JPH09271919A - 耐熱マグネシウム合金部材の製造方法およびそれに用いるマグネシウム合金、並びにマグネシウム合金成形部材 - Google Patents
耐熱マグネシウム合金部材の製造方法およびそれに用いるマグネシウム合金、並びにマグネシウム合金成形部材Info
- Publication number
- JPH09271919A JPH09271919A JP8082829A JP8282996A JPH09271919A JP H09271919 A JPH09271919 A JP H09271919A JP 8082829 A JP8082829 A JP 8082829A JP 8282996 A JP8282996 A JP 8282996A JP H09271919 A JPH09271919 A JP H09271919A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium alloy
- semi
- weight
- alloy
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐熱性と室温強度の両方が要求される自動車
などのエンジン部品用材料に適したマグネシウム合金の
ダイキャストに代わる適切な成形方法を提供することに
ある。 【解決手段】 アルミニウム２〜１０重量％及びカルシ
ウム１．０〜１０重量％を含有し、残部がマグネシウム
と不可避の不純物からなるマグネシウム合金を略液相線
温度またはそれ以下で射出成形する。
などのエンジン部品用材料に適したマグネシウム合金の
ダイキャストに代わる適切な成形方法を提供することに
ある。 【解決手段】 アルミニウム２〜１０重量％及びカルシ
ウム１．０〜１０重量％を含有し、残部がマグネシウム
と不可避の不純物からなるマグネシウム合金を略液相線
温度またはそれ以下で射出成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は室温及び高温強度に
優れたマグネシウム合金部材の製造方法およびそれに用
いるマグネシウム合金、並びにマグネシウム合金成形部
材に関し、より詳しくは自動車エンジン部品などの軽量
化において要請されている４７３°Ｋ程度までの高温で
も十分な強度を有するマグネシウム合金の射出成形に関
する。
優れたマグネシウム合金部材の製造方法およびそれに用
いるマグネシウム合金、並びにマグネシウム合金成形部
材に関し、より詳しくは自動車エンジン部品などの軽量
化において要請されている４７３°Ｋ程度までの高温で
も十分な強度を有するマグネシウム合金の射出成形に関
する。
【０００２】
【従来の技術】近年地球環境保全の意識の高まりから、
自動車の燃費向上の要請が強まり、自動車用軽量材料の
開発が強く求められるようになってきた。マグネシウム
合金は現在実用化されている金属材料の中でも最も低密
度であり、今後の自動車用軽量材として強く期待されて
いる。現在最も一般的に用いられているマグネシウム合
金はＭｇ−Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｎ系合金（例えばＡＺ９１合
金＝Ｍｇ−９Ａｌ−１Ｚｎ−０．２Ｍｎ）であり、自動
車軽量化にあたって先ずこの合金が検討されてきた。し
かしながら、この種合金は約３９３°Ｋ以上で強度が低
下し、自動車エンジン部品の中でも耐熱性が要求される
用途には適さないとして、新たにＭｇ−Ａｌ−Ｃａ−Ｍ
ｎ系合金（特開平６−２５７９０号）が提案されてい
る。ここでは、特にＣａ／Ａｌの比を０．７以上にする
とマグネシウム合金中に晶出する析出物の組織形態が変
化し、Ｍｇ−Ｃａ化合物が晶出して優れた高温強度特性
を示すようになるとしている。
自動車の燃費向上の要請が強まり、自動車用軽量材料の
開発が強く求められるようになってきた。マグネシウム
合金は現在実用化されている金属材料の中でも最も低密
度であり、今後の自動車用軽量材として強く期待されて
いる。現在最も一般的に用いられているマグネシウム合
金はＭｇ−Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｎ系合金（例えばＡＺ９１合
金＝Ｍｇ−９Ａｌ−１Ｚｎ−０．２Ｍｎ）であり、自動
車軽量化にあたって先ずこの合金が検討されてきた。し
かしながら、この種合金は約３９３°Ｋ以上で強度が低
下し、自動車エンジン部品の中でも耐熱性が要求される
用途には適さないとして、新たにＭｇ−Ａｌ−Ｃａ−Ｍ
ｎ系合金（特開平６−２５７９０号）が提案されてい
る。ここでは、特にＣａ／Ａｌの比を０．７以上にする
とマグネシウム合金中に晶出する析出物の組織形態が変
化し、Ｍｇ−Ｃａ化合物が晶出して優れた高温強度特性
を示すようになるとしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、新たに
提案された、ＡＣ合金は従来汎用されてきたダイキャス
トにおいて熱間割れが発生しやすく、溶湯温度が高いと
金型への焼付きが発生しやすいなどの課題を残してい
る。本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑
み、耐熱性と室温強度の両方が要求される自動車などの
エンジン部品用材料に適したマグネシウム合金のダイキ
ャストに代わる適切な成形方法を提供することを主たる
目的とする。また、本発明の他の目的は上記成形方法に
適するマグネシウム合金組成および上記成形方法で製造
された耐熱性と室温強度の両方に優れるマグネシウム合
金部材を提供することにある。
提案された、ＡＣ合金は従来汎用されてきたダイキャス
トにおいて熱間割れが発生しやすく、溶湯温度が高いと
金型への焼付きが発生しやすいなどの課題を残してい
る。本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑
み、耐熱性と室温強度の両方が要求される自動車などの
エンジン部品用材料に適したマグネシウム合金のダイキ
ャストに代わる適切な成形方法を提供することを主たる
目的とする。また、本発明の他の目的は上記成形方法に
適するマグネシウム合金組成および上記成形方法で製造
された耐熱性と室温強度の両方に優れるマグネシウム合
金部材を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の課題
を解決するために種々検討を重ねた結果、大量生産性に
優れる、射出成形法を採用してもダイキャスト法より低
温の液相線以下の温度で実施すると、上記Ｃａ／Ａｌの
比と無関係にマグネシウム合金組成を設定しても、上記
Ｃａ／Ａｌの比を０．７以上に設定したＡＣ合金のダイ
キャストにより製造される場合に匹敵する耐熱性と室温
強度を備える成形部材が得られるとともに、上記の熱間
割れや金型への焼付きの傾向が大幅に軽減することを見
い出した。したがって、本発明は、アルミニウム２〜１
０重量％及びカルシウム１．０〜１０重量％を含有し、
残部がマグネシウムと不可避の不純物からなるマグネシ
ウム合金を略液相線またはそれ以下で射出成形すること
を特徴とする耐熱マグネシウム合金部材の製造方法を提
供するものである。
を解決するために種々検討を重ねた結果、大量生産性に
優れる、射出成形法を採用してもダイキャスト法より低
温の液相線以下の温度で実施すると、上記Ｃａ／Ａｌの
比と無関係にマグネシウム合金組成を設定しても、上記
Ｃａ／Ａｌの比を０．７以上に設定したＡＣ合金のダイ
キャストにより製造される場合に匹敵する耐熱性と室温
強度を備える成形部材が得られるとともに、上記の熱間
割れや金型への焼付きの傾向が大幅に軽減することを見
い出した。したがって、本発明は、アルミニウム２〜１
０重量％及びカルシウム１．０〜１０重量％を含有し、
残部がマグネシウムと不可避の不純物からなるマグネシ
ウム合金を略液相線またはそれ以下で射出成形すること
を特徴とする耐熱マグネシウム合金部材の製造方法を提
供するものである。
【０００５】ダイキャストは一般的に溶融温度上３０〜
５０℃の溶湯温度で金型中に射出するのに対し、本発明
の射出成形では略液相線またはそれ以下の温度で射出す
るため、少なくとも射出温度は３０〜５０℃以上低下す
ることになる。
５０℃の溶湯温度で金型中に射出するのに対し、本発明
の射出成形では略液相線またはそれ以下の温度で射出す
るため、少なくとも射出温度は３０〜５０℃以上低下す
ることになる。
【０００６】特に略液相線の射出温度で成形する射出成
形（以下単に射出成形という）と異なり、液相線以下の
固相と液相が混在する状態で射出成形を行う半溶融成形
（以下単に半溶融成形）を採用するのが好ましい。そも
そも半溶融からの凝固であるので凝固応力が小さくなる
ことからこの方法を使用することにより熱間割れの発生
を抑制することができると思われる。
形（以下単に射出成形という）と異なり、液相線以下の
固相と液相が混在する状態で射出成形を行う半溶融成形
（以下単に半溶融成形）を採用するのが好ましい。そも
そも半溶融からの凝固であるので凝固応力が小さくなる
ことからこの方法を使用することにより熱間割れの発生
を抑制することができると思われる。
【０００７】特に、これらの効果は半溶融成形法におい
て固相率２５％以下において顕著である。したがって、
この半溶融成形を行う際、半溶融状態時の固相率が２５
％以下であるのが好ましい。一般に固相率が高いほど焼
付きも凝固応力も有利と思われるが、本発明方法では固
相率が高いと流動性が低下するため、充填性の低下や湯
境いの発生が起こり易く、健全な成形部材を得ることが
困難となる。また、固相率２５％以下において成形部材
の強度も向上する傾向にある。
て固相率２５％以下において顕著である。したがって、
この半溶融成形を行う際、半溶融状態時の固相率が２５
％以下であるのが好ましい。一般に固相率が高いほど焼
付きも凝固応力も有利と思われるが、本発明方法では固
相率が高いと流動性が低下するため、充填性の低下や湯
境いの発生が起こり易く、健全な成形部材を得ることが
困難となる。また、固相率２５％以下において成形部材
の強度も向上する傾向にある。
【０００８】本発明においては、上記半溶融成形法およ
び射出成形法を汎用のＡＺ合金ではなく、以下の耐熱マ
グネシウム合金に適用することでダイキャスト法では得
られない効果を達成することができる。こうした合金と
成形法の組み合わせによる効果は従来知見されなかった
のは、両者の有機的結合によりダイキャストでは得られ
なかった結晶組織が得られた結果と思われる。一般に、
マグネシウム合金ではマグネシウムに固溶し、時効硬化
性を示し、合金の機械的性質を高めるためにアルミニウ
ム２〜１０重量％を添加する。２重量％未満では添加効
果が十分でなく、他方１０重量％を越えると、その添加
効果が飽和する一方、添加量の増加に伴い、合金の伸び
が低下するからである。本発明方法では、更にカルシウ
ム１．０〜１０重量％を含有させるものに適用される。
カルシウムの添加はマグネシウムへのアルミニウムの添
加に伴い、低下する傾向にある高温強度を増強するため
である。１．０重量％未満では添加効果が不十分で、他
方１０重量％を越えると、添加効果が飽和するからであ
る。
び射出成形法を汎用のＡＺ合金ではなく、以下の耐熱マ
グネシウム合金に適用することでダイキャスト法では得
られない効果を達成することができる。こうした合金と
成形法の組み合わせによる効果は従来知見されなかった
のは、両者の有機的結合によりダイキャストでは得られ
なかった結晶組織が得られた結果と思われる。一般に、
マグネシウム合金ではマグネシウムに固溶し、時効硬化
性を示し、合金の機械的性質を高めるためにアルミニウ
ム２〜１０重量％を添加する。２重量％未満では添加効
果が十分でなく、他方１０重量％を越えると、その添加
効果が飽和する一方、添加量の増加に伴い、合金の伸び
が低下するからである。本発明方法では、更にカルシウ
ム１．０〜１０重量％を含有させるものに適用される。
カルシウムの添加はマグネシウムへのアルミニウムの添
加に伴い、低下する傾向にある高温強度を増強するため
である。１．０重量％未満では添加効果が不十分で、他
方１０重量％を越えると、添加効果が飽和するからであ
る。
【０００９】上記マグネシウム合金が更に亜鉛、マンガ
ン、ジルコニウム、及びケイ素からなる群から選ばれた
少なくとも１種の元素を２重量％以下、及び／又は希士
類元素（例えば、イットリウム、ネオジウム、ランタ
ン、セリウム、ミッシュメタル）４重量％以下を含有し
てもよい。これらはその上限以下で上記マグネシウム合
金の強度または高温強度を有効に向上させるものであ
り、本発明方法を適用する場合も同様であることを確認
した。
ン、ジルコニウム、及びケイ素からなる群から選ばれた
少なくとも１種の元素を２重量％以下、及び／又は希士
類元素（例えば、イットリウム、ネオジウム、ランタ
ン、セリウム、ミッシュメタル）４重量％以下を含有し
てもよい。これらはその上限以下で上記マグネシウム合
金の強度または高温強度を有効に向上させるものであ
り、本発明方法を適用する場合も同様であることを確認
した。
【００１０】上記マグネシウム合金を本発明方法により
射出成形するにあたっては金属粒またはペレット形態と
する必要がある。したがって、平均３ｍｍ径以上の金属
粒またはペレットが用いられるが、切削等により加工歪
みを付与しておくと、成形後の合金組成を微細化し、強
度向上に役立つ。その加工法としては切削加工がコスト
的に有利である。
射出成形するにあたっては金属粒またはペレット形態と
する必要がある。したがって、平均３ｍｍ径以上の金属
粒またはペレットが用いられるが、切削等により加工歪
みを付与しておくと、成形後の合金組成を微細化し、強
度向上に役立つ。その加工法としては切削加工がコスト
的に有利である。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１に本発明に係る半溶融成形法
及び射出成形法に用いられる成形機１の全体構成を示
す。本発明の成形方法では、図中のホッパー８に機械の
切削等の方法で作製されたマグネシウム合金金属粒また
はペレット（径３ｍｍ以上）の原料３を投入する。原料
３はホッパー８からアルゴン雰囲気の通入口７を通って
シリンダ４内に供給される。このシリンダ４内ではスク
リュー２によって原料３は前方に送られながら、加熱さ
れる。この加熱ゾーンを１０で示す。加熱温度が略液相
線ではマグネシウム合金原料３は溶融状態となるが、液
相線以下の温度では図示したように固相と液相が混在し
た半溶融状態となる。また、半溶融状態にあるマグネシ
ウム合金はスクリューの回転撹拌により、図示のように
その剪断力が固相を細かく分断する。ここで、後方の高
速射出機構５でスクリュー２を前方に押し出すと、半溶
融状態で細かく固相が細断された溶湯が図示のようにノ
ズル９より高速射出され、金型６内に充填されることに
なる。ここで、凝固まで金型内を加圧保持し、凝固後型
を開き成形製品を取り出す。
及び射出成形法に用いられる成形機１の全体構成を示
す。本発明の成形方法では、図中のホッパー８に機械の
切削等の方法で作製されたマグネシウム合金金属粒また
はペレット（径３ｍｍ以上）の原料３を投入する。原料
３はホッパー８からアルゴン雰囲気の通入口７を通って
シリンダ４内に供給される。このシリンダ４内ではスク
リュー２によって原料３は前方に送られながら、加熱さ
れる。この加熱ゾーンを１０で示す。加熱温度が略液相
線ではマグネシウム合金原料３は溶融状態となるが、液
相線以下の温度では図示したように固相と液相が混在し
た半溶融状態となる。また、半溶融状態にあるマグネシ
ウム合金はスクリューの回転撹拌により、図示のように
その剪断力が固相を細かく分断する。ここで、後方の高
速射出機構５でスクリュー２を前方に押し出すと、半溶
融状態で細かく固相が細断された溶湯が図示のようにノ
ズル９より高速射出され、金型６内に充填されることに
なる。ここで、凝固まで金型内を加圧保持し、凝固後型
を開き成形製品を取り出す。
【００１２】実施例１〜１５及び比較例 低周波炉に鉄ルツボを設置し、ＳＦ6ガス１％（残はド
ライエア）を溶湯表面に流動させながら実施例および比
較例の成分の合金を溶製した。これらの合金を板状に鋳
造し、フライス加工にて３〜５ｍｍ径のペレットを製造
し、これらを原料として上記成形機を用いて、半溶融成
形及び射出成形を行った。半溶融成形及び射出成形は型
締め力４５０ｔのマシンを用い、その条件は共に射出速
度は金型ゲート部において５０ｍ／ｓ、射出圧力約７０
０ｋｇ／ｃｍ2であり、ノズル部の合金の温度を表１の
各温度に設定した。射出成形の場合はこの合金の温度を
融点直上に設定し、他は半溶融成形法と同じとした。以
上の成形条件にて、引張試験片（ＪＩＳ４号試験片）を
作成した。また、成形時の熱間割れと金型への焼付きの
頻度を観察した。成形数は１５０〜５００個であった。
また、型締め力５０ｔのホットチャンバーダイキャスト
にて同様の試験を実施した。この時の条件は溶湯温度は
いずれも６５０℃で金型温度２００℃、射出圧力１６０
ｋｇｆ／ｃｍ2、プランジャー速度１．５ｍ／秒、金型
時間（ＤＴ）２〜３秒である。なお、引張試験の条件は
インストロン引張試験機によりクロスヘッド速度１０ｍ
ｍ／分、測定温度２５℃及び２００℃で破断強度と破断
伸びを測定した。
ライエア）を溶湯表面に流動させながら実施例および比
較例の成分の合金を溶製した。これらの合金を板状に鋳
造し、フライス加工にて３〜５ｍｍ径のペレットを製造
し、これらを原料として上記成形機を用いて、半溶融成
形及び射出成形を行った。半溶融成形及び射出成形は型
締め力４５０ｔのマシンを用い、その条件は共に射出速
度は金型ゲート部において５０ｍ／ｓ、射出圧力約７０
０ｋｇ／ｃｍ2であり、ノズル部の合金の温度を表１の
各温度に設定した。射出成形の場合はこの合金の温度を
融点直上に設定し、他は半溶融成形法と同じとした。以
上の成形条件にて、引張試験片（ＪＩＳ４号試験片）を
作成した。また、成形時の熱間割れと金型への焼付きの
頻度を観察した。成形数は１５０〜５００個であった。
また、型締め力５０ｔのホットチャンバーダイキャスト
にて同様の試験を実施した。この時の条件は溶湯温度は
いずれも６５０℃で金型温度２００℃、射出圧力１６０
ｋｇｆ／ｃｍ2、プランジャー速度１．５ｍ／秒、金型
時間（ＤＴ）２〜３秒である。なお、引張試験の条件は
インストロン引張試験機によりクロスヘッド速度１０ｍ
ｍ／分、測定温度２５℃及び２００℃で破断強度と破断
伸びを測定した。
【００１３】表１に各種成形法と合金毎の強度・成形性
を示すが比較例４〜６より、ＡＺ９１Ｄ相当の合金では
ダイキャストと比較して本発明の半溶融射成形法を適用
してもは伸びなどが若干改善されるが、製品レベルで見
ると材料特性上大きな差は認められない。また、ダイキ
ャストにおいても焼付き、熱間割れなどの問題は発生し
ない。すなわち、溶融炉は必要としない、消費エネルギ
ーが少ないなどの製法上のメリットを享受できるのみで
ある。他方、比較例１〜２及び実施例１〜１５より、Ｃ
ａを含むマグネシウム合金では本発明方法を適用する
と、材料特性の改善の効果も大きいだけではなく、熱間
割れの発生の有無や焼付き頻度においても大きな差があ
る。すなわち、本発明方法では半溶融成形法や射出成形
法を採用することで、ダイキャスト成形での問題点であ
る熱間割れや焼付きが解決できることがわかる。
を示すが比較例４〜６より、ＡＺ９１Ｄ相当の合金では
ダイキャストと比較して本発明の半溶融射成形法を適用
してもは伸びなどが若干改善されるが、製品レベルで見
ると材料特性上大きな差は認められない。また、ダイキ
ャストにおいても焼付き、熱間割れなどの問題は発生し
ない。すなわち、溶融炉は必要としない、消費エネルギ
ーが少ないなどの製法上のメリットを享受できるのみで
ある。他方、比較例１〜２及び実施例１〜１５より、Ｃ
ａを含むマグネシウム合金では本発明方法を適用する
と、材料特性の改善の効果も大きいだけではなく、熱間
割れの発生の有無や焼付き頻度においても大きな差があ
る。すなわち、本発明方法では半溶融成形法や射出成形
法を採用することで、ダイキャスト成形での問題点であ
る熱間割れや焼付きが解決できることがわかる。
【表１】
【００１４】表２は実施例のマグネシウム合金は本発明
方法で成形すると、高温強度のみならずクリーブ特性
（ＪＩＳ Ｚ ２２７１に基づく引張クリープ試験方法
による）にも優れることを示している。比較例８のＡＳ
４１は規格化された耐熱合金であるが、比較例５のＡＺ
９１Ｄを含めて実施例１のマグネシウム合金より劣る。
これが従来自動車用のエンジン部品などにマグネシウム
合金が適用されなかった理由のひとつである。
方法で成形すると、高温強度のみならずクリーブ特性
（ＪＩＳ Ｚ ２２７１に基づく引張クリープ試験方法
による）にも優れることを示している。比較例８のＡＳ
４１は規格化された耐熱合金であるが、比較例５のＡＺ
９１Ｄを含めて実施例１のマグネシウム合金より劣る。
これが従来自動車用のエンジン部品などにマグネシウム
合金が適用されなかった理由のひとつである。
【表２】
【００１５】表３は、半溶融成形法での固相率の影響及
び成形部材の組織の平均粒径の影響を示す。半溶融成形
法での固相率は低い程成形部材の組織の平均粒径が小さ
く、密度が高くなる、即ち強度が向上することが分か
る。
び成形部材の組織の平均粒径の影響を示す。半溶融成形
法での固相率は低い程成形部材の組織の平均粒径が小さ
く、密度が高くなる、即ち強度が向上することが分か
る。
【表３】
【００１６】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、Ｍｇ−Ａｌ−Ｃａ系耐熱マグネシウム合金を略
液相線またはそれ以下の温度で半溶融成形または射出成
形することにより、従来ダイキャスト法での熱間割れや
金型への焼付きの課題を解決しつつ、従来法と同等また
はそれ以上の常温および高温強度並びに伸びを保持する
ことができる。したがって、軽量かつ耐熱性が要求され
る自動車などのエンジン部品のマグネシウム合金での製
造を可能にした。
よれば、Ｍｇ−Ａｌ−Ｃａ系耐熱マグネシウム合金を略
液相線またはそれ以下の温度で半溶融成形または射出成
形することにより、従来ダイキャスト法での熱間割れや
金型への焼付きの課題を解決しつつ、従来法と同等また
はそれ以上の常温および高温強度並びに伸びを保持する
ことができる。したがって、軽量かつ耐熱性が要求され
る自動車などのエンジン部品のマグネシウム合金での製
造を可能にした。
【図１】本発明に係る半溶融成形法及び射出成形法に用
いられる成形機の構成を示す概要図。
いられる成形機の構成を示す概要図。
【符号の説明】 １…射出成形機 ２…スクリュー ３…原料ペレット ４…シリンダー ５…高速射出機構 ６…金型 ７…シリンダーへの材料通入路 ８…ホッパ ９…ノズル ｌ０…加熱ゾーン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 23/02 Ｃ２２Ｃ 23/02 (72)発明者 星谷 光治 埼玉県上尾市原市1333の２ 三井金属鉱業 株式会社総合研究所内 (72)発明者 坂本 和夫 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 山本 幸男 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 坂手 宣夫 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (72)発明者 平原 庄司 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内
Claims (9)
- 【請求項１】 アルミニウム２〜１０重量％及びカルシ
ウム１．０〜１０重量％を含有し、残部がマグネシウム
と不可避の不純物からなるマグネシウム合金を略液相線
温度またはそれ以下で射出成形することを特徴とする耐
熱マグネシウム合金部材の製造方法。 - 【請求項２】 成形方法が固相と液相が混在する液相線
以下の温度で射出成形を行う半溶融成形法である請求項
１記載の耐熱マグネシウム合金部材の製造方法。 - 【請求項３】 半溶融成形を行う際、半溶融状態時の固
相率が２５％以下である請求項２記載の耐熱マグネシウ
ム合金の製造方法。 - 【請求項４】 マグネシウム合金が更に亜鉛、マンガ
ン、ジルコニウム、及びケイ素からなる群から選ばれた
少なくとも１種の元素を２重量％以下、及び／又は希士
類元素４重量％以下を含有する請求項１ないし３のいず
れかに記載の耐熱マグネシウム合金の製造方法。 - 【請求項５】 マグネシウム合金が金属粒またはペレッ
ト形態である請求項１ないし４のいずれかに記載の耐熱
マグネシウム合金の製造方法。 - 【請求項６】 アルミニウム２〜１０重量％及びカルシ
ウム１．０〜１０重量％を含有し、残部がマグネシウム
と不可避の不純物からなる半溶融成形用または射出成形
用マグネシウム合金。 - 【請求項７】 マグネシウム合金が更に亜鉛、マンガ
ン、ジルコニウム、及びケイ素からなる群から選ばれた
少なくとも１種の元素を２重量％以下、及び／又は希士
類元素４重量％以下を含有する請求項６記載の半溶融成
形用または射出成形用マグネシウム合金。 - 【請求項８】 マグネシウム合金が金属粒またはペレッ
ト形態である請求項６または７記載の半溶融成形用また
は射出成形用マグネシウム合金。 - 【請求項９】 請求項１ないし５のいずれかに記載の方
法で製造されたマグネシウム合金成形部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08282996A JP3522963B2 (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | 耐熱マグネシウム合金部材の製造方法およびそれに用いるマグネシウム合金、並びにマグネシウム合金成形部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08282996A JP3522963B2 (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | 耐熱マグネシウム合金部材の製造方法およびそれに用いるマグネシウム合金、並びにマグネシウム合金成形部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09271919A true JPH09271919A (ja) | 1997-10-21 |
| JP3522963B2 JP3522963B2 (ja) | 2004-04-26 |
Family
ID=13785296
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08282996A Expired - Fee Related JP3522963B2 (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | 耐熱マグネシウム合金部材の製造方法およびそれに用いるマグネシウム合金、並びにマグネシウム合金成形部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3522963B2 (ja) |
Cited By (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000063452A1 (de) * | 1999-04-03 | 2000-10-26 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Magnesiumlegierungen hoher duktilität, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung |
| JP2001107171A (ja) * | 1999-10-04 | 2001-04-17 | Japan Steel Works Ltd:The | 耐熱性と鋳造性に優れたマグネシウム合金およびマグネシウム合金耐熱部材 |
| US6342180B1 (en) | 2000-06-05 | 2002-01-29 | Noranda, Inc. | Magnesium-based casting alloys having improved elevated temperature properties |
| EP1418248A1 (en) * | 2002-11-11 | 2004-05-12 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Heat resistant magnesiun alloy |
| FR2850672A1 (fr) * | 2003-01-31 | 2004-08-06 | Toyota Jidoshokki Kk | Alliage de magnesium de moulage resistant a la chaleur et produit moule en alliage de magnesium resistant a la chaleur |
| EP1816223A1 (en) * | 2006-01-27 | 2007-08-08 | Aisin Seiki Kabushiki Kaisha | Magnesium alloy and casting |
| WO2008026333A1 (fr) * | 2006-09-01 | 2008-03-06 | National Institute Of Advanced Industrial Science And Technology | Alliage de magnésium ignifuge à haute résistance |
| JP2009007676A (ja) * | 2008-07-30 | 2009-01-15 | Toyota Industries Corp | 鋳造用耐熱マグネシウム合金および耐熱マグネシウム合金鋳物 |
| EP2135965A1 (en) * | 2007-04-03 | 2009-12-23 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Heat-resistant magnesium alloy |
| WO2010038893A1 (ja) * | 2008-10-03 | 2010-04-08 | 株式会社豊田自動織機 | 耐熱性マグネシウム合金 |
| JP4596580B2 (ja) * | 1999-09-27 | 2010-12-08 | 三井金属鉱業株式会社 | マグネシウム合金の鋳造法及び鋳造品 |
| US8123877B2 (en) | 2003-01-31 | 2012-02-28 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Heat-resistant magnesium alloy for casting heat-resistant magnesium alloy cast product, and process for producing heat-resistant magnesium alloy cast product |
| EP2159293A3 (de) * | 2008-08-26 | 2012-05-30 | Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- und Küstenforschung GmbH | Kriechbeständige Magnesiumlegierung |
| JP2014001428A (ja) * | 2012-06-19 | 2014-01-09 | Kurimoto Ltd | 耐熱マグネシウム合金 |
| KR20150124212A (ko) * | 2014-04-28 | 2015-11-05 | (주) 장원테크 | 방열특성이 우수한 마그네슘 합금 및 그 제조방법 |
| KR20160111758A (ko) * | 2015-03-17 | 2016-09-27 | 전북대학교산학협력단 | 칼슘이 첨가된 마그네슘 합금 및 이의 제조방법 |
| JP2019063835A (ja) * | 2017-10-04 | 2019-04-25 | 株式会社日本製鋼所 | マグネシウム合金からなる鍛造用素材の製造方法 |
| KR20190051286A (ko) * | 2017-11-06 | 2019-05-15 | (주) 장원테크 | 고방열 마그네슘 합금 제조방법 |
| WO2020203050A1 (ja) * | 2019-03-29 | 2020-10-08 | 株式会社栗本鐵工所 | 耐熱性マグネシウム合金 |
| CN113579198A (zh) * | 2021-07-15 | 2021-11-02 | 伯乐智能装备有限公司 | 一种镁合金改性产品的生产设备 |
| CN113579196A (zh) * | 2021-07-15 | 2021-11-02 | 伯乐智能装备有限公司 | 一种轻合金改性产品的制造方法 |
-
1996
- 1996-04-04 JP JP08282996A patent/JP3522963B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000063452A1 (de) * | 1999-04-03 | 2000-10-26 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Magnesiumlegierungen hoher duktilität, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung |
| JP4596580B2 (ja) * | 1999-09-27 | 2010-12-08 | 三井金属鉱業株式会社 | マグネシウム合金の鋳造法及び鋳造品 |
| JP2001107171A (ja) * | 1999-10-04 | 2001-04-17 | Japan Steel Works Ltd:The | 耐熱性と鋳造性に優れたマグネシウム合金およびマグネシウム合金耐熱部材 |
| US6342180B1 (en) | 2000-06-05 | 2002-01-29 | Noranda, Inc. | Magnesium-based casting alloys having improved elevated temperature properties |
| EP1418248A1 (en) * | 2002-11-11 | 2004-05-12 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Heat resistant magnesiun alloy |
| JP2004162090A (ja) * | 2002-11-11 | 2004-06-10 | Toyota Industries Corp | 耐熱性マグネシウム合金 |
| JP2004232060A (ja) * | 2003-01-31 | 2004-08-19 | Toyota Industries Corp | 鋳造用耐熱マグネシウム合金および耐熱マグネシウム合金鋳物 |
| US8123877B2 (en) | 2003-01-31 | 2012-02-28 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Heat-resistant magnesium alloy for casting heat-resistant magnesium alloy cast product, and process for producing heat-resistant magnesium alloy cast product |
| FR2850672A1 (fr) * | 2003-01-31 | 2004-08-06 | Toyota Jidoshokki Kk | Alliage de magnesium de moulage resistant a la chaleur et produit moule en alliage de magnesium resistant a la chaleur |
| EP1816223A1 (en) * | 2006-01-27 | 2007-08-08 | Aisin Seiki Kabushiki Kaisha | Magnesium alloy and casting |
| JP2007197796A (ja) * | 2006-01-27 | 2007-08-09 | Aisin Seiki Co Ltd | マグネシウム合金および鋳物 |
| JP4539572B2 (ja) * | 2006-01-27 | 2010-09-08 | 株式会社豊田中央研究所 | 鋳造用マグネシウム合金および鋳物 |
| WO2008026333A1 (fr) * | 2006-09-01 | 2008-03-06 | National Institute Of Advanced Industrial Science And Technology | Alliage de magnésium ignifuge à haute résistance |
| EP2135965A4 (en) * | 2007-04-03 | 2010-03-31 | Toyota Jidoshokki Kk | HEAT RESISTANT MAGNESIUM ALLOY |
| EP2135965A1 (en) * | 2007-04-03 | 2009-12-23 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Heat-resistant magnesium alloy |
| JP2009007676A (ja) * | 2008-07-30 | 2009-01-15 | Toyota Industries Corp | 鋳造用耐熱マグネシウム合金および耐熱マグネシウム合金鋳物 |
| EP2159293A3 (de) * | 2008-08-26 | 2012-05-30 | Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- und Küstenforschung GmbH | Kriechbeständige Magnesiumlegierung |
| JP2010090405A (ja) * | 2008-10-03 | 2010-04-22 | Toyota Industries Corp | 耐熱性マグネシウム合金 |
| WO2010038893A1 (ja) * | 2008-10-03 | 2010-04-08 | 株式会社豊田自動織機 | 耐熱性マグネシウム合金 |
| JP2014001428A (ja) * | 2012-06-19 | 2014-01-09 | Kurimoto Ltd | 耐熱マグネシウム合金 |
| KR20150124212A (ko) * | 2014-04-28 | 2015-11-05 | (주) 장원테크 | 방열특성이 우수한 마그네슘 합금 및 그 제조방법 |
| KR20160111758A (ko) * | 2015-03-17 | 2016-09-27 | 전북대학교산학협력단 | 칼슘이 첨가된 마그네슘 합금 및 이의 제조방법 |
| JP2019063835A (ja) * | 2017-10-04 | 2019-04-25 | 株式会社日本製鋼所 | マグネシウム合金からなる鍛造用素材の製造方法 |
| KR20190051286A (ko) * | 2017-11-06 | 2019-05-15 | (주) 장원테크 | 고방열 마그네슘 합금 제조방법 |
| WO2020203050A1 (ja) * | 2019-03-29 | 2020-10-08 | 株式会社栗本鐵工所 | 耐熱性マグネシウム合金 |
| CN113579198A (zh) * | 2021-07-15 | 2021-11-02 | 伯乐智能装备有限公司 | 一种镁合金改性产品的生产设备 |
| CN113579196A (zh) * | 2021-07-15 | 2021-11-02 | 伯乐智能装备有限公司 | 一种轻合金改性产品的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3522963B2 (ja) | 2004-04-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3522963B2 (ja) | 耐熱マグネシウム合金部材の製造方法およびそれに用いるマグネシウム合金、並びにマグネシウム合金成形部材 | |
| US20020020475A1 (en) | Heat-resistant magnesium alloy member | |
| US9074269B2 (en) | Magnesium alloy | |
| CN100467647C (zh) | 一种高强度耐热压铸镁合金及其制备方法 | |
| CN101787472B (zh) | 耐热锻压镁稀土合金及其制备方法 | |
| CN102628133B (zh) | 镁铝合金 | |
| CN109881062B (zh) | 一种高强韧高模量挤压铸造镁合金及其制备方法 | |
| CN105283566A (zh) | 阻燃镁合金及其制造方法 | |
| KR20160011136A (ko) | 내식성이 향상된 마그네슘 합금 및 이를 이용하여 제조한 마그네슘 합금 부재의 제조방법 | |
| CN103421995A (zh) | 碳化硅与准晶及近似相增强镁基复合材料及其制备方法 | |
| CN100552072C (zh) | 原位自生氮化铝增强镁基复合材料及其制备方法 | |
| CN101871066A (zh) | 一种含锡与锌的高强韧性镁合金及其制备方法 | |
| CN102296219A (zh) | 一种Mg-Sn-Sr基高强韧耐热镁合金 | |
| CN109807302B (zh) | 高强韧耐热压铸Mg-Gd合金及其制备方法 | |
| CN113913653A (zh) | 铝硅合金及其铸件和制备方法 | |
| CN103305732A (zh) | 制备含稀土钇的超高强变形铝合金的方法 | |
| CN103305731A (zh) | 一种添加稀土钇的超高强变形铝合金 | |
| CN101831582B (zh) | 低成本含稀土的耐热镁合金及其制备方法 | |
| JP6590814B2 (ja) | 高性能耐クリープ性マグネシウム合金 | |
| CN105154733A (zh) | 一种新型非稀土铸造镁合金及其制备方法 | |
| CN112708810A (zh) | 一种高Fe含量的挤压铸造再生铝镁合金及其制备方法 | |
| CN109161767B (zh) | 一种含w相的抗蠕变性能镁合金及其制备方法 | |
| JP2789035B2 (ja) | アルミニウム・ケイ素合金物品の製造方法 | |
| JP2001316752A (ja) | ダイカスト用マグネシウム合金 | |
| CN100557054C (zh) | 含Si和C的抗蠕变镁合金及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20031218 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040106 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040205 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080220 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090220 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100220 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100220 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110220 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120220 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130220 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140220 Year of fee payment: 10 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |