KR100345641B1 - 열처리부재의제조방법 - Google Patents
열처리부재의제조방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR100345641B1 KR100345641B1 KR1019980036265A KR19980036265A KR100345641B1 KR 100345641 B1 KR100345641 B1 KR 100345641B1 KR 1019980036265 A KR1019980036265 A KR 1019980036265A KR 19980036265 A KR19980036265 A KR 19980036265A KR 100345641 B1 KR100345641 B1 KR 100345641B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- heat treatment
- treatment member
- weight
- quenching
- toughness
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0087—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for chains, for chain links
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/008—Martensite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2221/00—Treating localised areas of an article
- C21D2221/10—Differential treatment of inner with respect to outer regions, e.g. core and periphery, respectively
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
공정수, 시간, 설비를 절감할 수 있고, 필요한 내마모성(딱딱함) 및 강도와 인성이 확보되는 열처리부재의 제조방법을 제공한다. 탄소량이 0.15~0.30중량%의 저탄소계의 붕소강으로 이루어진 재료를 소정의 형상으로 성형하여 소재로 하는 공정과 그 소재에 담금질만으로 이루어진 열처리를 행하는 공정으로 이루어진 열처리부재의 제조방법이다.
Description
본 발명은 열처리부재의 제조방법에 관한 것이다.
철강부재(鐵鋼部材)는 압연 상태의 것이 그대로 사용되는 경우도 있지만, 내마모성(딱딱함), 강도, 인성이 요구되는 부재는 열처리를 행하여 사용된다. 이와 같이, 열처리를 행하여 사용되는 철강부재를 열처리부재라고 한다. 열처리부재의 대표적인 것으로서는 파워 셔블(power shovel) 및 불도저(bulldozer) 등의 건설기계의 무한궤도에 사용되는 밟음판, 링크, 핀, 부시(bush) 및 불도저등의 건설기계 및 제설기계에 사용되는 날끝 등이 있고, 그 외 각종 산업기계에 사용되는 기계구조용 부품의 대부분은 열처리부재이다.
종래의 열처리부재의 제조방법은 도 2에 표시한 바와 같이, 철강재료를 소정의 형상으로 성형하여 소재를 성형하는 공정(11)과, 소재에 열처리를 행하는 공정 (12)으로 구성되고, 열처리는 「담금질(quenching)」이라고 말하는 공정과 「뜨임 (tempering)」이라는 공정의 2공정으로 되고, 담금질과 뜨임은 반드시 짝을 이루도록 되어 있다.
담금질과 뜨임의 2공정의 열처리가 필요한 이유는 다음과 같다.
일반적으로 열처리부재에서 내마모성(딱딱함) 및 강도와 인성는 서로 반대되는 특성이다. 담금질만 행할 경우에는 내마모성(딱딱함) 및 강도는 대폭 향상하지만, 인성은 현저하게 낮아진다. 「담금질」이라는 열처리 후에 「뜨임」이라는 열처리를 행함으로써 담금질만 행한 것에 비교해서 내마모성(딱딱함) 및 강도는 약간 감소하지만, 인성이 대폭적으로 향상하여 필요한 내마모성(딱딱함) 및 강도와 인성이 확보된다. 즉, 담금질과 뜨임의 2공정의 열처리를 행하지 않는다면 필요한 내마모성(딱딱함) 및 강도와 인성은 확보되지 않는다.
그러나, 종래의 열처리부재의 제조방법에는 다음과 같은 문제가 있었다.
열처리에서 담금질과 뜨임의 2공정이 필요하므로 공정수, 시간, 설비가 커지게 되고 비용상승을 초래한다.
담금질과 뜨임의 어느 한쪽을 단순하게 생략한다면, 필요한 내마모성(딱딱함) 및 강도와 인성 중의 어느 것을 확보되지 못하게 된다.
본 발명의 목적은 공정수, 시간, 설비가 종래의 열처리에 비교해서 절감되고, 게다가 필요한 내마모성(딱딱함) 및 강도와 인성이 확보되는 열처리부재의 제조방법을 제공하는 데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구상은 다음과 같다.
즉, 본 발명에 의한 열처리부재의 제조방법은 탄소량이 0.15~0.30중량%, 붕소량이 0.0001~0.0100중량%의 저탄소계의 붕소강으로 이루어진 재료를 건설기계의 무한궤도띠에 사용되는 이판, 링크, 핀, 부시와 건설기계 및 제설기계에 사용되는 날끝을 포함하는 열처리부재의 소정 형상으로 성형해서 소재로 하는 공정과. 상기 소재를 AC3변태점 이하의 온도로 가열한 후 약 200℃ 이하까지 급냉하는 담금질만으로 이루어지고, 담금질 후의 뜨임을 생략한 열처리를 가하여 상기 소재 전역을 저탄소강 마텐자이트 단위조직으로 하는 공정으로 이루어진다.
상기 본 발명에 의한 열처리부재의 제조방법에서는 열처리를 행하는 공정에서 소재에 담금질만으로 이루어진 열처리를 행함으로써 종래의 담금질과 뜨임의 2공정으로 이루어진 열처리에 비교해서 뜨임의 공정이 생략되어 있고, 뜨임의 공정만큼 공정수, 시간이 절감되고 뜨임의 설비가 불필요하게 되어, 그 결과 열처리부재의 제조비용을 절감할 수 있다.
본 발명의 열처리부재의 제조방법에서는 뜨임공정이 없어도 필요한 내마모성 (딱딱함) 및 강도와 인성이 확보된다. 그 이유는 다음과 같다.
탄소(합금)강에서는 중탄소(합금)강(탄소량이 0.30중량%~0.50중량%)의 경우, 담금질만 행한 금속조직은 중탄소 마텐자이트(martensite)이다. 이 중탄소 마텐자이트 조직은 딱딱함 및 강도는 높지만 인성이 낮다. 저온(약 200℃이하의 온도)에서 뜨임을 행하면 중탄소 마텐자이트는 저탄소 마텐자이트+탄화물로 되어서, 딱딱함 및 강도는 약간 저하하지만 인성이 향상되어 열처리부재로서 사용이 가능하게 된다. 한편, 저탄소(합금)강(탄소량이 0.30중량%이하)의 경우, 담금질후 저온(약 200℃이하의 온도)에서 뜨임을 행한 때의 금속조직은 저탄소 마텐자이트 단일조직으로 되어서, 딱딱함 및 강도와 인성도 확보되어 열처리부재로서 사용이 가능하다.
여기에서, 저탄소(합금)강에서, 담금질만 행한 상태의 금속조직을 조사하면 저탄소 마텐자이트만이 있고, 담금질 후 저온 뜨임을 행한 것과 금속조직이 동일하게 되고, 딱딱함, 강도, 인성도 담금질 후 저온뜨임을 행한 것과 같거나 거의 같다는 것을 알 수 있다. 본 발명에서는 저탄소(합금)강을 사용함으로써 딱딱함, 강도, 인성을 실질적으로 저하시키지 않고 열처리에서의 저온 뜨임공정을 생략하고 있다.
탄소량을 0.15중량%~0.30중량%로 하는 이유는 0.15중량%보다 작게 한다면담금질에서 생성되는 저탄소 마텐자이트 안의 탄소량이 적어지기 때문에 소정의 딱딱함, 강도가 얻어지지 않게 되고, 또한 0.30중량% 보다 크게 하면 담금질에서 생성되는 금속조직이 중탄소 마텐자이트로 되어 인성이 낮아지므로 뜨임이 필요하게 되기 때문이다. 탄소량이 0.30중량% 근방에서는 저탄소(합금)강과 중탄소(합금)강의 쌍방의 담금질 조직이 됨으로써 담금질만 한 상태에서 저탄소 마텐자이트 단일조직만이 생성되도록 하기 위해서는 탄소량을 0.15중량%~0.279중량%로 하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.20~0.26중량%로 하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 저탄소강에서는 붕소를 0.0001~0.0100중량% 첨가하고 있다. 붕소를 첨가하는 이유는 담금질성의 확보 및 높은 경도영역에서의 인성 확보 때문이다. 담금질성에 대해서 설명하면, 저탄소강에서는 담금질공정에서 열처리부재의 심부(芯部)까지 경화된다고 하는 문제가 있으므로, 붕소를 0.0001~0.0100중량%, 더욱 바람직하게는 0.0005~0.0030중량% 첨가하여 필요한 담금질성을 확보한다. 이것에 의하여, 고주파 담금질과 같이 표면층만을 담금질경화하는 경우뿐만 아니라, 심부까지 담금질경화할 필요가 있는 일반적인 열처리부재에도 본 발명에 의한 방법을 적용할 수가 있다.
대형의 열처리부재에서 붕소만으로는 필요한 담금질성을 확보하기가 곤란한 경우에는, 붕소 외에 담금질성을 향상시키기 위한 다른 원소(성분)인 Mn,Cr,Mo 등을 첨가하여도 좋다.
붕소를 첨가하는 두 번째 이유는 높은 경도영역(HRC40 정도이상)에서의 인성 확보를 위해서이다.
이상에서와 같이 소재에 저탄소계의 붕소강을 사용하는 것에 의해서 담금질만으로(뜨임을 행하지 않고도) 필요한 딱딱함, 강도, 인성을 확보할 수가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예의 열처리부재의 제조방법의 작업공정도이다.
도 2는 종래의 열처리부재의 제조방법의 작업공정도이다.
도 3은 무한궤도의 일부의 사시도이다.
도 4는 건설기계의 사시도이다.
도 5는 제설기계의 사시도이다.
-도면의 주요부분에 대한 부호의 설명-
1 … 소재의 성형공정
2 … (뜨임공정을 포함하지 않은)열처리공정
20 … 무한궤도 21 … 밟음판
22 … 링크 23 … 핀
24 … 부시 30 … 건설기계
31 … 건설기계 및 제설기계에 사용되는 날끝
32 … 제설기계
본 발명의 실시예의 열처리부재의 제조방법은 도 1에 표시한 바와 같이, 탄소량이 0.05~0.30중량%, 붕소량이 0.0001~0.0100중량%의 저탄소계 붕소강(표 1에 표시한 실시예의 경우는 붕소에 더하여 1.0중량% 정도의 망간이 첨가되어 있으므로, 저탄소계 망간·붕소강으로도 불린다)으로 이루어진 재료를 소정의 형상으로 성형하여 소재로 하는 공정(1)과, 그 소재에 담금질만으로 이루어진 열처리를 행하는 공정(2)로 이루어진다.
소재의 저탄소계 붕소강의 탄소량은 0.15~0.279중량%인 것이 보다 바람직하다. 더욱 바람직하게는 소재의 저탄소계 붕소강의 탄소량은 0.20~0.26중량%이다. 또한 소재의 저탄소계 붕소강의 붕소량은 0.0001~0.0100중량%, 바람직하게는 0.0005~0.0030중량%이다.
소재의 조성은 표1에 표시한 바와 같다.
[표 1]
재료의 소재로의 성형은 압연(壓延), 단조(鍛造), 주조(鑄造) 등의 성형방법중 어느 것에 의하여도 좋다.
그리고, 상기 조성에서 Si는 강 중의 산소의 제거를 위해 첨가하는 것으로 서, 0.15중량% 보다 적으면 산소 제거가 불충분하고, 0.35중량%보다 많으면 필요 이상이 되어 제조 비용 상승의 원인이 된다.
또한 Mn은 담금질성과 이성을 확보하기 위해 첨가하는 것으로서, 0.80중량%보다 적으면 필요한 담금질성을 확보할 수 없고, 1.10중량%보다 많으면 필요 이상이 되어 비용이 상승하고, 또한 인성이 저하되므로 이와 같은 함량이 요구된다.
열처리부재의 대표적인 것으로는 도 3에 표시한 파워 셔블 및 불도저 등의 건설기계의 무한궤도(20)에 사용되는 밟음판(21), 링크(22), 핀(23), 부시(24) 및 도 4에 표시한 불도저 등의 건설기계(30) 및 도 5에 표시한 제설도저 등의 제설기계(32)에 사용되는 날끝(31)등이 있고, 그 외 각종 산업기계에 사용되는 기계구조용 부품의 대다수는 열처리부재이다. 또한, 성형은 열처리부재의 성형에서의 성형이다.
열처리공정(2)이 담금질공정만으로 이루어진다고 하는 것은, 열처리공정(2)이 담금질공정을 포함하지만 뜨임공정(저온뜨임공정 또는 고온뜨임공정)을 포함하지 않는 것을 의미한다. 즉, 소재를 담금질한 그대로 열처리부재로서 사용한다.
담금질은 종래의 저탄소(합금)강의 담금질과 동일하다. 즉, 담금질은 상기한 소재를 AC3변태점 이상의 온도(예를 들면 약 900℃)로 가열하여 균일한 오스테나이트(austenite) 조직으로 하고, 가열 직후에 상기한 소재를 약 200℃ 이하까지 급냉함으로써 행해진다.
이 담금질한 그대로의 소재의 표면 부근의 완전담금질부의 금속조직은 저탄소마텐자이트 단일조직이고, 이 완전담금질부의 품질특성(기계적 특성)은 표 2에 표시한 바와 같이, 딱딱함이 HRC42~49, 강도가 135~155㎏/㎟, 인성이 샤르피 (charpy) 충격값으로 7~10㎏·m/㎠ 이다.
본 발명의 구체적인 실시예로서 파워 셔블 및 불도저 등의 건설기계의 무한궤도(20)에 사용되는 밟음판(21), 또한 불도저 등의 건설기계(30) 및 제설기계(32)에 사용되는 날끝(31)의 2개를 채택하여, 본 발명의 방법에 의해서 제조된 것과 종래의 방법에 의해서 제조된 것과의 비교를 행한다.
표 2는 건설기계의 무한궤도(20)에 사용되는 밟음판(21)에 대해서 본 발명품과 종래품의 품질을 조사하고 비교한 것이다.
종래의 저탄소계 붕소강의 압연 후, 담금질·(저온)뜨임의 열처리를 행한 열처리부재도 금속조직은 저탄소 마텐자이트 단일조직이고, 표 2에 표시한 바와 같이 딱딱함이 HRC42~49, 강도가 135~155㎏/㎟, 인성이 샤르피 충격값으로 7~10㎏·m/㎠이다. 따라서, 본 발명의 실시예의 열처리부재의 제조방법으로 제조된 열처리부재는 (저온)뜨임이 행해지지 않음에도 불구하고, 종래의 저탄소계 붕소강의 압연 후 담금질·(저온)뜨임의 열처리가 행해진 열처리부재와 동등한 내마모성(딱딱함), 강도, 인성을 보유한다.
그 결과, 본 발명의 실시예의 열처리부재의 제조방법에 있어서 열처리에서 (저온)뜨임을 생략할 수 있고, 그만큼 열처리에 필요한 공정수, 시간, 설비를 절감할 수 있고, 비용감소를 도모할 수 있다.
표 2에 본 발명의 실시예의 열처리부재의 내마모성(딱딱함), 강도, 인성을 표시한 것에 비교를 위해서 종래의 저탄소계 망간·붕소강에 담금질·뜨임을 행한 열처리부재, 종래의 중탄소계 망간강에 담금질·뜨임을 행한 열처리부재, 종래의 중탄소계 망간·붕소강에 담금질·뜨임을 행한 열처리부재의 내마모성(딱딱함), 강도, 인성을 표시한다. 또한, 종래의 열처리는 담금질·뜨임의 2공정의 열처리를 행하지만, 본 발명의 실시예의 담금질만의 열처리와 비교하기 위해서, 종래 열처리부재의 열처리에 있어서 담금질만을 행하여 뜨임을 생략한 경우의 소재의 내마모성 (딱딱함), 강도, 인성을 조사하여 비교하였다. 종래 소재에서는 담금질한 그대로에서는 인성이 매우 낮아져서 열처리부재로서 사용할 수 없는 것이 판명된다.
[표 2]
표 3은 건설기계(30) 및 제설기계(32)에 사용되는 날끝(31)에 대해서 본 발명품과 종래품의 품질을 조사하여 비교한 것이다.
[표 3]
표 3에 표시하듯이 본 발명품은 종래품과 동등이상의 품질특성을 보유하고 있다. 특히, 본 발명품은 종래품에 비교해서 담금질만으로도 동일한 딱딱함(동일한 강도)에서 인성을 보유하고 있는 것이 판명된다.
본 발명의 열처리부재의 제조방법에 의하면 열처리공정에 있어서 뜨임공정을 생략할 수 있으므로, 그만큼 공정수, 시간, 설비를 절감할 수 있고, 비용감소를 도모할 수 있다.
또한, 저탄소계의 붕소강을 사용함으로써 열처리에 있어서 뜨임을 생략하여도 담금질·뜨임을 행한 열처리부재와 동등한 내마모성(딱딱함), 강도, 인성을 확보할 수 있다. 또한, 붕소를 포함하기 때문에 필요한 담금질성이 확보된다.
Claims (1)
- 탄소량 0.20~0.30중량%, Si 0.15%~0.35중량%, Mn 0.80~1.10중량%, B 0.0001~0.0100중량%를 함유한 저탄소계의 붕소강으로 이루어진 재료를 압연, 단조, 주조 중 어느 하나에 의해 건설기계의 무한괘도띠에 사용되는 이판, 링크, 핀, 부시와, 건설기계 및 제설기계에 사용되는 날끝 중의 어느 하나로 이루어진 열처리부재의 소정 형상으로 성형하여 열처리부재의 소재로 하는 공정과,상기 소재에 AC3변태점 이상의 온도로 가열한 후 200℃ 이하까지 급냉하는 담금질만으로 이루어지는 열처리를 가하여 상기 소재 전역을 저탄소 마텐자이트 단위조직으로 하며, 경도 HRC42-49, 강도 144~155㎏/㎣, 인성은 샤르피 충격치로 7~10㎏·m/㎤로 하는 공정으로 이루어지는 열처리부재의 제조방법.
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP97-240110 | 1997-09-05 | ||
JP24011097 | 1997-09-05 | ||
JP10214001A JPH11140540A (ja) | 1997-09-05 | 1998-07-29 | 熱処理部材の製造方法 |
JP98-214001 | 1998-07-29 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
KR19990029490A KR19990029490A (ko) | 1999-04-26 |
KR100345641B1 true KR100345641B1 (ko) | 2002-10-25 |
Family
ID=26520093
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
KR1019980036265A KR100345641B1 (ko) | 1997-09-05 | 1998-09-03 | 열처리부재의제조방법 |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6294031B1 (ko) |
EP (1) | EP0900851B1 (ko) |
JP (1) | JPH11140540A (ko) |
KR (1) | KR100345641B1 (ko) |
CN (1) | CN1078252C (ko) |
DE (1) | DE69802761T2 (ko) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10333165A1 (de) * | 2003-07-22 | 2005-02-24 | Daimlerchrysler Ag | Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils |
US7905968B2 (en) * | 2008-04-30 | 2011-03-15 | Douglas G Bruce | Method of heat treating cultivating disc, coulter, and seed drill blades made from heat quenched boron steels, such that they can be roller re-edged and re-sharpened, and yet retain excellent toughness, hardness and wear characteristics, and are especially useful in dry sandy soils such as found in certain wheat growing regions |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0565540A (ja) * | 1991-09-10 | 1993-03-19 | Nissan Motor Co Ltd | 高強度ボルトの製造方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2283299A (en) * | 1940-07-31 | 1942-05-19 | Molybdenum Corp | Manufacture of steel |
US3227586A (en) * | 1963-08-19 | 1966-01-04 | Caterpillar Tractor Co | Track pin bushing |
DE3437516C1 (de) * | 1984-10-12 | 1986-03-27 | Vereinigte Deutsche Nickel-Werke AG, vormals Westfälisches Nickelwalzwerk Fleitmann, Witte & Co., 5840 Schwerte | Stahlhelm und Verfahren zu seiner Herstellung |
JPS63241120A (ja) * | 1987-02-06 | 1988-10-06 | Kobe Steel Ltd | 高延性高強度複合組織鋼板の製造法 |
JPS6442023A (en) * | 1987-08-07 | 1989-02-14 | Fuji Electric Co Ltd | Magnetic recording medium |
JPH03285020A (ja) * | 1990-03-31 | 1991-12-16 | Topy Ind Ltd | 履帯用ブッシングの製造方法 |
KR0153482B1 (ko) * | 1994-08-16 | 1998-11-16 | 코오타니 토모카쭈 | 무한궤도용 링크의 제조방법 |
-
1998
- 1998-07-29 JP JP10214001A patent/JPH11140540A/ja active Pending
- 1998-09-03 KR KR1019980036265A patent/KR100345641B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1998-09-04 EP EP98307151A patent/EP0900851B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-04 CN CN98118590A patent/CN1078252C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-04 DE DE69802761T patent/DE69802761T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-04 US US09/148,707 patent/US6294031B1/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0565540A (ja) * | 1991-09-10 | 1993-03-19 | Nissan Motor Co Ltd | 高強度ボルトの製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE69802761T2 (de) | 2002-08-08 |
EP0900851B1 (en) | 2001-12-05 |
EP0900851A1 (en) | 1999-03-10 |
CN1213701A (zh) | 1999-04-14 |
DE69802761D1 (de) | 2002-01-17 |
CN1078252C (zh) | 2002-01-23 |
US6294031B1 (en) | 2001-09-25 |
JPH11140540A (ja) | 1999-05-25 |
KR19990029490A (ko) | 1999-04-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100961501B1 (ko) | 트랙링크의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조되는트랙링크 | |
KR0153482B1 (ko) | 무한궤도용 링크의 제조방법 | |
EP2976437B1 (en) | Air-hardenable bainitic steel with enhanced material characteristics | |
EP0608543A1 (en) | Track bushing | |
EP0745696A1 (en) | High strength steel composition having enhanced low temperature toughness | |
US5131965A (en) | Deep hardening steel article having improved fracture toughness | |
KR100345641B1 (ko) | 열처리부재의제조방법 | |
JPH0978134A (ja) | 無限軌道帯用リンクの製造方法 | |
JPH0270022A (ja) | 無限軌道車輌用の履帯に使用されるブッシュの熱処理方法 | |
KR100501087B1 (ko) | 유압 브레이커 하우징 및 그 제조방법 | |
JPH01272719A (ja) | 高深度硬化したブッシング及びその製造方法 | |
JP2016002901A (ja) | 無限軌道帯用履板とその製造方法 | |
JPH0978136A (ja) | 無限軌道帯用リンクの製造方法 | |
JP2001335838A (ja) | 熱処理部材の製造方法 | |
JPH0978135A (ja) | 無限軌道帯用リンクの製造方法 | |
DE69813975D1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines mechanischen Werkstücks mit mindestens ein mittels Induktion oberflächengehartetes Teil und also hergestelltes Werkstück | |
KR0138441B1 (ko) | 단조용 강재의 표면 경화방법 | |
JPH01165725A (ja) | 高深度硬化したトラックブッシュおよびその製造方法 | |
EP0492842B1 (en) | Deep hardening steel having improved fracture toughness | |
JPH07109517A (ja) | 無限軌道帯用リンクの製造方法 | |
JPH06212349A (ja) | 高切削性の高靱性非調質高強度鋼とその製造方法 | |
JP3387580B2 (ja) | ゴム履帯用芯金およびその製造方法 | |
JPH0613745B2 (ja) | 高靭性低合金鋼の製造方法 | |
WO2011022463A2 (en) | Deeply carburized low or medium carbons steels | |
JPH09123145A (ja) | 舗装用コンクリートブロック製造用金型の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A201 | Request for examination | ||
E902 | Notification of reason for refusal | ||
AMND | Amendment | ||
E601 | Decision to refuse application | ||
J201 | Request for trial against refusal decision | ||
E902 | Notification of reason for refusal | ||
E902 | Notification of reason for refusal | ||
B701 | Decision to grant | ||
GRNT | Written decision to grant | ||
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20130523 Year of fee payment: 12 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20140611 Year of fee payment: 13 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20150508 Year of fee payment: 14 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20160525 Year of fee payment: 15 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20170519 Year of fee payment: 16 |
|
LAPS | Lapse due to unpaid annual fee |