに問
題を生じない。
【図１】本発明の一実施例の無限軌道帯用リンクの製造
方法の工程図である。
方法の工程図である。
【図２】リンクの正面図である。
【図３】本発明で用いたリンク材料と従来のリンク材料
との、硬さ対衝撃値特性図である。
との、硬さ対衝撃値特性図である。
【図４】本発明の方法で製造されたリンクと従来の方法
で製造されたリンクとの、ねじり疲労試験結果である。
で製造されたリンクとの、ねじり疲労試験結果である。
【図５】従来の無限軌道帯用リンクの製造方法の工程図
である。
である。
１ リンク素材 ２ リンク端面（ローラー踏み面） ３ リンク端面 ４ ナット座面 ５ ピン穴 ６ ブッシュ穴
フロントページの続き (72)発明者 上田 吉郎 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 低炭素ボロン鋼から成る材料からリンク
素材を作製し、 前記リンク素材を約１２００℃で鍛造してリンク形状と
し、 鍛造工程の熱または再加熱で約７５０℃以上の温度とな
っている前記リンク形状のリンク素材を急冷してリンク
素材全体を均一なマルテンサイト組織とし、 ついで、リンク素材全体を２００±５０℃の温度で低温
焼もどしし、 ついで、リンク素材のローラー踏み面に高周波焼入れ、
焼もどしを施す、ことを特徴とする無限軌道帯用リンク
の製造方法。 - 【請求項２】 鍛造工程に両端面、ナット座面、ピン
穴、ブッシュ穴をホットトリミングして製品に近い形状
とし、リンク素材の熱処理後に、ピン穴、ブッシュ穴に
仕上げ加工を施すことを特徴とする請求項１記載の無限
軌道帯用リンクの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24108095A JPH0978134A (ja) | 1995-09-20 | 1995-09-20 | 無限軌道帯用リンクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24108095A JPH0978134A (ja) | 1995-09-20 | 1995-09-20 | 無限軌道帯用リンクの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0978134A true JPH0978134A (ja) | 1997-03-25 |
Family
ID=17068999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24108095A Pending JPH0978134A (ja) | 1995-09-20 | 1995-09-20 | 無限軌道帯用リンクの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0978134A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1995
- 1995-09-20 JP JP24108095A patent/JPH0978134A/ja active Pending
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