JPH03166320A - トラックブッシュおよびその製造方法 - Google Patents
トラックブッシュおよびその製造方法Info
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- JPH03166320A JPH03166320A JP30378989A JP30378989A JPH03166320A JP H03166320 A JPH03166320 A JP H03166320A JP 30378989 A JP30378989 A JP 30378989A JP 30378989 A JP30378989 A JP 30378989A JP H03166320 A JPH03166320 A JP H03166320A
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- track bushing
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- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は建設機械などの装軌車両の履帯に使用するトラ
ックブッシュに係り、特に高深度硬化を図ったトラック
ブッシュおよびその製造方法に関する． （従来の技術） 建設機械などの装軌車両の履帯に使用されているトラッ
クブッシュは、その外径部および内径部がトラックリン
クおよびビンとそれぞれ常時摺動するために耐摩耗性が
要求されると共に、これらに加わる負荷に耐えるための
強度と靭性を持つ品質が必要である． このような品質を満足させるために、 ■浸炭炉により全体に浸炭焼入焼戻しを施す。
ックブッシュに係り、特に高深度硬化を図ったトラック
ブッシュおよびその製造方法に関する． （従来の技術） 建設機械などの装軌車両の履帯に使用されているトラッ
クブッシュは、その外径部および内径部がトラックリン
クおよびビンとそれぞれ常時摺動するために耐摩耗性が
要求されると共に、これらに加わる負荷に耐えるための
強度と靭性を持つ品質が必要である． このような品質を満足させるために、 ■浸炭炉により全体に浸炭焼入焼戻しを施す。
■加熱炉により全体焼入焼戻し（素材調質） ｆ＆、内
外径部表面を別々に高周波焼入焼き戻しを施す． ■特開昭５９−７７９７９号公報「履帯プッシュおよび
その生産方法」に見られるように全体焼入焼戻しせず、
内外径を別々に高周波焼入焼き戻しを施す。
外径部表面を別々に高周波焼入焼き戻しを施す． ■特開昭５９−７７９７９号公報「履帯プッシュおよび
その生産方法」に見られるように全体焼入焼戻しせず、
内外径を別々に高周波焼入焼き戻しを施す。
■出願人の発明である特願昭６２−３２３５７５「高深
度硬化したトラックブッシュおよびその生産方法」に見
られるように全体焼入焼戻し後、内径誘導加熱、外径冷
却，のち全体焼戻しを施す。
度硬化したトラックブッシュおよびその生産方法」に見
られるように全体焼入焼戻し後、内径誘導加熱、外径冷
却，のち全体焼戻しを施す。
等の方法により内外径の表面が硬く、芯部は靭性を持た
せるように内外面よりも低硬度としたトラックブッシュ
が製造されている。
せるように内外面よりも低硬度としたトラックブッシュ
が製造されている。
（発明が解決しようとする課題）
しかしこれらの方法は、
■項については
ｉ）高周波焼入れと同じ硬化層深さを得るためには、処
理時間が長く不経済である．長時間の浸炭処理では結晶
粒が粗大化して脆くなる． ｉｉ ）硬化層深さを深くすると、結晶粒が粗大化ずる
傾向にあり、衝撃値が低下する。
理時間が長く不経済である．長時間の浸炭処理では結晶
粒が粗大化して脆くなる． ｉｉ ）硬化層深さを深くすると、結晶粒が粗大化ずる
傾向にあり、衝撃値が低下する。
■〜■については
内径の硬化層を得るため内径面を直接誘導加熱している
が、内径が小径になると、加熱コイルの効率が極端に悪
くなり、内径がφ２５以下では事実上適用できない。
が、内径が小径になると、加熱コイルの効率が極端に悪
くなり、内径がφ２５以下では事実上適用できない。
等の欠点がある．
本発明はこれに鑑み、内径が小径であっても硬化層を得
ることができ、しかも従来の工程よりも少ない工程で、
つまり製１ｒ工数を短縮できる）〜ラックプッシュおよ
びその製造方法を提供することを目的としてなされたも
のである。
ることができ、しかも従来の工程よりも少ない工程で、
つまり製１ｒ工数を短縮できる）〜ラックプッシュおよ
びその製造方法を提供することを目的としてなされたも
のである。
《課題を解決するための手段）
上記目的を達戒するため本発明の請求項１は、円筒状に
形成されたトラックブッシュの硬化層の領域を、外径部
表面から芯部にかけてはオーストナイト化温度以上の焼
入れによる硬化領域に、芯部は前記焼き入れの熱影響に
より焼き戻しされた領域に、芯部から内径部表面にかけ
ては前記焼入れの熟影響の受けない硬化層の領域に形或
したことを特徴とし、請求項２は請求項１のトラックブ
ッシュを得るための方法で、トラックブッシュ材全体の
油焼入れ焼戻しにより全部を一様の硬化層に形或する第
１工程と、前記トラックブッシュ材の外径部を移動コイ
ルにより誘導加熱すると共に、内径部を冷却する第２工
程と、前記トラックブッシュ材全体に低温焼戻しを施す
第３工程からなり、前記外径部加熱により、オーステナ
イト化温度以上となり焼入れされた外径表面の頭域と、
焼き戻しを受けた芯部の領域と、熱影響を受けなかった
内径表面の領域とが同時に形成される方法を特徴とする
． （作用） 上記構戒を有するトラックブッシュでは、外径部から芯
部、および芯部から内径部にかけての一様な硬化層は通
常の焼入れ焼戻しにより得られたものであり、材利に最
も適した条件で熱処理され硬く耐摩耗性が大となる．そ
して芯部の硬化層は外径四から誘導加熱を行うと共に、
内径部を冷却した結果焼戻しにより強靭な組織となる。
形成されたトラックブッシュの硬化層の領域を、外径部
表面から芯部にかけてはオーストナイト化温度以上の焼
入れによる硬化領域に、芯部は前記焼き入れの熱影響に
より焼き戻しされた領域に、芯部から内径部表面にかけ
ては前記焼入れの熟影響の受けない硬化層の領域に形或
したことを特徴とし、請求項２は請求項１のトラックブ
ッシュを得るための方法で、トラックブッシュ材全体の
油焼入れ焼戻しにより全部を一様の硬化層に形或する第
１工程と、前記トラックブッシュ材の外径部を移動コイ
ルにより誘導加熱すると共に、内径部を冷却する第２工
程と、前記トラックブッシュ材全体に低温焼戻しを施す
第３工程からなり、前記外径部加熱により、オーステナ
イト化温度以上となり焼入れされた外径表面の頭域と、
焼き戻しを受けた芯部の領域と、熱影響を受けなかった
内径表面の領域とが同時に形成される方法を特徴とする
． （作用） 上記構戒を有するトラックブッシュでは、外径部から芯
部、および芯部から内径部にかけての一様な硬化層は通
常の焼入れ焼戻しにより得られたものであり、材利に最
も適した条件で熱処理され硬く耐摩耗性が大となる．そ
して芯部の硬化層は外径四から誘導加熱を行うと共に、
内径部を冷却した結果焼戻しにより強靭な組織となる。
（実施例）
以下、本発明を第１図乃至第６図に示す実施例を参照し
て説明する． 本発明にかかる請求項ｌのトラックブッシュは請求項２
の製造方法により得られたものであり、この製造方法に
ついて説明する。
て説明する． 本発明にかかる請求項ｌのトラックブッシュは請求項２
の製造方法により得られたものであり、この製造方法に
ついて説明する。
本実施例で使用したトラックブッシュ１は小形パワーシ
ョベルに使用するもので、外径φ４４．２．内径φ２４
．６のパイプ材（ＳＣｒＢ材）を機械加工により、第１
図に示すような形状に仕上げる。その主要戒分を表１に
示す。
ョベルに使用するもので、外径φ４４．２．内径φ２４
．６のパイプ材（ＳＣｒＢ材）を機械加工により、第１
図に示すような形状に仕上げる。その主要戒分を表１に
示す。
表Ｉ ＳＣｒＢ材主要成分
つぎに製造方法における第１工程から第３工程までの熱
処理条件を表２に示す。
処理条件を表２に示す。
表２
このような熱処理条件で、第１図に示したトラックブッ
シュ１を第ｌ工程で全体を油焼入れ低温焼戻しを行い、
外径部２，内径部４から芯部３まで一様の硬さＨＲＣ５
５〜５８にする．したがって第１図に断面で示したトラ
ックブッシュ１の外径部２．芯部３，内径部４ （Ａ−
Ａ断面）における硬度分布は第２図のようになる。
シュ１を第ｌ工程で全体を油焼入れ低温焼戻しを行い、
外径部２，内径部４から芯部３まで一様の硬さＨＲＣ５
５〜５８にする．したがって第１図に断面で示したトラ
ックブッシュ１の外径部２．芯部３，内径部４ （Ａ−
Ａ断面）における硬度分布は第２図のようになる。
つぎに第２工程で第３図に示すように外径面２ａを移動
コイル５によってトラックブッシュ１を回転させながら
、図の上方に誘導加熱する．このとき、内部まで熱影響
がないように内径面４ａには冷却ノズル６を挿入して水
スプレーにより冷却する。すなわち、プッシュ内径面４
ａは、ピッチ伸び寿命や疲労寿命を確保するために、硬
化層が必要であるが、適当な厚さの硬化層が残るように
外径面２ａから誘導加熱を施すと共に、内径面４ａを水
スプレーにより冷却し、内部ま゜では熱影響が及ばない
ように外径面２ａから芯部３まで焼戻しを行うものであ
る． 第２工程の処理の際に、外径面２ａをオーステナイト化
温度以上に加熱し内径面４ａを水スブレにより加熱し続
けると、オーステナイト化部は、マルテンサイト変態し
て硬化し，芯部３は高温焼戻しされて強靭な組織になり
、内径部４は泊焼入れ低温焼戻しのままの硬化組織と云
う三層複合組織が一度の処理で得られる． この点、従来の技術では内径部の硬化層を得るために、
内径面を直接誘導加熱していたので小径の場合は加熱効
率が極端に低下してしまい、硬層を得るのは非常に困難
であったが、本発明の場合は加熱の必要がないので、こ
のような不具合はなくなる． また、第２工程による処理時に、外径加熱部に直接冷却
剤をかけて焼入れすると、冷却スピードが早すぎて焼境
に大きな引っ張り残留応力を発生し、焼割れ、置割れし
やすくなると同時に疲労強度を低下させるが、本発明で
は内径部より冷却する間接冷却であるために焼むらもな
く、したがってこのような不具合も生じない． 第２の工程が完了したのち、第３の工程でトラックブッ
シュ１全体を焼き戻し炉で焼き戻すことにより全工程が
完了する． このようにしてできたトラックブッシュｌの内外面（第
１図のＡ−Ａ断面〉における硬度分布は第４図に示すよ
うな数値の領域■，■，■を有するものとなる． つぎにベンチにおける衝撃疲労試験結果について説明す
る． 第５図に示すように上述の方法により製作した供試のト
ラックブッシュ１を履帯のトラックリンク７の中に組み
込み、組み込んだリンク７を試験台８の上に置き、供試
のトラックブッシュ１の上部に設けたウェートＷを自然
落下させて供試のトラックブッシュ１に衝撃負荷を与え
る．この衝撃負荷を繰り返し破壊するまでの衝撃疲労試
験を行い、従来から採用されている浸炭したトラックブ
ッシュと比較して第６図に示すようなグラフが得られた
．このグラフは縦軸に衝撃負荷をエネルギーの指数で示
したものを取り、横軸に衝撃回数を取ったもので、Ｏは
本発明のプッシュ、●は従来のプッシュで共に、割れた
位置を示している．これによると、本発明は従来品に比
べ約５倍の寿命があることが分かった． （発明の効果） 以上説明したように本発明によるトラックブッシュの製
造方法は、トラックブッシュ材全体の油焼入れ焼戻しに
より全部を一様の硬化層に形或する第１工程と、前記ト
ラックブッシュ材の外径部を移動コイルにより誘導加熱
すると共に、内径部を冷却する第２工程と、前記トラッ
クブッシュ材全体に低温焼戻しを施す第３工程がらなり
、前記外径部加熱により、オーステナイト化温度以上と
なり焼入れされた外径表面の領域と、焼き戻しを受けた
芯部の領域と、熱影響を受けなかった内径表面の領域と
が同時に形成されるようにしたから、小径のプッシュで
も誘導加熱を外径側から行うため容易に、かつ経済的に
熱処理が可能である．また、摩耗寿命向上などの目的で
硬化深さを深くしたいときは、例えば外径にいたる加熱
ゾーンを幅を調整したり、あるいは加熱温度を適当に調
整することにより、内外径の何れかの硬化深さを変える
ことが可能である． さらに、このようにして製作されたトラックブッシュは
ベンチ衝撃疲労試験結果に示すように極めて寿命の高い
ものが得られる優れた効果を有する．
コイル５によってトラックブッシュ１を回転させながら
、図の上方に誘導加熱する．このとき、内部まで熱影響
がないように内径面４ａには冷却ノズル６を挿入して水
スプレーにより冷却する。すなわち、プッシュ内径面４
ａは、ピッチ伸び寿命や疲労寿命を確保するために、硬
化層が必要であるが、適当な厚さの硬化層が残るように
外径面２ａから誘導加熱を施すと共に、内径面４ａを水
スプレーにより冷却し、内部ま゜では熱影響が及ばない
ように外径面２ａから芯部３まで焼戻しを行うものであ
る． 第２工程の処理の際に、外径面２ａをオーステナイト化
温度以上に加熱し内径面４ａを水スブレにより加熱し続
けると、オーステナイト化部は、マルテンサイト変態し
て硬化し，芯部３は高温焼戻しされて強靭な組織になり
、内径部４は泊焼入れ低温焼戻しのままの硬化組織と云
う三層複合組織が一度の処理で得られる． この点、従来の技術では内径部の硬化層を得るために、
内径面を直接誘導加熱していたので小径の場合は加熱効
率が極端に低下してしまい、硬層を得るのは非常に困難
であったが、本発明の場合は加熱の必要がないので、こ
のような不具合はなくなる． また、第２工程による処理時に、外径加熱部に直接冷却
剤をかけて焼入れすると、冷却スピードが早すぎて焼境
に大きな引っ張り残留応力を発生し、焼割れ、置割れし
やすくなると同時に疲労強度を低下させるが、本発明で
は内径部より冷却する間接冷却であるために焼むらもな
く、したがってこのような不具合も生じない． 第２の工程が完了したのち、第３の工程でトラックブッ
シュ１全体を焼き戻し炉で焼き戻すことにより全工程が
完了する． このようにしてできたトラックブッシュｌの内外面（第
１図のＡ−Ａ断面〉における硬度分布は第４図に示すよ
うな数値の領域■，■，■を有するものとなる． つぎにベンチにおける衝撃疲労試験結果について説明す
る． 第５図に示すように上述の方法により製作した供試のト
ラックブッシュ１を履帯のトラックリンク７の中に組み
込み、組み込んだリンク７を試験台８の上に置き、供試
のトラックブッシュ１の上部に設けたウェートＷを自然
落下させて供試のトラックブッシュ１に衝撃負荷を与え
る．この衝撃負荷を繰り返し破壊するまでの衝撃疲労試
験を行い、従来から採用されている浸炭したトラックブ
ッシュと比較して第６図に示すようなグラフが得られた
．このグラフは縦軸に衝撃負荷をエネルギーの指数で示
したものを取り、横軸に衝撃回数を取ったもので、Ｏは
本発明のプッシュ、●は従来のプッシュで共に、割れた
位置を示している．これによると、本発明は従来品に比
べ約５倍の寿命があることが分かった． （発明の効果） 以上説明したように本発明によるトラックブッシュの製
造方法は、トラックブッシュ材全体の油焼入れ焼戻しに
より全部を一様の硬化層に形或する第１工程と、前記ト
ラックブッシュ材の外径部を移動コイルにより誘導加熱
すると共に、内径部を冷却する第２工程と、前記トラッ
クブッシュ材全体に低温焼戻しを施す第３工程がらなり
、前記外径部加熱により、オーステナイト化温度以上と
なり焼入れされた外径表面の領域と、焼き戻しを受けた
芯部の領域と、熱影響を受けなかった内径表面の領域と
が同時に形成されるようにしたから、小径のプッシュで
も誘導加熱を外径側から行うため容易に、かつ経済的に
熱処理が可能である．また、摩耗寿命向上などの目的で
硬化深さを深くしたいときは、例えば外径にいたる加熱
ゾーンを幅を調整したり、あるいは加熱温度を適当に調
整することにより、内外径の何れかの硬化深さを変える
ことが可能である． さらに、このようにして製作されたトラックブッシュは
ベンチ衝撃疲労試験結果に示すように極めて寿命の高い
ものが得られる優れた効果を有する．
第１図は本発明にかかるトラックブッシュの断面図，第
２図は第ｌ図のトラックブッシュ全体を泊焼入れ焼戻し
後の硬度分布図、第３図は第２図の工程後に行う外径の
加熱コイルによる誘導加熱と内径の水冷の状態を示す説
明図、第４図は第３図による外径焼入れ焼戻し後の硬度
分布図、第５図は本発明方法により製作したトラックブ
ッシュのベンチ衝撃疲労試験方法を示す説明図、第６図
は第５Ｉ２Ｉの試験方法による本発明のプッシュと従来
の浸炭プッシュとの寿命比較を示すグラフである．
２図は第ｌ図のトラックブッシュ全体を泊焼入れ焼戻し
後の硬度分布図、第３図は第２図の工程後に行う外径の
加熱コイルによる誘導加熱と内径の水冷の状態を示す説
明図、第４図は第３図による外径焼入れ焼戻し後の硬度
分布図、第５図は本発明方法により製作したトラックブ
ッシュのベンチ衝撃疲労試験方法を示す説明図、第６図
は第５Ｉ２Ｉの試験方法による本発明のプッシュと従来
の浸炭プッシュとの寿命比較を示すグラフである．
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）円筒状に形成されたトラックブッシュの硬化層の領
域を、外径部表面から芯部にかけてはオーストナイト化
温度以上の焼入れによる硬化領域に、芯部は前記焼き入
れの熱影響により焼き戻しされた領域に、芯部から内径
部表面にかけては前記焼入れの熱影響の受けない硬化層
の領域に形成したことを特徴とするトラックブッシュ。 ２）トラックブッシュ材全体の油焼入れ焼戻しにより全
部を一様の硬化層に形成する第１工程と、前記トラック
ブッシュ材の外径部を移動コイルにより誘導加熱すると
共に、内径部を冷却する第２工程と、前記トラックブッ
シュ材全体に低温焼戻しを施す第３工程からなり、前記
外径部加熱により、オーステナイト化温度以上となり焼
入れされた外径表面の領域と、焼き戻しを受けた芯部の
領域と、熱影響を受けなかった内径表面の領域とが同時
に形成されることを特徴とするトラックブッシュの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30378989A JPH03166320A (ja) | 1989-11-22 | 1989-11-22 | トラックブッシュおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30378989A JPH03166320A (ja) | 1989-11-22 | 1989-11-22 | トラックブッシュおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03166320A true JPH03166320A (ja) | 1991-07-18 |
Family
ID=17925312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30378989A Pending JPH03166320A (ja) | 1989-11-22 | 1989-11-22 | トラックブッシュおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03166320A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US5330822A (en) * | 1990-04-02 | 1994-07-19 | The Procter & Gamble Company | Particulate, absorbent, polymeric compositions containing interparticle crosslinked aggregates |
| KR100516414B1 (ko) * | 1996-08-16 | 2005-11-25 | 캐타필라 인코포레이티드 | 부싱열처리방법및장치 |
| US7282173B2 (en) * | 2001-06-07 | 2007-10-16 | Komatsu Ltd. | Track bushing and method and apparatus for producing the same |
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| US7604304B2 (en) | 2001-08-22 | 2009-10-20 | Komatsu Ltd. | Crawler, crawler pin, crawler bush, and crawler manufacturing method |
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| JPH01272719A (ja) * | 1988-04-25 | 1989-10-31 | Komatsu Ltd | 高深度硬化したブッシング及びその製造方法 |
-
1989
- 1989-11-22 JP JP30378989A patent/JPH03166320A/ja active Pending
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