JPH0860285A - アルミニウム合金製バンパー補強材およびその製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金製バンパー補強材およびその製造方法Info
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- JPH0860285A JPH0860285A JP10376495A JP10376495A JPH0860285A JP H0860285 A JPH0860285 A JP H0860285A JP 10376495 A JP10376495 A JP 10376495A JP 10376495 A JP10376495 A JP 10376495A JP H0860285 A JPH0860285 A JP H0860285A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 強度と曲げ加工性に優れたアルミニウム合金
製バンパー補強材およびその製造法を提供する。 【構成】 Ｍｇ０．５〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜１．
０wt％、Ｃｕ０．３〜０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％以下
を含有し、更にＭｎ０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ０．０
５〜０．２５wt％、Ｔｉ０．００５〜０．３０wt％、Ｚ
ｒ０．０３〜０．２５wt％のうちの１種または２種以上
を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるアルミ
ニウム合金鋳塊を４８０℃以上、融点以下の温度で均質
化処理した後、熱間押出して３℃／ｍｉｎ以上の冷却速
度で冷却することにより溶体化・焼入れ処理した後、焼
入れ後８時間以内に曲げ加工および１５０〜２１０℃の
温度での人工時効処理を施して、析出物の大きさが５０
μｍ以下、数を３個／ｍｍ2以上とすることを特徴とす
るアルミニウム合金製バンパー補強材の製造方法。
製バンパー補強材およびその製造法を提供する。 【構成】 Ｍｇ０．５〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜１．
０wt％、Ｃｕ０．３〜０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％以下
を含有し、更にＭｎ０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ０．０
５〜０．２５wt％、Ｔｉ０．００５〜０．３０wt％、Ｚ
ｒ０．０３〜０．２５wt％のうちの１種または２種以上
を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるアルミ
ニウム合金鋳塊を４８０℃以上、融点以下の温度で均質
化処理した後、熱間押出して３℃／ｍｉｎ以上の冷却速
度で冷却することにより溶体化・焼入れ処理した後、焼
入れ後８時間以内に曲げ加工および１５０〜２１０℃の
温度での人工時効処理を施して、析出物の大きさが５０
μｍ以下、数を３個／ｍｍ2以上とすることを特徴とす
るアルミニウム合金製バンパー補強材の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用バンパー補強
材およびその製造方法に関するものであり、更に詳しく
は、中空部を有し、かつ強度および曲げ加工性に優れた
アルミニウム合金中空形材により構成されたアルミニウ
ム合金製バンパー補強材およびその製造方法に関するも
のである。
材およびその製造方法に関するものであり、更に詳しく
は、中空部を有し、かつ強度および曲げ加工性に優れた
アルミニウム合金中空形材により構成されたアルミニウ
ム合金製バンパー補強材およびその製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の軽量化に対する要望がま
すます強くなり、自動車部品のアルミ化が著しく促進さ
れてきている。自動車用バンパーについては、鋼製のも
のから合成樹脂製のものへの転換が進められてきている
が、この合成樹脂製のバンパーには、バンパーの強度を
高めるために補強材を組み込むことが行われている。
すます強くなり、自動車部品のアルミ化が著しく促進さ
れてきている。自動車用バンパーについては、鋼製のも
のから合成樹脂製のものへの転換が進められてきている
が、この合成樹脂製のバンパーには、バンパーの強度を
高めるために補強材を組み込むことが行われている。
【０００３】この補強材としては従来は鋼製のものが用
いられてきたが、自動車の更なる軽量化のためにアルミ
ニウム合金の押出形材が補強材として使用されるように
なってきている。
いられてきたが、自動車の更なる軽量化のためにアルミ
ニウム合金の押出形材が補強材として使用されるように
なってきている。
【０００４】バンパーの補強材としてアルミニウム合金
の押出形材を用いた例として、特開平５−２７８５３７
号公報、特開平３−２００４５２号公報が開示されてい
る。
の押出形材を用いた例として、特開平５−２７８５３７
号公報、特開平３−２００４５２号公報が開示されてい
る。
【０００５】このバンパー補強材に用いられるアルミニ
ウム合金としては、ＪＩＳ Ａ６０６３合金、ＪＩＳ
Ａ６Ｎ０１合金、ＪＩＳ Ａ７００３合金、ＪＩＳ Ａ
７１０８合金等で、６０００系と７０００系合金の中で
比較的低強度の合金である。
ウム合金としては、ＪＩＳ Ａ６０６３合金、ＪＩＳ
Ａ６Ｎ０１合金、ＪＩＳ Ａ７００３合金、ＪＩＳ Ａ
７１０８合金等で、６０００系と７０００系合金の中で
比較的低強度の合金である。
【０００６】アルミニウム合金製バンパー補強材は、上
記合金の押出材に曲げ加工、穴あけ加工および時効処理
等を施して製造されている。
記合金の押出材に曲げ加工、穴あけ加工および時効処理
等を施して製造されている。
【０００７】断面形状としてはできるだけ軽量であり、
かつ強度が高く、曲げ加工が容易であることが要求され
ることから、アルミニウム合金中空形材が採用されるこ
とが多く、中空部を２個有する日の字型、中空部を３個
有する目の字型の中空形材が主として使用されている。
かつ強度が高く、曲げ加工が容易であることが要求され
ることから、アルミニウム合金中空形材が採用されるこ
とが多く、中空部を２個有する日の字型、中空部を３個
有する目の字型の中空形材が主として使用されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記の断面形状に押出
可能な合金で、かつ強度の高い合金として広く採用され
ているのは、６０００系合金であり中でもＡ６０６１合
金のＴ６材が主として用いられている。しかしながら、
Ａ６０６１合金のＴ６材でも補強材として最も問題とな
る耐力の最高到達強度は３００Ｎ／ｍｍ2 程度であり、
鉄系等に比べて衝突強度的に不足している。また、バン
パー補強材は車体の形状に合わせて端部を小さな半径で
曲げ加工する必要があるが、Ａ６０６１合金のＴ６材の
中空形材は曲げ性の点でも難点があり、また製造コスト
面でも問題がある。
可能な合金で、かつ強度の高い合金として広く採用され
ているのは、６０００系合金であり中でもＡ６０６１合
金のＴ６材が主として用いられている。しかしながら、
Ａ６０６１合金のＴ６材でも補強材として最も問題とな
る耐力の最高到達強度は３００Ｎ／ｍｍ2 程度であり、
鉄系等に比べて衝突強度的に不足している。また、バン
パー補強材は車体の形状に合わせて端部を小さな半径で
曲げ加工する必要があるが、Ａ６０６１合金のＴ６材の
中空形材は曲げ性の点でも難点があり、また製造コスト
面でも問題がある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような状
況に鑑み鋭意検討の結果、強度、曲げ加工性に優れ、か
つ製造コストの低いアルミニウム合金製バンパー補強材
およびその製造方法を開発したものである。
況に鑑み鋭意検討の結果、強度、曲げ加工性に優れ、か
つ製造コストの低いアルミニウム合金製バンパー補強材
およびその製造方法を開発したものである。
【００１０】即ち、請求項１記載の発明は、Ｍｇ０．５
〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜１．０wt％、Ｃｕ０．３〜
０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％以下を含有し、残部Ａｌと
不可避的不純物とからなり、かつ析出物の大きさが５０
μｍ以下で、数が３個／ｍｍ 2 以上であるアルミニウム
合金中空形材により構成されていることを特徴とするア
ルミニウム合金製バンパー補強材である。
〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜１．０wt％、Ｃｕ０．３〜
０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％以下を含有し、残部Ａｌと
不可避的不純物とからなり、かつ析出物の大きさが５０
μｍ以下で、数が３個／ｍｍ 2 以上であるアルミニウム
合金中空形材により構成されていることを特徴とするア
ルミニウム合金製バンパー補強材である。
【００１１】また請求項２記載の発明は、Ｍｇ０．５〜
１．２wt％、Ｓｉ０．４〜１．０wt％、Ｃｕ０．３〜
０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％以下を含有し、更にＭｎ
０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ０．０５〜０．２５wt％、
Ｔｉ０．００５〜０．３０wt％、Ｚｒ０．０３〜０．２
５wt％のうちの１種または２種以上を含有し、残部Ａｌ
と不可避的不純物とからなり、析出物の大きさが５０μ
ｍ以下で、数が３個／ｍｍ 2 以上であるアルミニウム合
金中空形材により構成されていることを特徴とするアル
ミニウム合金製バンパー補強材である。
１．２wt％、Ｓｉ０．４〜１．０wt％、Ｃｕ０．３〜
０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％以下を含有し、更にＭｎ
０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ０．０５〜０．２５wt％、
Ｔｉ０．００５〜０．３０wt％、Ｚｒ０．０３〜０．２
５wt％のうちの１種または２種以上を含有し、残部Ａｌ
と不可避的不純物とからなり、析出物の大きさが５０μ
ｍ以下で、数が３個／ｍｍ 2 以上であるアルミニウム合
金中空形材により構成されていることを特徴とするアル
ミニウム合金製バンパー補強材である。
【００１２】請求項１および請求項２記載の発明におい
てアルミニウム合金中空形材の形状は、中空部が複数で
あることが望ましく、中でも中空部が３個ある所謂目の
字型の形状であることが望ましい。
てアルミニウム合金中空形材の形状は、中空部が複数で
あることが望ましく、中でも中空部が３個ある所謂目の
字型の形状であることが望ましい。
【００１３】請求項１および請求項２記載の発明の製造
方法の一つは、前記所定の合金組成を有するアルミニウ
ム合金鋳塊を４８０℃以上、融点以下の温度で均質化処
理した後、熱間押出して３℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で
冷却することにより、溶体化・焼入れ処理した後、焼入
れ後８時間以内に１５０〜２１０℃の温度で人工時効処
理を施して、析出物の大きさを５０μｍ以下、数を３個
／ｍｍ2 以上とした後、曲げ加工を施すことを特徴とす
るアルミニウム合金製バンパー補強材の製造方法であ
る。
方法の一つは、前記所定の合金組成を有するアルミニウ
ム合金鋳塊を４８０℃以上、融点以下の温度で均質化処
理した後、熱間押出して３℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で
冷却することにより、溶体化・焼入れ処理した後、焼入
れ後８時間以内に１５０〜２１０℃の温度で人工時効処
理を施して、析出物の大きさを５０μｍ以下、数を３個
／ｍｍ2 以上とした後、曲げ加工を施すことを特徴とす
るアルミニウム合金製バンパー補強材の製造方法であ
る。
【００１４】また他の一つの製造方法は、前記所定の合
金組成を有するアルミニウム合金鋳塊を４８０℃以上、
融点以下の温度で均質化処理した後、熱間押出して３℃
／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却することにより、溶体化
・焼入れ処理した後、焼入れ後８時間以内に曲げ加工お
よび１５０〜２１０℃の温度での人工時効処理を施し
て、析出物の大きさを５０μｍ以下、数を３個／ｍｍ2
以上とすることを特徴とするアルミニウム合金製バンパ
ー補強材の製造方法である。
金組成を有するアルミニウム合金鋳塊を４８０℃以上、
融点以下の温度で均質化処理した後、熱間押出して３℃
／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却することにより、溶体化
・焼入れ処理した後、焼入れ後８時間以内に曲げ加工お
よび１５０〜２１０℃の温度での人工時効処理を施し
て、析出物の大きさを５０μｍ以下、数を３個／ｍｍ2
以上とすることを特徴とするアルミニウム合金製バンパ
ー補強材の製造方法である。
【００１５】まず本発明において、アルミニウム合金中
空形材の合金組成を前記のように限定した理由について
説明する。ＭｇとＳｉはいずれも析出硬化により材料強
度を向上させるが、それぞれ０．５wt％未満、０．４wt
％未満ではその効果が充分ではなく、Ｍｇが１．２wt％
を超える場合、Ｓｉが１．０wt％を超える場合は押出性
が低下し、極端に押出速度が低下すると共に、薄肉の押
出形材の製造が困難となる。
空形材の合金組成を前記のように限定した理由について
説明する。ＭｇとＳｉはいずれも析出硬化により材料強
度を向上させるが、それぞれ０．５wt％未満、０．４wt
％未満ではその効果が充分ではなく、Ｍｇが１．２wt％
を超える場合、Ｓｉが１．０wt％を超える場合は押出性
が低下し、極端に押出速度が低下すると共に、薄肉の押
出形材の製造が困難となる。
【００１６】Ｃｕは、合金中に固溶し強度向上に効果が
あるが、０．３wt％未満ではその効果が不充分であり、
０．９wt％を超えると押出ダイスの寿命の大幅な低下や
耐食性の低下を招く。
あるが、０．３wt％未満ではその効果が不充分であり、
０．９wt％を超えると押出ダイスの寿命の大幅な低下や
耐食性の低下を招く。
【００１７】Ｆｅは不純物として混入するが、０．４wt
％を超えると押出性や曲げ加工性の低下を招く。
％を超えると押出性や曲げ加工性の低下を招く。
【００１８】Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒはいずれも押出形材の、
特に表層付近の再結晶防止に効果があって結晶粒の微細
化に有効である。Ｍｎ０．０５wt％未満、Ｃｒ０．０５
wt％未満、Ｚｒ０．０３wt％未満ではその効果が不充分
であり、Ｍｎが０．５wt％を超える場合、Ｃｒが０．２
５wt％を超える場合、Ｚｒが０．２５wt％を超える場合
には粗大な晶出物を生じ、曲げ加工時の割れの原因とな
る。
特に表層付近の再結晶防止に効果があって結晶粒の微細
化に有効である。Ｍｎ０．０５wt％未満、Ｃｒ０．０５
wt％未満、Ｚｒ０．０３wt％未満ではその効果が不充分
であり、Ｍｎが０．５wt％を超える場合、Ｃｒが０．２
５wt％を超える場合、Ｚｒが０．２５wt％を超える場合
には粗大な晶出物を生じ、曲げ加工時の割れの原因とな
る。
【００１９】Ｔｉは鋳造時に結晶を微細化する効果があ
り、押出形材の再結晶防止にも効果があるが、０．００
５wt％未満ではその効果が不充分であり、０．３０wt％
を超えると粗大晶出物を生じ、曲げ加工性を低下させ
る。
り、押出形材の再結晶防止にも効果があるが、０．００
５wt％未満ではその効果が不充分であり、０．３０wt％
を超えると粗大晶出物を生じ、曲げ加工性を低下させ
る。
【００２０】次に本発明製造方法について説明する。本
発明において、鋳塊の均質化処理の温度を４８０℃以
上、融点以下としたのは、４８０℃未満の温度ではＭｇ
2 Ｓｉ等の金属間化合物の固溶が不充分であり、最終押
出材の機械的性質の低下を招くからである。
発明において、鋳塊の均質化処理の温度を４８０℃以
上、融点以下としたのは、４８０℃未満の温度ではＭｇ
2 Ｓｉ等の金属間化合物の固溶が不充分であり、最終押
出材の機械的性質の低下を招くからである。
【００２１】熱間押出後の冷却速度を３℃／ｓｅｃ以上
としたのは、３℃／ｓｅｃ未満の冷却速度では冷却中に
粗大なＭｇ2 Ｓｉ等の析出物が析出し、その後に人工時
効処理を施しても低い強度しか得られないからである。
としたのは、３℃／ｓｅｃ未満の冷却速度では冷却中に
粗大なＭｇ2 Ｓｉ等の析出物が析出し、その後に人工時
効処理を施しても低い強度しか得られないからである。
【００２２】自然時効期時間を８時間以内としたことは
本発明製造方法の最も重要な特徴であるが、８時間以内
とした理由は、本発明にかかる合金においては室温放置
中（自然時効中）にＭｇ2 Ｓｉ等の析出が進み、人工時
効処理を行っても到達する強度が低下してしまうからで
ある。
本発明製造方法の最も重要な特徴であるが、８時間以内
とした理由は、本発明にかかる合金においては室温放置
中（自然時効中）にＭｇ2 Ｓｉ等の析出が進み、人工時
効処理を行っても到達する強度が低下してしまうからで
ある。
【００２３】本発明において、前記析出物の大きさや数
は強度や曲げ加工性に大きな影響を及ぼすもので、析出
物の大きさを５０μｍ以下、数を３個／ｍｍ2 以上とし
たのは、大きさが５０μｍを超えたり、数が３個／ｍｍ
2 未満となるような粗大な析出物であると充分な強度が
得られず、また曲げ加工性も低下するからである。
は強度や曲げ加工性に大きな影響を及ぼすもので、析出
物の大きさを５０μｍ以下、数を３個／ｍｍ2 以上とし
たのは、大きさが５０μｍを超えたり、数が３個／ｍｍ
2 未満となるような粗大な析出物であると充分な強度が
得られず、また曲げ加工性も低下するからである。
【００２４】人工時効処理を１５０〜２１０℃の温度で
施すのは、１５０℃未満の温度では人工時効処理を行っ
ても充分な強度が得られないからであり、２１０℃を超
える場合でも充分な強度が得られないからである。
施すのは、１５０℃未満の温度では人工時効処理を行っ
ても充分な強度が得られないからであり、２１０℃を超
える場合でも充分な強度が得られないからである。
【００２５】請求項５および請求項７記載の製造方法
は、押出しと曲げ加工を別の場所で行う場合の製造方法
であり、請求項６および請求項８記載の製造方法は、押
出しと曲げ加工を同じ場所で行う場合の製造方法である
が、いずれの場合であっても押出しの際に施される溶体
化・焼入処理後、８時間以内に人工時効処理を施さない
と充分な強度と曲げ加工性を得ることができない。
は、押出しと曲げ加工を別の場所で行う場合の製造方法
であり、請求項６および請求項８記載の製造方法は、押
出しと曲げ加工を同じ場所で行う場合の製造方法である
が、いずれの場合であっても押出しの際に施される溶体
化・焼入処理後、８時間以内に人工時効処理を施さない
と充分な強度と曲げ加工性を得ることができない。
【００２６】
【実施例】以下本発明を実施例に基づき、更に詳細に説
明する。表１に示す各種合金組成を有するアルミニウム
合金鋳塊を連続鋳造法によって製造し、表１に示す条件
で均質化処理した後、５００℃の温度で押出し、図１に
示す中空部を３個有する中空形材を得た。押出後の冷却
速度、自然時効処理時間、人工時効処理の条件も表１に
併記した。得られた中空形材より試料を採取して、析出
物の大きさと数を電子顕微鏡により調査した。同じ試料
につき引張試験機で機械的性質を確認すると共に、回転
引き曲げ装置で図２に示すように端部を内側半径１３０
ｍｍで４０°に曲げ加工を施し、その際の破断の有無を
調査した。また両端部を曲げた補強材を車体重量１６０
０ｋｇの乗用車の前部に取付け、振り子試験で弾性内変
位と永久変形を比較調査した。振り子は図１の上側から
当て、速度は８ｋｍ／時間の条件とした。これらの結果
を表１に併記した。
明する。表１に示す各種合金組成を有するアルミニウム
合金鋳塊を連続鋳造法によって製造し、表１に示す条件
で均質化処理した後、５００℃の温度で押出し、図１に
示す中空部を３個有する中空形材を得た。押出後の冷却
速度、自然時効処理時間、人工時効処理の条件も表１に
併記した。得られた中空形材より試料を採取して、析出
物の大きさと数を電子顕微鏡により調査した。同じ試料
につき引張試験機で機械的性質を確認すると共に、回転
引き曲げ装置で図２に示すように端部を内側半径１３０
ｍｍで４０°に曲げ加工を施し、その際の破断の有無を
調査した。また両端部を曲げた補強材を車体重量１６０
０ｋｇの乗用車の前部に取付け、振り子試験で弾性内変
位と永久変形を比較調査した。振り子は図１の上側から
当て、速度は８ｋｍ／時間の条件とした。これらの結果
を表１に併記した。
【００２７】
【表１】
【００２８】表１から明らかなように、本発明補強材は
優れた強度と伸びがあり、曲げ加工の際曲げ破断が発生
せず、振り子試験での永久変形量も１５ｍｍ以下で一般
的な乗用車の設計においては問題のない範囲である。こ
れに対し本発明製造方法の範囲を外れる比較補強材は、
機械的性質、曲げ加工性が劣ることが判る。
優れた強度と伸びがあり、曲げ加工の際曲げ破断が発生
せず、振り子試験での永久変形量も１５ｍｍ以下で一般
的な乗用車の設計においては問題のない範囲である。こ
れに対し本発明製造方法の範囲を外れる比較補強材は、
機械的性質、曲げ加工性が劣ることが判る。
【００２９】
【発明の効果】以上述べたように本発明アルミニウム合
金製バンパー補強材は、強度と曲げ加工性に優れ、自動
車の軽量化に寄与することができるもので、工業上顕著
な効果を奏するものである。
金製バンパー補強材は、強度と曲げ加工性に優れ、自動
車の軽量化に寄与することができるもので、工業上顕著
な効果を奏するものである。
【図１】本発明補強材の一実施例を示す断面図である。
【図２】曲げ加工を施した本発明補強材の斜視図であ
る。
る。
Claims (8)
- 【請求項１】 Ｍｇ０．５〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜
１．０wt％、Ｃｕ０．３〜０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％
以下を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなり、
かつ析出物の大きさが５０μｍ以下で、数が３個／ｍｍ
2 以上であるアルミニウム合金中空形材により構成され
ていることを特徴とするアルミニウム合金製バンパー補
強材。 - 【請求項２】 Ｍｇ０．５〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜
１．０wt％、Ｃｕ０．３〜０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％
以下を含有し、更にＭｎ０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ
０．０５〜０．２５wt％、Ｔｉ０．００５〜０．３０wt
％、Ｚｒ０．０３〜０．２５wt％のうちの１種または２
種以上を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからな
り、析出物の大きさが５０μｍ以下で、数が３個／ｍｍ
2 以上であるアルミニウム合金中空形材により構成され
ていることを特徴とするアルミニウム合金製バンパー補
強材。 - 【請求項３】 アルミニウム合金中空形材が複数の中空
部を有することを特徴とする請求項１および請求項２記
載のアルミニウム合金製バンパー補強材。 - 【請求項４】 アルミニウム合金中空形材が３個の中空
部を有することを特徴とする請求項１乃至請求項３記載
のアルミニウム合金製バンパー補強材。 - 【請求項５】 Ｍｇ０．５〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜
１．０wt％、Ｃｕ０．３〜０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％
以下を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるア
ルミニウム合金鋳塊を４８０℃以上、融点以下の温度で
均質化処理した後、熱間押出して３℃／ｓｅｃ以上の冷
却速度で冷却することにより、溶体化・焼入れ処理した
後、焼入れ後８時間以内に１５０〜２１０℃の温度で人
工時効処理を施して、析出物の大きさを５０μｍ以下、
数を３個／ｍｍ2 以上とした後、曲げ加工を施すことを
特徴とするアルミニウム合金製バンパー補強材の製造方
法。 - 【請求項６】 Ｍｇ０．５〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜
１．０wt％、Ｃｕ０．３〜０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％
以下を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるア
ルミニウム合金鋳塊を４８０℃以上、融点以下の温度で
均質化処理した後、熱間押出して３℃／ｍｉｎ以上の冷
却速度で冷却することにより、溶体化・焼入れ処理した
後、焼入れ後８時間以内に曲げ加工および１５０〜２１
０℃の温度で人工時効処理を施して、析出物の大きさを
５０μｍ以下、数を３個／ｍｍ 2 以上とすることを特徴
とするアルミニウム合金製バンパー補強材の製造方法。 - 【請求項７】 Ｍｇ０．５〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜
１．０wt％、Ｃｕ０．３〜０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％
以下を含有し、更にＭｎ０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ
０．０５〜０．２５wt％、Ｔｉ０．０５〜０．３０wt％
のうちの１種または２種以上を含有し、残部Ａｌと不可
避的不純物とからなるアルミニウム合金鋳塊を４８０℃
以上、融点以下の温度で均質化処理した後、熱間押出し
て３℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却することにより、
溶体化・焼入れ処理した後、焼入れ後８時間以内に１５
０〜２１０℃の温度で人工時効処理を施して、析出物の
大きさを５０μｍ以下、数を３個／ｍｍ2 以上とした
後、曲げ加工を施すことを特徴とするアルミニウム合金
製バンパー補強材の製造方法。 - 【請求項８】 Ｍｇ０．５〜１．２wt％、Ｓｉ０．４〜
１．０wt％、Ｃｕ０．３〜０．９wt％、Ｆｅ０．４wt％
以下を含有し、更にＭｎ０．０５〜０．５wt％、Ｃｒ
０．０５〜０．２５wt％、Ｔｉ０．０５〜０．３０wt
％、Ｚｒ０．０３〜０．２５wt％のうちの１種または２
種以上を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなる
アルミニウム合金鋳塊を４８０℃以上、融点以下の温度
で均質化処理した後、熱間押出して３℃／ｍｉｎ以上の
冷却速度で冷却することにより、溶体化・焼入れ処理し
た後、焼入れ後８時間以内に曲げ加工および１５０〜２
１０℃の温度での人工時効処理を施して、析出物の大き
さを５０μｍ以下、数を３個／ｍｍ2 以上とすることを
特徴とするアルミニウム合金製バンパー補強材の製造方
法。
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|---|---|---|---|
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| EP95109247A EP0687743A1 (en) | 1994-06-16 | 1995-06-14 | Aluminum alloy bumper-reinforcing material and method of producing the same |
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| JP15788494 | 1994-06-16 | ||
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