JPH08500545A - ガラスとプラスチックの成形プレラミネート及び二層ガラスの形成 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 ａ）プラスチック層のアセンブリ（６２）を、高温の輪郭をもつ、たとえば複合曲率の金型表面（２８）に対して引き抜いて、高温で成形プラスチック・プレフォームを形成するステップと、ｂ）成形プレフォームを冷却せずに、表面輪郭がほぼ一致する隣接の未加熱のガラス層（６０）に転移させて、成形プラスチック・プレフォームをガラス層に熱接着するステップと、ｃ）ガラス層への熱伝導によって成形プラスチック・プレフォームから熱を除去して、ガラス層とプラスチック層の成形プレラミネートを形成するステップとを含む、ガラスとプラスチックの成形プレラミネートを形成する方法。二層ガラス・パネルは、通常の未修正のオートクレーブ接着システム中で、プレラミネートを高温・高圧にさらしてプラスチックをガラスに硬く接着させることによって形成される。

Description

【発明の詳細な説明】ガラスとプラスチックの成形 プレラミネート及び二層ガラスの形成 発明の背景 本発明は、二層安全ガラスに関し、より詳細には二層安全パネルの形成に使用 されるプレラミネートの形成方法に関する。 車両の風防、側灯、尾灯、サンルーフ、天窓を含む構造用ガラス、安全ガラス などで用いられる積層ガラスは周知である。二層形は、透明なガラスと、ガラス の片面上のみに積層した複数のプラスチック層との積層体である。また非平面形 の二層ガラス・パネルも周知であり、１枚または複数のプラスチック層における 不快な筋、線、しわその他の光学的欠陥の問題も知られている。このような問題 は、以下の先方技術の特許で扱われている。これらの特許に示すシステムは、適 度の成功を収めてはいるものの、欠陥がないわけではない。 米国特許第４９４４８２２号では、ガラスとプラスチック層が、室温で接着可 能な接着剤で接合される。別々に塗布される接着剤は、二層の他の諸成分と光学 的適合性がなければならない。 米国特許第５０６９７３４号では、ガラスなしで予形成された成形プラスチッ ク・プレラミネートが後で曲率の一致するガラスにはめ込まれ接着される。湾曲 ガラスの表面曲率が、成形プレラミネートと厳密に一致していなければならず、 そうでないと完成した二層の光学的特性が悪影響を受ける。 米国特許第５０８２５１５号では、プラスチック層がオートクレーブ（ａｕｔ ｏｃｌａｖｅ）積層アセンブリ内でガラスと突き合わされて成形され次いでガラ スに接着される。従来のオートクレーブ接着システムをプラスチックの成形に対 応するように改造し、サイクルを拡張しなければならない。発明の要約 今回、二層ガラスの形成技術をさらに発展させる、方法の改善が達成された。 本発明の主目的は、非平面状のしわのない二層ガラス・パネルの形成に使用で きる、層状のガラスとプラスチックの半完成プレラミネートを形成するための、 複雑さを減少させた改善された方法である。 本発明の他の目的は、複合曲率の二層ガラス・パネルを形成する際にプラスチ ックの成形をオートクレーブ接着から分離す ることである。 本発明の他の目的は、従来のオートクレーブ接着システムで使用できるプレラ ミネートを形成するための、改善された工業的に価値ある方法を提供することで ある。 本発明のその他の目的は、一部は自明であり、一部は以下の詳細な説明及び特 許請求の範囲から明らかになるであろう。 上記その他の目的は、ａ）プラスチック層のアセンブリを、高温の、輪郭をも つ、たとえば複合曲率の金型表面に対して引き抜いて、高温で成形プラスチック ・プレフォームを形成するステップと、ｂ）成形プレフォームを冷却せずに、表 面輪郭がほぼ一致する隣接の未加熱のガラス層に転移させて、成形プラスチック ・プレフォームをガラス層に熱接着するステップと、ｃ）ガラス層への熱伝導に よって成形プラスチック・プレフォームから熱を除去して、ガラスとプラスチッ クの成形プレラミネートを形成するステップとを含む、ガラスとプラスチックの 成形プレラミネートを形成する方法によって達成される。 プレラミネートのガラス層は、成形に伴うプラスチック層中の熱をかなり迅速 に除去するためのヒート・シンクとして働く。成形層は熱いうちに相補形の成形 ガラスに転移され、冷却前の プラスチックの変形によって、ガラスと成形プレフォームの輪郭の小さな違いを 補償することができる。次に下流側にある未修正の従来型のオートクレーブ接着 システムで通常のサイクルを用いて、成形プラスチック・ガラス・プレラミネー トから二層ガラス・パネルを形成する。 また、任意選択で軽く接着したプラスチック層のアセンブリを非平面状の金型 表面に対して引き抜くステップを含む諸ステップによって層状のガラスとプラス チックのプレラミネートを形成する方法において、上記ステップと共に、引抜き の前に、プラスチック層のアセンブリを、非平面状クランプの対向する部材間で クランプ固定して、金型表面に近い構成のプラスチック層を形成するステップが 提供される。図面の簡単な説明 本発明について記述する際に、添付の図面を参照する。 第１図ないし第５図は、本発明の方法の逐次ステップを実施するシステムの概 略上面図である。 第６図は、第１図ないし第５図の工程で使用可能なクランプの形状の三次元図 である。 第７図は、第１図ないし第５図の工程で使用可能なプラスチ ック層のアセンブリの一部分の拡大詳細断面図である。 第８図は、第１図ないし第５図の方法を使って形成されるプレラミネートの第 ７図と同様の図である。好ましい実施例の詳細な説明 ここで図面を参照すると、プレス１０の形の装置が示されている（図１）。こ れは連続ステップによってガラス層とプラスチック層の成形プレラミネートを形 成することができる。プレス１０は上部１２と下部１４を含み、それらはそれぞ れ上部金属プラテン１６と下部金属プラテン１８を含む。上部１２と下部１４の 間のクランプ２０は、以下で述べるようにして間に挟んだプラスチック層のアセ ンブリ上で閉鎖可能な、上部クランプ・フレーム部材２２と下部クランプ・フレ ーム部材２４とを備える。プレス１０の上部１２及び下部１４とクランプ２０の 上部クランプ・フレーム部材２２及び下部クランプ・フレーム部材２４とに連動 する従来型の液体動作式ピストン・シリンダ・アセンブリ（図示せず）が、後述 するようにこれらの構成要素を垂直方向に変位させて、相互に調整された形で近 づけたり離れさせたりする。 上部１２のプラテン１６上に固定された金型２６は、研摩し たアルミニウムまたは同等品からなる下向きの金型表面２８を含む。表面２８は 、任意にその上に接着防止用の剥離コーティングを備えることができる。表面輪 郭をもつ金型表面２８は、ある曲率を有する限りで非平面状である。これから述 べる方法は、第１図ないし第５図に表面として示した表面２８のような複合曲率 の形状に使用するのに特に適している。すなわち、このような層を、複合曲率の 表面としわを生じずに表面接触するように整合させる際に、平面状プラスチック 層を伸ばすことが必要である。金型２６中の中央通路３０は、プラテン１６内の 通路３２とノズル３４とを経て、図示しない圧力源（正または負）に通じている 。この圧力源は、場合に応じて真空または圧力をもたらすように、従来通り適切 な自動弁を備えている。中央通路３０は、第１図に３６として示した、金型表面 ２８中の直径約０．００６〜０．０２０インチ（０．０１５〜０．０５１ｃｍ） の小さな円孔と通じている。孔３６の数と位置は、形成されるプレラミネートの 寸法と形状に応じて、図に示したものとは異なる数と位置にすることができ、表 面２８のどこにあってもよい。上部プラテン１６は、金型２６及び金型表面２８ を予め選定した温度に加熱するための、従来型の電気 抵抗ヒータ（図示せず）などの加熱手段と動作自在に連結されている。 プレス１０の下部１４は、金型２６の下で垂直方向に位置合わせされ下部プラ テン１８上に固定された上向きの支持体３８を含む。支持体３８の支持表面４０ は、後述するように、もろいガラス層の破裂防止用支持部として働く。支持表面 ４０は、この機能を果たす限り、図とは異なる形状でもよく、金型表面２８とほ ぼ相補形であることが好ましい。支持表面４０はたとえばシリコーン・ゴムなど のエラストマー材料から柔軟に形成することが好ましい。別法として、支持体３ ８は、成形ラミネート用金型に関する本発明と同じ所有者の同時出願の１９９１ 年１２月６日出願の米国特許出願第０７／８０３９３３号に開示されている球形 ガラス・ビーズで部分的に充填した布袋など、手作業で変形可能な形状維持部材 とすることもできる。上記特許出願の内容を参照により本明細書に合体する。下 部プラテン１８の両側にあるノズル３９、４２は、プラテン１８中の通路に通じ ている。ノズル４２は、弁付き真空源（図示せず）と開放連通している。第１図 に示すように、クランプ２０のフレーム部材２２、２４は、金型２６及び支持体 ３８に接しているが、 これらの外側にある。 第６図に、あるプレラミネート構成に工程上の利益をもたらすクランプ２０の 好ましい非平面状の形状を詳しく示す。第６図の実施例の上部クランプ・フレー ム部材２２と下部クランプ・フレーム部材２４とが相互に閉じているとき、係合 面の周囲輪郭（第１図）は非平面状であり、金型表面２８及び剛性（ガラス）パ ネル６０の周囲輪郭に近くなる。プラスチック層の縁部をこの非平面状クランプ の協働する対向部材の間でクランプ固定すると、この組成物の層が、平面と金型 表面及びガラス・パネルの曲率との中間の構成に形成または予成形される。この 中間構成は、非平面状クランプの形状によって規定され、クランプ部材の相互閉 鎖動作中に伸びによる歪みは発生しない。この中間構成のその後の成形では、複 合曲率の金型表面の絞りが最も深い部分の近くの局所領域での過度の伸びが避け られる。このような非平面状のクランプ動作は、成形中のプラスチック組成物の 個々の層におけるしわを避ける助けにもなる。非平面状クランプ２０の形状は、 形成中のラミネートの形状に応じて図とは異なる形にすることもできる。図の場 合ほど湾曲していない構成の場合、クランプ・フレーム部材２２、２４を、相互 に閉鎖したとき平面状の水平接合を形成する、簡単な共平面状の形状にしてもよ い。非平面状のクランプ２０は、層状のガラスとプラスチックのプレラミネート を形成するために、図面に示したものは異なる代替成形システムで一般に使用可 能である。たとえば、このようなクランプ及びプラスチック層におけるその所望 の予成形は、米国特許第５０６９７３４号に開示されているような、プラスチッ ク層を成形後に金型表面上で冷却する、ある表面曲率の金型と共に使用すること ができる。また、米国特許第４９４４８２２号及び第５０８２５１５号に開示さ れているような、未加熱の金型と共に使用することもできる。 図を簡単にするため、第２図から第５図に示した装置構成要素のうちで、第１ 図と同じものには改めて番号を付けないことにする。 次に第１図から第６図の装置１０を利用して成形プレラミネート５０（第８図 ）を形成する方法について説明する。第７図のプレラミネート５０のプラスチッ ク層のアセンブリ５２は、これから述べるものとは異なる組成及び数にすること ができ、また配列の順序を変えることもできる。アセンブリ５２の外側層は、同 じものでも異なるものでもよく、また任意に性能を高 めるため任意の層を機能層で被覆したり、表面処理したりしてもよい。積層可能 なプラスチック層の任意選択ではあるが好ましい形のアセンブリ５２は、片面に 交差結合した自己回復性ポリウレタン（ＰＵ）層５６が接着され、他面に可塑化 部分ＰＶＢ層５８（すなわち、ポリビニル−アルコールとして１５〜２５重量％ の水酸基を含むポリビニルブチラール）を含む、高弾性の両軸で伸長させたポリ エステル膜５４（たとえば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ））を備える 。もう１つの好ましい形は、熱可型性のＰＥＴ層とＰＶＢ層の代わりに、熱可塑 性ポリウレタンまたは熱可塑性ポリウレタンの諸特性を有する他の素材の単層を 使用するものである。取扱いを簡単にするため、まず米国特許第５０８２５１５ 号明細書の第５欄５９行目から第７欄６行目に記載された方法でＰＵ層５６をＰ ＥＴ層５４に接着した後、積層可能なアセンブリ５２の層５４と５８を、協働す るロール・アセンブリの積層ニップに入れて、加熱せずにまたは緩やかに加熱し てから弱い圧力をかけることにより、相互に軽く仮付けまたは弱く接着させるこ とが好ましい。上記特許の内容を参照のため本明細書に合体する。３個のロール を使用したこうしたアセンブリの代表的な形が第２図に 示され、米国特許第５０６９７３４号に記載されている。上記特許の内容を参照 のため本明細書に合体する。あるいは、複数のプラスチック層を必ずしも予め接 着する必要はなく、まず対向する面を接着せずに表面接触させて組み立てること もできる。クランプ２０の対向するクランプ・フレーム部材２２、２４を積層可 能なプラスチック層のアセンブリ５２（第１図）の未加熱の未成形部分上で閉じ て、クランプ固定された縁部６１内で成形可能領域６２を分離する。プラスチッ ク層はその中で相互に移動が制限される。第６図の好ましいクランプ構造を使用 する場合、成形可能領域６２の諸構成要素が、対向する複合曲率表面の形状に近 い中間構成に予成形される。クランプ後、未加熱の積層可能なプラスチック層の アセンブリをプレス１０の上部１２と下部１４の間、より詳しくは金型２６の金 型表面２８と、支持体３８の支持表面４０上に柔軟に支持された下にある未加熱 の透明ガラス層６０との間に挿入する。ガラス層６０の表面輪郭は、ほぼ金型表 面２８の相補形である。ガラスに接合するプラスチックの種類に応じて、任意に プラスチックに対する接着力を強化するためにガラス層６０の表面を表面処理ま たは被覆してもよい。金型表面２８は、熱プラテン１６との熱 交換伝導接触によって高温に予加熱しておく。次にプラスチック層のクランプさ れた歪んだアセンブリを上方に高温の金型表面２８に向かって移動させそれに接 触させる。金型２６の周辺に隣接するプラテン１６中の連通ノズル３５、３７中 で発生した真空によって表面２８にかかる負圧が、金型表面２８と成形可能領域 ６２の表面から空気を排出する。この空気排出を促進するため、任意に金型表面 ２８に軽くテキスチャをつけることができる。一般に知られているように、最適 の光学特性を得るため、ガラス・プラスチック層状構造の全ての界面から空気を 排除すべきである。これは、接合前に層の界面に圧力または真空を選択的に加え ることによって達成される。ここに開示した方法とは異なる方法を使ってこれを 達成してもよい。 領域６２を表面２８と最初に接触させた後、引き続き上方に移動すると、成形 可能領域６２が高温の金型表面に徐々に押し付けられて、その接触面積が次第に 増加し、金型表面が第２図に示した複合表面構成をとるようになる。クランプ２ ０は、クランプ固定されて移動を制限された縁部６１と共に、すべての領域６２ が伸びて金型表面２８と接触するまで上方に移動し続け、それによって領域６２ からプラスチック層の成形プレフォ ーム６４が形成される。クランプ２０は、プレフォームの各層が金型表面２８の 高温度にほぼ達するのに十分な時間の間、成形済みのプレフォーム６４（第２図 ）を金型表面２８に接して保持する上部位置に留まる。成形プレフォームが好ま しいポリエステル膜の層を含むときは、金型表面上の成形プレフォームが到達す る温度は、後述する下流側のオートクレーブ接着中に成形済みの最終プラスチッ ク・ガラス・プレラミネートがさらされる温度よりも高い。この温度によって、 ポリエステル層は米国特許第５０６９７３４号に記載のように硬化し、寸法が安 定する。一般に今考えているプラスチック層の組成範囲では、第２図の位置が保 たれる時間間隔は、層の組成と付与される曲率の範囲に応じて約１０秒から約５ 分間の範囲となる。破砕防止のため柔軟な表面４０上に支持されたガラス層６０ は、金型表面２８（第３図）上の成形プレフォーム６４に向かって上方に移動す るがプレフォーム６４には接触せず、下部プレート１８が下部クランプ・フレー ム部材２４（第３図）と接したとき停止し、プレフォーム６４とガラス層６０の 間に約０．２５インチ（０．６４ｃｍ）の隙間が残る。装置構成要素がこの位置 にあるとき、金型表面上の成形プレフォーム６４と隣接する ガラス層６０の間に穴付き区画６６が形成される。次いで、穴付き区画６６内に 、そこから、したがってガラス層６０の上面とプレフォーム６４の下向きの表面 との界面から空気を除去するための負圧が生成される（第３図）。次いで圧縮空 気が金型表面（第１図）中の複数の中心孔３６を介して成形プレフォーム６４に 送られて、成形プレフォーム６４を迅速に金型表面２８から剥離して、隣接する 柔軟に支持されたガラス層６０（第４図）と表面接触させる。前もって与えられ ているプラスチック層の温度は、プレフォームとガラス層の形状の僅かな違いを 補償するためのプラスチック変形が発生し得るのに十分な高さであることが好ま しい。ガラス層６０に対する成形プレフォーム６４のシーリング・エッジを促進 するため、この転移ステップの間、区画６６内の負圧を維持することが好ましい 。この熱プレフォーム転移ステップにより、金型表面上でのプラスチック層の冷 却が避けられる。したがって金型表面は、次の成形サイクルに備えて連続して高 温に維持でき、各成形サイクル中に温度の上げ下げのサイクルをかける必要はな い。 好ましくは（ｉ）区画６６内の負圧と、今は未加熱のガラス層６０の表面全体 と直接接触している成形プレフォームの上面 上の（金型表面２８中の孔３６を介した）正圧を同時に維持し、かつ（ii）クラ ンプされた成形プレフォーム（第４図）の外側にプラスチック層の縁部６１を維 持しながら、成形プレフォームをこの位置に保持することにより、金型表面２８ との接触からプレフォーム中で以前に発生した熱を、プレフォームからガラスに 伝導転移させる。ガラス層の塊（厚さ約０．０６０〜０．２００インチ（０．１ ５〜０．５１ｃｍ））が、プレフォーム冷却用のヒート・シンクになる。希望す る場合は、冷却を促進するため、工程中にガラス表面に揮発物が凝縮しない温度 にまでガラスを予冷却してもよい。こうして、成形プレフォーム６４がその対向 面の全体でガラス層６０に永続的に熱接合され、プレフォームのプラスチック層 も同様に互いに熱接着される。ガラスに対する接着のレベルは、下流側でのオー トクレーブ接着の間にプレラミネートが高圧にさらされたとき、ガラスとプラス チックの間に空気が侵入するのを妨げるのに十分なレベルである。成形プレフォ ームのプラスチックの温度が約１００〜１５０゜Ｆ（３８〜６６℃）に下がった 後（これには通常第４図の位置で約１０〜３０秒かかる）、真空／圧力状態を終 了し、プレスを開く（第５図）。ガラス層６０の周囲より 外側のプラスチック層の望ましくない部分６８をトリミングすると、第８図に５ ０として示すような、ガラス層とプラスチック層の完成した成形プレラミネート が残る。前述のプラスチック層の好ましい実施例では、プレラミネートの成形済 みの透明な自己矯正性硬化ＰＵ層５６が、成形可能領域６２の上側層であった。 二層ガラス・パネルを形成するには、成形済みプレラミネート５０を通常のオ ートクレーブ・アセンブリ（図示せず）のチャンバ内に入れる。このオートクレ ーブ・アセンブリ内では、通常の高温・高圧接着条件が発生する。その中にある 間、プレラミネート５０のプラスチック層の未接着の外側表面（第７図の５６） を覆う必要はない。すなわちこの表面は、従来使われていた任意のカバー部材ま たは成形部材と自由に接触できる。このチャンバ内でプレラミネートを高温・高 圧にさらして、先に確立された層５８（たとえば可塑化ポリビニルブチラール） とプレラミネートのガラス層６０との界面における結合の強度を増加させ、それ によって、透明なガラス層６０の片側だけに強く接着したほぼしわのないプラス チック・ラミネートを備える、複合曲率の二層ガラス・パネルを形成する。上述 のシステ ムでは、２枚のガラス層をＰＶＢの中間層に接合して三層の安全ガラスを形成す るのに通常使用されるオートクレーブ・アセンブリを、修正なしで使用すること ができる。オートクレーブ処理の上流側でガラスを含むプレラミネートを完全に 形成することにより、オートクレーブ中での成形に伴う商業的に望ましくない長 いサイクルが避けられる。プラスチックがガラスの表面全体に接着された、成形 済みの層状のガラスとプラスチックのこの永続的プレラミネートは、平面状の三 層ガラスの場合に通常使用されてきたのと同じオートクレーブ工程サイクルに耐 え、プラスチック層のしわを生じない。 次に例によって本発明をさらに詳しく説明する。これらの例は例示のためのも のにすぎず、本発明を限定するものではない。例 厚さ１５ミル（０．３８ｍｍ）の表面テキスチャ付きシートの形のアジピン酸 ジヘキシル可塑剤３２ｐｈｒを含む部分（ＰＶＢ）を、厚さ２０ミル（０．５ｍ ｍ）の硬化した透明ポリウレタン（ＰＵ）層を付着した厚さ２ミル（０．０５ｍ ｍ）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜と組み合わせた。ＰＶＢへの接 着を促進させるため、ＰＥＴ膜の表面を酸素プラ ズマでグロー処理しておいた。部分ＰＶＢ層は表面の波むらが少なく、米国特許 第５０９１２５８号で定義されるウェーブ・インデックス（ｗａｖｅ ｉｎｄｅ ｘ）の値が９０００平方ミクロン（ｍｉｃｒｏｍｅｔｅｒ）であった。ＰＶＢ層 のテキスチャ付き表面は、空気排出用の従来型のものであり、積層ガラスの製造 中に周知の方式で溶融によって滑らかな表面に変換される。ＰＶＢ層と被膜付き ＰＥＴ層をお互いに接触させて（ＰＵ層の覆いなし）組み付け、１組の円筒形ゴ ム張りニップ・ロールの間を２回通る間、保護のため２枚の剛性プラスチック・ カバー・ボード（厚さ約１／８インチ（０．３２ｃｍ））の間に挟み、ＰＶＢ／ ＰＥＴ界面から空気を排出した。１回通過後に頂部カバー・ボードを取り外し、 プラスチック層のアセンブリを７０℃に約５分間さらして、ＰＶＢの温度を、ニ ップ・ロールの間を通る２回目の通過中にＰＶＢをＰＥＴに熱接合させるのに十 分な温度にまで上げた。２回目の通過後にＰＶＢとＰＥＴを軽く接着し、両者の 界面は目に見える空気の気泡がないことから空気を含んでいないと判定した。こ の初期空気排出及び熱接合は、積層ガラスの製造においては周知である。 次に軽く接着したプラスチック層を第１図から第５図の工程 にかけた。金型表面２８及び隣接するアニール済みのフロート・ガラス層６０（ 厚さ０．０９０インチ（０．２３ｃｍ））は複合曲率のものであった。層６０の プラスチックに接合すべき表面は特にコーティングや処理を施してなく、層６０ は室温であった。表面２８と層６０は、周辺形状がほぼ方形（９×１１．２５イ ンチ（２３×２９ｃｍ）で中心の深さ０．６２５インチ（１．６ｃｍ）であった 。この表面は、曲率半径が２１．５インチ（５５ｃｍ）の球の切片の切欠きを近 似したものである。前述のタイプの非平面状クランプ・フレームを使用して、プ ラスチック層を周辺でクランプ固定して、金型表面とガラスの曲面形状に整合さ せる際の伸びを最小限に抑えた。この使用した特定のクランプ・フレームは、そ の輪郭が前述のガラス層の形状を近似した円筒形形状に曲がっていた。金型表面 ２８は３００゜Ｆ（１４９℃）であった。ガラス層は、予めガラスの表面輪郭か ら鋳造した軟質性シリコーン・ゴム製の支持ベッド上に安置しておいた。クラン プ・フレームの上方への移動によって、プラスチック層が第２図のように金型表 面と成形のために係合した。プラスチックが金型表面に接触したとき、ポート３ ７を介した真空が金型２６を取り囲む領域にかかって、 プラスチック（ＰＵ）と金型の界面から空気を排出した。支持されているガラス 層を上方に移動し（第３図）、ポート４０、４２を介して下部区画６６に真空を かけた。成形済みプラスチックを約６０秒間金型表面２８と接触させて、周辺で クランプされた層中に約１４９℃の温度を発生させた。金型表面２８中の金型２ ６の中心線上にある直径１インチ（２．５４ｃｍ）の通路３０の端部にある８個 の小さな穴３６を通して、約１５ｐｓｉ（１０３ｋＰａ）の空気を加えた。穴の 直径は０．０１５インチ（０．０４ｃｍ）であった。穴を通った圧縮空気が、成 形済みプラスチック層を、金型の中心から始まる金型表面から離し、それによっ てガラスとそれに対向する熱ＰＶＢプラスチックの間での空気のトラップを最小 にした。成形プレフォームとそれに合致する成形ガラスの適正なはめ合い接触を 得るために、このプレフォーム転移ステップ中では、プラスチック（すなわちＰ ＶＢ）とガラスの縁部との早すぎる接触を避けるべきである。熱ＰＶＢ（または 他のプラスチック）は、未加熱のガラスと接触すると直ちに接着し、最終的に光 学的欠陥を生じることなしにそれをさらに動かすことは難しくなる。したがって 、転移するプラスチック層を最初にガラス上の あるべき場所に厳密に配置することが重要である。ギャップの存在と、ガラスと プラスチックの間でのそのギャップの垂直距離が重要である。というのは、それ が大きすぎるとプラスチックの転移は不完全になり、小さすぎると、トラップさ れた空気が発生し得るからである。この例では、この調節可能な垂直距離は約０ ．１６５インチ（０．４２ｃｍ）であった。プラスチックに対する上方からの空 気圧力と下方からの真空とがあいまって、ガラスに対するプラスチックの良好な エッジ・シーリングが促進され、それにより下流側でのオートクレーブ処理ステ ップでのガラスとプラスチックの間への空気の侵入が防止される。転移後に、金 型上部を引っ込め（下部区間には依然として真空がかかっている）、第５図の位 置を約３０秒間保って、成形ガラスとの熱転移接触によりプラスチック層から熱 を伝導除去した。この時間は、真空を解除し成形済みプレラミネートをプレスか ら取り出したとき、層剥離やプラスチック層の間での気泡形成が起こらないよう に、プラスチックの温度を十分に下げるのに十分なものであるはずである。望ま しくない廃棄物をトリミングした後、プレラミネートを通常の空気オートクレー ブ内の棚に載せて、露出したＰＵの外表面がどの構造工程構 成要素とも接触しないようにした。圧力と温度を１８５ｐｓｉ（１２７５ｋＰａ ）、２５０゜Ｆ（１２１℃）に上げ（後者は、成形中にプラスチック層が加熱さ れる温度である１４９℃より低い）、２０分間その条件に保った後、約１２０゜ Ｆ（４９℃）、常圧に下げた。形成された二層ガラス・パネルはしわがなく、肉 眼で見ると光学的欠陥が実質上なかった。金型表面の空気穴の小さな痕跡が他に は欠陥のないＰＵ層で認められたが、これは穴の寸法を約０．０１インチ（０． ０２５ｃｍ）未満に減少させることにより容易に避け得るはずである。このよう な痕跡を除けば、プレラミネートの形成中高温の金型表面と密に接触した状態に 保たれていたものの、完成した二層ラミネート中の透明な交差結合したＰＵ表面 は、成形前と同じ光学的品質をもっていた。 以上、プレラミネートをオートクレーブ中で高温・高圧にさらして完成二層ガ ラス・パネルを形成する方法を開示したが、ガラスと接触させるプラスチックに 何を選ぶかに応じて、プレラミネート中でガラスに対する適切な接着強度が発生 できるならば、このようなオートクレーブ処理は必ずしも必要ではない。そうす るときは、プレラミネートが完成二層ガラス・パネルと なる。 以上の説明は例示のためのものにすぎず、限定的意味に解すべきではない。当 業者には、様々な修正例や変更例がすぐに思い浮かぶであろう。したがって、上 記内容は例示的なものとのみ見なすべきであり、本発明の範囲は、下記の請求の 範囲から確認されるものである。

【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９４年７月１９日 【補正内容】 上部１２のプラテン１６上に固定された金型２６は、研摩したアルミニウムま たは同等品からなる下向きの金型表面２８を含む。表面２８は、任意にその上に 接着防止用の剥離コーティングを備えることができる。表面輪郭をもつ金型表面 ２８は、ある曲率を有する限りで非平面状である。これから述べる方法は、第１ 図ないし第５図に表面として示した表面２８のような複合曲率の形状に使用する のに特に適している。すなわち、このような層を、複合曲率の表面としわを生じ ずに表面接触するように整合させる際に、平面状プラスチック層を伸ばすことが 必要である。金型２６中の中央通路３０は、プラテン１６内の通路３２とノズル ３４とを経て、図示しない圧力源（正または負）に通じている。この圧力源は、 場合に応じて真空または圧力をもたらすように、従来通り適切な自動弁を備えて いる。中央通路３０は、第１図に３６として示した、金型表面２８中の直径約０ ．００６〜０．０２０インチ（０．０１５〜０．０５１ｃｍ）の小さな円孔と通 じている。孔３６の数と位置は、形成されるプレラミネートの寸法と形状に応じ て、図に示したものとは異なる数と位置にすることができ、表面２８のどこにあ ってもよい。上部プラテン１６は、金型２６及び金型 表面２８を予め選定した温度に加熱するための、従来型の電気抵抗ヒータ（図示 せず）などの加熱手段と動作自在に連結されている。 プレス１０の下部１４は、金型２６の下で垂直方向に位置合わせされ下部プラ テン１８上に固定された上向きの支持体３８を含む。支持体３８の支持表面４０ は、後述するように、もろいガラス層の破裂防止用支持部として働く。支持表面 ４０は、この機能を果たす限り、図とは異なる形状でもよく、金型表面２８とほ ぼ相補形であることが好ましい。支持表面４０はたとえばシリコーン・ゴムなど のエラストマー材料から柔軟に形成することが好ましい。別法として、支持体３ ８は、成形ラミネート用金型に関する米国特許第５２２７１７６号に開示されて いる球形ガラス・ビーズで部分的に充填した布袋など、手作業で変形可能な形状 維持部材とすることもできる。下部プラテン１８の両側にあるノズル３９、４２ は、プラテン１８中の通路に通じている。ノズル４２は、弁付き真空源（図示せ ず）と開放連通している。第１図に示すように、クランプ２０のフレーム部材２ ２、２４は、金型２６及び支持体３８に接しているが、これらの外側にある。 第６図に、あるプレラミネート構成に工程上の利益を与えるクランプ２０の好 ましい非平面状の形状を詳しく示す。第６図の実施例の上部クランプ・フレーム 部材２２と下部クランプ・フレーム部材２４が相互に閉じているとき、係合面の 周囲輪郭（第１図）は非平面状であり、金型表面２８及び剛性（ガラス）パネル ６０の周囲輪郭に近くなる。プラスチック層の縁部をこの非平面状クランプの協 働する対向部材の間でクランプ固定すると、この組成物の層が、平面と金型表面 及びガラス・パネルの曲率との中間の構成に形成または予成形される。この中間 構成は、非平面状クランプの形状によって規定され、クランプ部材の相互閉鎖動 作中に伸びによる歪みは発生しない。この中間構成のその後の成形では、複合曲 率の金型表面の絞りが最も深い部分の近くの局所領域での過度の伸びが避けられ る。このような非平面状のクランプ動作は、成形中のプラスチック組成物の個々 の層におけるしわを避ける助けにもなる。非平面状クランプ２０の形状は、形成 中のラミネートの形状に応じて図とは異なる形にすることもできる。図の場合ほ ど湾曲していない構成の場合、クランプ・フレーム部材２２、２４を、相互に閉 鎖したとき平面状の水平接合を形成する、簡単な共平面状の形状 にしてもよい。非平面状のクランプ２０は、層状のガラスとプラスチックのプレ ラミネートを形成するために、図面に示したものは異なる代替成形システムで一 般に使用可能である。たとえば、このようなクランプ及びプラスチック層におけ るその所望の予成形は、米国特許第５０６９７３４号に開示されているような、 プラスチック層を成形後に金型表面上で冷却する、ある表面曲率の金型と共に使 用することができる。また、米国特許第４９４４８２２号及び第５０８２５１５ 号に開示されているような、未加熱の金型と共に使用することもできる。 もう１つの好ましい形は、熱可型性のＰＥＴ層とＰＶＢ層の代わりに、熱可塑 性ポリウレタンまたは熱可塑性ポリウレタンの諸特性を有する他の素材の単層を 使用するものである。取扱いを簡単にするため、まず米国特許第５０８２５１５ 号明細書の第５欄５９行目から第７欄６行目に記載された方法でＰＵ層５６をＰ ＥＴ層５４に接着した後、積層可能なアセンブリ５２の層５４と５８を、協働す るロール・アセンブリの積層ニップに入れて、加熱せずにまたは緩やかに加熱し てから弱い圧力をかけることにより、相互に軽く仮付けしまたは弱く接着させる ことが好ましい。３個のロールを使用したこうしたアセンブリ の代表的な形が第２図に示され、米国特許第５０６９７３４号に記載されている 。あるいは、複数のプラスチック層を必ずしも予め接着する必要はなく、まず対 向する面を接着せずに表面接触させて組み立てることもできる。クランプ２０の 対向するクランプ・フレーム部材２２、２４を積層可能なプラスチック層のアセ ンブリ５２（第１図）の未加熱の未成形部分上で閉じて、クランプ固定された縁 部６１内で成形可能領域６２を分離する。プラスチック層はその中で相互に移動 が制限される。第６図の好ましいクランプ構造を使用する場合、成形可能領域６ ２の諸構成要素が、対向する複合曲率表面の形状に近い中間構成に予成形される 。クランプ後、未加熱の積層可能なプラスチック層のアセンブリをプレス１０の 上部１２と下部１４の間、より詳しくは金型２６の金型表面２８と、支持体３８ の支持表面４０上に柔軟に支持された、下にある未加熱の透明ガラス層６０との 間に挿入する。ガラス層６０の表面輪郭は、ほぼ金型表面２８の相補形である。 ガラスに接合するプラスチックの種類に応じて、任意選択でプラスチックに対す る接着力を強化するためにガラス層６０の表面を表面処理または被覆してもよい 。金型表面２８は、熱プラテン１６との熱交換伝導接触によって 高温に予加熱しておく。次にプラスチック層のクランプされた歪んだアセンブリ を上方に高温の金型表面２８に向かって移動させそれに接触させる。金型２６の 周辺に隣接するプラテン１６中の連通ノズル３５、３７中で発生した真空によっ て表面２８にかかる負圧が、金型表面２８と成形可能領域６２の表面から空気を 排出する。この空気排出を促すため、任意選択で金型表面２８に軽くテキスチャ をつけることができる。一般に知られているように、最適の光学特性を得るため 、ガラス・プラスチック層状構造の全ての界面から空気を排除すべきである。こ れは、接合前に層の界面に圧力または真空を選択的に加えることによって達成さ れる。ここに開示した方法とは異なる方法を使ってこれを達成してもよい。例 厚さ１５ミル（０．３８ｍｍ）の表面テキスチャ付きシートの形のアジピン酸 ジヘキシル可塑剤３２ｐｈｒを含む部分（ＰＶＢ）を、厚さ２０ミル（０．５ｍ ｍ）の硬化した透明ポリウレタン（ＰＵ）層を付着した厚さ２ミル（０．０５ｍ ｍ）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）膜と組み合わせた。ＰＶＢへの接 着を促進させるため、ＰＥＴ膜の表面を酸素プラズマ でグロー処理しておいた。部分ＰＶＢ層は表面の波むらが少なく、米国特許第５ ０９１２５８号で定義されるウェーブ・インデックス（ｗａｖｅ ｉｎｄｅｘ） の値が９０００平方ミクロン（ｍｉｃｒｏｍｅｔｅｒ）であった。ＰＶＢ層のテ キスチャ付き表面は、空気排出用の従来型のものであり、積層ガラスの製造中に 周知の方式で溶融によって滑らかな表面に変換される。ＰＶＢ層と被膜付きＰＥ Ｔ層をお互いに接触させて（ＰＵ層の覆いなし）組み付け、１組の円筒形ゴム張 りニップ・ロールの間を２回通る間、保護のため２枚の剛性プラスチック・カバ ー・ボード（厚さ約１／８インチ（０．３２ｃｍ））の間に挟み、ＰＶＢ／ＰＥ Ｔ界面から空気を排出した。１回通過後に頂部カバー・ボードを取り外し、プラ スチック層のアセンブリを７０℃に約５分間さらして、ＰＶＢの温度を、ニップ ・ロールの間を通る２回目の通過中にＰＶＢをＰＥＴに熱接合させるのに十分な 温度にまで上げた。２回目の通過後にＰＶＢとＰＥＴを軽く接着し、両者の界面 は目に見える空気の気泡がないことから空気を含んでいないと判定した。この初 期空気排出及び熱接合は、積層ガラスの製造においては周知である。 次に軽く接着したプラスチック層を第１図から第５図の工程 にかけた。金型表面２８及び隣接するアニール済みのフロート・ガラス層６０（ 厚さ０．０９０インチ（０．２３ｃｍ））は複合曲率のものであった。層６０の プラスチックに接合すべき表面は特にコーティングや処理を施してなく、層６０ は室温であった。表面２８と層６０は、周辺形状がほぼ方形（９×１１．２５イ ンチ（２３×２９ｃｍ）で中心の深さ０．６２５インチ（１．６ｃｍ）であった 。この表面は、曲率半径が２１．５インチ（５５ｃｍ）の球の切片の切欠きを近 似したものである。前述のタイプの非平面状クランプ・フレームを使用して、プ ラスチック層を周辺でクランプ固定して、金型表面とガラスの曲面形状に整合さ せる際の伸びを最小限に抑えた。この使用した特定のクランプ・フレームは、そ の輪郭が前述のガラス層の形状を近似した円筒形形状に曲がっていた。金型表面 ２８は３００゜Ｆ（１４９℃）であった。ガラス層は、予めガラスの表面輪郭か ら鋳造した軟質性シリコーン・ゴム製の支持ベッド上に安置しておいた。クラン プ・フレームの上方への移動によって、プラスチック層が第２図のように金型表 面と成形のために係合した。プラスチックが金型表面に接触したとき、ポート３ ７を介した真空が金型２６を取り囲む領域にかかって、 プラスチック（ＰＵ）と金型の界面から空気を排出した。支持されているガラス 層を上方に移動し（第３図）、ポート４０、４２を介して下部区画６６に真空を かけた。成形済みプラスチックを約６０秒間金型表面２８と接触させて、周辺で クランプされた層中に約１４９℃の温度を発生させた。金型表面２８中の金型２ ６の中心線上にある直径１インチ（２．５４ｃｍ）の通路３０の端部にある８個 の小さな穴３６を通して、約１５ｐｓｉ（１０３ｋＰａ）の空気を加えた。穴の 直径は０．０１５インチ（０．０４ｃｍ）であった。穴を通った圧縮空気が、成 形済みプラスチック層を、金型の中心から始まる金型表面から離し、それによっ てガラスとそれに対向する熱ＰＶＢプラスチックの間での空気のトラップを最小 にした。成形プレフォームとそれに合致する成形ガラスの適正なはめ合い接触を 得るために、このプレフォーム転移ステップ中では、プラスチック（すなわちＰ ＶＢ）とガラスの縁部との早すぎる接触を避けるべきである。熱ＰＶＢ（または 他のプラスチック）は、未加熱のガラスと接触すると直ちに接着し、最終的に光 学的欠陥を生じることなしにそれをさらに動かすことは難しくなる。したがって 、転移するプラスチック層を最初にガラス上のあるべき場所に厳 密に配置することが重要である。ギャップの存在と、ガラスとプラスチックの間 でのそのギャップの垂直距離が重要である。というのは、それが大きすぎるとプ ラスチックの転移は不完全になり、小さすぎると、トラップされた空気が発生し 得るからである。この例では、この調節可能な垂直距離は約０．１６５インチ（ ０．４２ｃｍ）であった。プラスチックに対する上方からの空気圧力と下方から の真空とがあいまって、ガラスに対するプラスチックの良好なエッジ・シーリン グが促進され、それにより下流側でのオートクレーブ処理ステップでのガラスと プラスチックの間への空気の侵入が防止される。転移後に、金型上部を引っ込め （下部区間には依然として真空がかかっている）、第５図の位置を約３０秒間保 って、成形ガラスとの熱転移接触によりプラスチック層から熱を伝導除去した。 この時間は、真空を解除し成形済みプレラミネートをプレスから取り出したとき 、層剥離やプラスチック層の間での気泡形成が起こらないように、プラスチック の温度を十分に下げるのに十分なものであるはずである。望ましくない廃棄物を トリミングした後、プレラミネートを通常の空気オートクレーブ内の棚に載せて 、露出したＰＵの外表面がどの構造工程構成要素とも接触しない ようにした。圧力と温度を１８５ｐｓｉ（１２７５ｋＰａ）、２５０゜Ｆ（１２ １℃）に上げ（後者は、成形中にプラスチック層が加熱される温度である１４９ ℃より低い）、２０分間その条件に保った後、約１２０゜Ｆ（４９℃）、常圧に 下げた。形成された二層ガラス・パネルはしわがなく、肉眼で見ると光学的欠陥 が実質上なかった。金型表面の空気穴の小さな痕跡が他には欠陥のないＰＵ層で 認められたが、これは穴の寸法を約０．０１インチ（０．０２５ｃｍ）未満に減 少させることにより容易に避け得るはずである。このような痕跡を除けば、プレ ラミネートの形成中高温の金型表面と密に接触した状態に保たれていたものの、 完成した二層ラミネート中の透明な交差結合したＰＵ表面は、成形前と同じ光学 的品質をもっていた。 以上、プレラミネートをオートクレーブ中で高温・高圧にさらして完成二層ガ ラス・パネルを形成する方法を開示したが、ガラスと接触させるプラスチックに 何を選ぶかに応じて、プレラミネート中でガラスに対する適切な接着強度が発生 できるならば、このようなオートクレーブ処理は必ずしも必要ではない。そうす るときは、プレラミネートが完成二層ガラス・パネルとなる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 55:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者 モラン，ジエームズ・ロバート アメリカ合衆国、マサチユーセツツ・ 01106、ロングミードウ、アバンデイル・ ロード・48 (72)発明者 ワーダツク，マーシン・トーマス アメリカ合衆国、マサチユーセツツ・ 01001、アガワム、シユーメイカー・レイ ン・501

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．ガラスとプラスチックの成形プレラミネートを形成する方法であって、 ａ）プラスチック層のアセンブリを高温の輪郭付き金型表面に対して引き抜いて 、高められた温度で成形プラスチック・プレフォームを形成するステップと、 ｂ）成形プレフォームを冷却せずに、ほぼ表面輪郭の一致する隣接の未加熱のガ ラス層に転移させて、成形プラスチック・プレフォームをガラス層に熱接着する ステップと、 ｃ）ガラス層への伝導熱転移によって成形プラスチック・プレフォームから熱を 除去して、ガラスとプラスチックの成形プレラミネートを形成するステップとを 含む方法。 ２．プラスチック層のアセンブリが、交差結合したポリウレタンの１つの外側層 と、可塑化した部分ポリビニルブチラールを含む別の外側層との間に挟んだポリ エステル層を備えることを特徴とする、請求の範囲第１項に記載の方法。 ３．ガラス層とプラスチック層の成形プレラミネートを形成する方法であって、 ａ）積層可能なプラスチック層のアセンブリを、複合曲率を有する高温の金型表 面に対して引き抜いて、高められた温度で成形プラスチック・プレフォームを形 成するステップと、 ｂ）成形プラスチック・プレフォームに隣接する位置に、成形プラスチック・プ レフォームとほぼ表面形状が一致する支持された未加熱のガラス層を位置決めす るステップと、 ｃ）成形プラスチック・プレフォームと隣接のガラス層との間の空間から空気を 排出するステップと、 ｄ）成形プラスチック・プレフォームを冷却せずに空気を排出したガラス表面に 転移させて、成形プレフォームを空気を排出したガラス層に熱接着するステップ と、 ｅ）ガラス層への伝導熱転移によって成形プラスチック・プレフォームから熱を 除去して、ガラス層とプラスチック層の成形プレラミネートを形成するステップ とを含む方法。 ４．成形プレフォーム中でプラスチック層が互いに熱積層され、成形プレフォー ムがガラスとプラスチックの対向する表面のほぼ全体でガラス層に熱接着される ことを特徴とする請求の範囲第３項に記載の方法。 ５．ガラス層とプラスチック層の成形プレラミネートを形成す る方法であって、 ａ）複合可能なプラスチック層の未加熱のほぼ平面状のアセンブリの縁部を固定 して、プラスチック層相互の移動が制限される固定された縁部内に、成形可能領 域を規定するステップと、 ｂ）未加熱の積層可能なプラスチック層の固定されたアセンブリを、高められた 温度の複合曲率の金型表面と、金型表面とほぼ表面輪郭が一致する柔軟に支持さ れた未加熱のガラス層との間で位置決めするステップと、 ｃ）プラスチック層の固定されたアセンブリを金型表面に向かって移動させて、 成形可能領域を金型表面に接触させ、それによって成形可能領域に複合曲率を付 与し、その領域からプラスチック層の成形プレフォームを形成するステップと、 ｄ）プレフォームの各層の温度がほぼ金型表面の温度に達するまで、成形プレフ ォームを金型表面に接して保持するステップと、 ｅ）柔軟に支持されたガラス層を金型表面上の成形プレフォームに向かってただ しそれと接しないように移動させて、成形プレフォームと隣接のガラス層との内 に穴付きの区画を形成するステップと、 ｆ）穴付き区画内で負圧を発生させて、そこから空気を除去するステップと、 ｇ）成形プレフォームを金型表面から離してガラス層と表面接触させるステップ と、 ｈ）プラスチック層の固定された縁部を維持しながら成形プレフォームを加圧下 で未加熱のガラス層に接して保持することにより、プレフォームからガラスに熱 を伝導転移させ、成形プレフォームをガラス層に接着するステップと、 ｉ）ガラス層の周囲の外側にあるプラスチック層の望ましくない部分を成形プレ フォームからトリミングして、前記プレラミネートを形成するステップとを含む 方法。 ６．ステップｇの間、ガラス層に対する成形プレフォームのエッジ・シーリング を接近するため、前記区画内を負圧に保つことを特徴とする請求の範囲第５項に 記載の方法。 ７．金型表面と成形可能領域の界面から空気を排出するために、成形可能領域を 金型表面に接して塗布する前に、金型表面上に負圧を発生させることを特徴とす る請求の範囲第６項に記載の方法。 ８．柔軟に支持されたガラス層が積層可能なプラスチック層の 固定されたアセンブリに隣接し、かつステップｅにおける移動の方向が上向きで あることを特徴とする、請求の範囲第６項に記載の方法。 ９．ステップａにおける固定操作が、前記縁部上の非平面状クランプの対向する 部材を閉じて、成形可能領域のほぼ平面状の層を歪ませて金型表面の構成に近い 構成にすることによって達成されることを特徴とする請求の範囲第５項から第８ 項のいずれか一項に記載の方法。 １０．二層ガラス・パネルを形成する方法であって、 ａ）可塑化部分ポリビニルブチラールの層を含む透明なプラスチック層の固定さ れた軽く接着された組成物を、高温の非平面状の輪郭付き金型表面に対して引き 抜いて、プレフォームの外側層として可塑化部分ポリビニルブチラール層を有す るプラスチック層の成形プレフォームを高温で形成するステップと、 ｂ）成形プレフォームを冷却せずにほぼ表面輪郭の一致する隣接の未加熱の透明 なガラス層に転移させて、成形プラスチック・プレフォームの可塑化ポリビニル ブチラール層をガラス層に接着するステップと、 ｃ）ガラス層への伝導熱転移によって成形プラスチック・プレ フォームから熱を除去して、ガラス層とプラスチック層の成形プレラミネートを 成形するステップと、 ｄ）プレラミネートをオートクレーブ積層アセンブリに転移させるステップと、 ｅ）前記アセンブリ中のプレラミネートを高められた温度・高圧にさらして、可 塑化ポリビニルブチラール層とガラス層の間の接着強度を増大させ、ガラス層の 片面のみに透明ガラス層とプラスチック・ラミネートの二層ガラス・パネルを形 成するステップとを含む方法。 １１．ステップｅの間、プレラミネートのガラス・シートと接していない外側プ ラスチック層が剥されることを特徴とする請求の範囲第１０項に記載の方法。 １２．プラスチック層の組成物が、交差結合したポリウレタンの１つの外側層と 可塑化部分ポリビニルブチラールの別の外側層との間に挟んだポリエステルの層 を備えることを特徴とする請求の範囲第１１項に記載の方法。 １３．金型表面上の成形プレフォームがステップａの間に到達する温度が、ステ ップｅの間にプレラミネートがさらされる温度よりも高いことを特徴とする請求 の範囲第１２項に記載の方 法。 １４．固定された組成物が、金型表面の表面輪郭に近い非平面状の表面輪郭を有 することを特徴とする請求の範囲第１０項から第１３項のいずれか一項に記載の 方法。 １５．任意に軽く接着したプラスチック層のアセンブリを非平面状の金型表面に 対して引き抜くステップを含むステップによって層状のガラスとプラスチックの プレラミネートを形成する方法において、前記ステップと共に、引抜き前に、プ ラスチック層の前記アセンブリを非平面状クランプの対向する部材の間で固定し て、金型表面の構成に近いプラスチック層の構成を形成するステップをも含む方 法。 １６．金型表面が複合曲率を有することを特徴とする請求の範囲第１５項に記載 の方法。