JPH0824982B2 - 溝付き軸状部品の製造方法 - Google Patents
溝付き軸状部品の製造方法Info
- Publication number
- JPH0824982B2 JPH0824982B2 JP13381391A JP13381391A JPH0824982B2 JP H0824982 B2 JPH0824982 B2 JP H0824982B2 JP 13381391 A JP13381391 A JP 13381391A JP 13381391 A JP13381391 A JP 13381391A JP H0824982 B2 JPH0824982 B2 JP H0824982B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding die
- die
- pressing pin
- guide hole
- shaft
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Wire Processing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は軸状部品の外周に間隔を
開けた二条の鍔部を成形するとともにこの間に環状の溝
を成形した溝付き軸状部品の製造方法に関する。
開けた二条の鍔部を成形するとともにこの間に環状の溝
を成形した溝付き軸状部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来からこのような溝付き軸状部品を製
造するには、まず、頭部をパンチで圧造加工し、その
後、頭部の中央部周面に切削加工を施して溝を形成し、
頭部にこの溝を挟んで鍔部を成形していた。
造するには、まず、頭部をパンチで圧造加工し、その
後、頭部の中央部周面に切削加工を施して溝を形成し、
頭部にこの溝を挟んで鍔部を成形していた。
【０００３】ところがこの方法では、圧造加工及び切削
加工の二種類の作業が必要であり、製造単価が高くなっ
ている。そこで最近では、特公平２−３７８１０号公報
に示すような方法が用いられている。これは図３（Ａ）
に示すように、第１パンチ１１０で素材１００の一端に
中空孔１０１を形成し、この素材１００をブランクとし
てこの中空孔１０１に図３（Ｂ）に示すように、押圧ピ
ン１１１を挿入するとともに第２パンチ１２０でブラン
クの他端を受け型１３０のガイド孔１３１内に圧入して
一つの鍔部１０２を成形し、これを半製品として図３
（Ｃ）に示すように、第３パンチ１４０を受け型１３０
に一致させ、前記中空孔１０１の内周面を膨出させ、前
記鍔部１０２との間に間隔をおいてもう一つ鍔部１０３
を形成する方法が用いられている。
加工の二種類の作業が必要であり、製造単価が高くなっ
ている。そこで最近では、特公平２−３７８１０号公報
に示すような方法が用いられている。これは図３（Ａ）
に示すように、第１パンチ１１０で素材１００の一端に
中空孔１０１を形成し、この素材１００をブランクとし
てこの中空孔１０１に図３（Ｂ）に示すように、押圧ピ
ン１１１を挿入するとともに第２パンチ１２０でブラン
クの他端を受け型１３０のガイド孔１３１内に圧入して
一つの鍔部１０２を成形し、これを半製品として図３
（Ｃ）に示すように、第３パンチ１４０を受け型１３０
に一致させ、前記中空孔１０１の内周面を膨出させ、前
記鍔部１０２との間に間隔をおいてもう一つ鍔部１０３
を形成する方法が用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところがこの方法で溝
付き軸状部品を製造する場合、必ず軸状部品の一端に中
空孔を形成せねばならず、また、このようにすることで
圧造加工の工程が多くなり、製造コストが高くなってい
る。更に、最終工程で前記中空孔を拡げて鍔部を形成し
ているので、この鍔部を形成するのにそれに必要な長さ
の素材を必要とし、それを加えた長さの素材がいる等の
課題が生じている。
付き軸状部品を製造する場合、必ず軸状部品の一端に中
空孔を形成せねばならず、また、このようにすることで
圧造加工の工程が多くなり、製造コストが高くなってい
る。更に、最終工程で前記中空孔を拡げて鍔部を形成し
ているので、この鍔部を形成するのにそれに必要な長さ
の素材を必要とし、それを加えた長さの素材がいる等の
課題が生じている。
【０００５】本発明は、このような課題を解決するとと
もに安価な溝付き軸状部品を提供することを目的として
発明されたものである。
もに安価な溝付き軸状部品を提供することを目的として
発明されたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明はこの目的を達成
するために、多段圧造機２の受け型３に素材１を押し込
み、この素材１に第１押圧ピン１２を内蔵した第１成形
型１０を対動させ、同時に前記第１押圧ピン１２により
素材１を押圧して第１鍔部３２を有するブランクを製造
し、更に、このブランクを前記第１成形型１０の第１押
圧ピン１２が摺動する第１ガイド孔１１より小径の第２
ガイド孔２１を有する第２成形型２０で押圧して第２鍔
部３３を形成し、しかもこの第２成形型２０の第２ガイ
ド孔２１に第２押圧ピン２２を内挿してこの第２押圧ピ
ン２２で前記ブランク径より小径且つ短い所定寸法の軸
部を有する軸状部品３０を圧造成形する方法である。
するために、多段圧造機２の受け型３に素材１を押し込
み、この素材１に第１押圧ピン１２を内蔵した第１成形
型１０を対動させ、同時に前記第１押圧ピン１２により
素材１を押圧して第１鍔部３２を有するブランクを製造
し、更に、このブランクを前記第１成形型１０の第１押
圧ピン１２が摺動する第１ガイド孔１１より小径の第２
ガイド孔２１を有する第２成形型２０で押圧して第２鍔
部３３を形成し、しかもこの第２成形型２０の第２ガイ
ド孔２１に第２押圧ピン２２を内挿してこの第２押圧ピ
ン２２で前記ブランク径より小径且つ短い所定寸法の軸
部を有する軸状部品３０を圧造成形する方法である。
【０００７】
【作用】このように、素材１に最初に第１鍔部３２を形
成し、この後、更に圧造加工を加えて第２鍔部３３を形
成しているので、素材１に中空孔を開ける必要がなく、
単一製法による量産が可能になり、低コストの安定した
製品の製造が可能になる。
成し、この後、更に圧造加工を加えて第２鍔部３３を形
成しているので、素材１に中空孔を開ける必要がなく、
単一製法による量産が可能になり、低コストの安定した
製品の製造が可能になる。
【０００８】
【実施例】以下本発明の実施例を図１及び図２に基づき
説明する。１は素材であり、２はこの素材１を成形する
多段式圧造機である。この圧造機２は素材１の一方を成
形する多段圧造型とこの素材１の他方を支持し、成形す
る受け型とから構成されている。この多段圧造型は第１
成形型１０、第２成形型２０から成っており、多段受け
型は一つの受け型３で構成されている。前記第１成形型
１０には部品３０の環状の溝径に相当する寸法の第１ガ
イド孔１１が形成してあり、この孔には第１押圧ピン１
２が第１成形型１０に対して摺動自在に挿入されてい
る。また、第２成形型２０にも前記第１ガイド孔１１よ
り小径の部品３０の軸部を形成する第２ガイド孔２１が
形成してあり、この孔には第２押圧ピン２２が前記第２
成形型２０に対して摺動自在に挿入されている。
説明する。１は素材であり、２はこの素材１を成形する
多段式圧造機である。この圧造機２は素材１の一方を成
形する多段圧造型とこの素材１の他方を支持し、成形す
る受け型とから構成されている。この多段圧造型は第１
成形型１０、第２成形型２０から成っており、多段受け
型は一つの受け型３で構成されている。前記第１成形型
１０には部品３０の環状の溝径に相当する寸法の第１ガ
イド孔１１が形成してあり、この孔には第１押圧ピン１
２が第１成形型１０に対して摺動自在に挿入されてい
る。また、第２成形型２０にも前記第１ガイド孔１１よ
り小径の部品３０の軸部を形成する第２ガイド孔２１が
形成してあり、この孔には第２押圧ピン２２が前記第２
成形型２０に対して摺動自在に挿入されている。
【０００９】一方、前記第１、第２成形型１０、２０に
交互に対応する位置には前記受け型３が設けてあり、こ
の受け型３には所定軸径の素材１を挿入支持する摺動孔
４が形成されている。この摺動孔４には素材１の進入を
所定位置で阻止するとともに成形された部品３０を突き
出すための突出しピン５が前後動自在に挿入されてい
る。この受け型３の前記第１、第２成形型１０、２０に
対向する面には前記摺動孔より大径の鍔成形穴６が形成
されている。
交互に対応する位置には前記受け型３が設けてあり、こ
の受け型３には所定軸径の素材１を挿入支持する摺動孔
４が形成されている。この摺動孔４には素材１の進入を
所定位置で阻止するとともに成形された部品３０を突き
出すための突出しピン５が前後動自在に挿入されてい
る。この受け型３の前記第１、第２成形型１０、２０に
対向する面には前記摺動孔より大径の鍔成形穴６が形成
されている。
【００１０】このため、このように構成された多段圧造
機２を使用して図１に示すように、線材を所定寸法に切
断した素材１からほぼ中央に環状の溝３１を有するとと
もにこの溝３１の両側に環状の第１、第２鍔部３２、３
３を形成した軸状部品３０を製造する場合、まず、第１
成形型１０及び第１押圧ピン１２で受け型３の摺動孔４
へ素材１を所定量だけ押し込む。この後、素材１が突出
しピン５の先端に当接すると、引続き第１成形型１０は
前進しているので、第１ガイド孔１１にこの素材１が入
り、あらかじめ所定位置で停止している第１押圧ピン１
２に当接し、この状態のまま第１成形型１０は前進を続
けるから、受け型４の鍔成形穴６において素材１が膨れ
第１鍔部３２が成形される。
機２を使用して図１に示すように、線材を所定寸法に切
断した素材１からほぼ中央に環状の溝３１を有するとと
もにこの溝３１の両側に環状の第１、第２鍔部３２、３
３を形成した軸状部品３０を製造する場合、まず、第１
成形型１０及び第１押圧ピン１２で受け型３の摺動孔４
へ素材１を所定量だけ押し込む。この後、素材１が突出
しピン５の先端に当接すると、引続き第１成形型１０は
前進しているので、第１ガイド孔１１にこの素材１が入
り、あらかじめ所定位置で停止している第１押圧ピン１
２に当接し、この状態のまま第１成形型１０は前進を続
けるから、受け型４の鍔成形穴６において素材１が膨れ
第１鍔部３２が成形される。
【００１１】このようにしてブランクが成形されると、
第１成形型１０が後退し、続いて第２成形型２０がブラ
ンクの位置へ移動し、第２成形型２０が前進する。この
第２成形型２０の第２ガイド孔２１は第１成形型１０の
第１ガイド孔より小さい寸法に設定され、即ち、部品３
０の軸径に相当する寸法になっているので、これの前進
によりブランクの一方の軸部は外周の肉が前方へ移動さ
せられ、続いて第２押圧ピン２２が所定量だけ前進する
から他方の軸長より短い所定長さでしかも所定太さの軸
部が形成されるとともに軸より大きい直径の第２鍔部３
３が形成される。これにより、この第２成形型２０は所
定位置にて停止するから第１、第２鍔部３２、３３の間
に環状の溝３１が形成され、所望の部品３０が得られ
る。
第１成形型１０が後退し、続いて第２成形型２０がブラ
ンクの位置へ移動し、第２成形型２０が前進する。この
第２成形型２０の第２ガイド孔２１は第１成形型１０の
第１ガイド孔より小さい寸法に設定され、即ち、部品３
０の軸径に相当する寸法になっているので、これの前進
によりブランクの一方の軸部は外周の肉が前方へ移動さ
せられ、続いて第２押圧ピン２２が所定量だけ前進する
から他方の軸長より短い所定長さでしかも所定太さの軸
部が形成されるとともに軸より大きい直径の第２鍔部３
３が形成される。これにより、この第２成形型２０は所
定位置にて停止するから第１、第２鍔部３２、３３の間
に環状の溝３１が形成され、所望の部品３０が得られ
る。
【００１２】
【発明の効果】本発明は以上説明した実施例から明らか
なように、素材１を第１成形型１０で半製品としてのブ
ランクを成形し、続いて第２成形型２０で完成品として
の部品３０を成形する方法であるので、両側に鍔部３
２、３３を有する溝付き部品３０を製造する場合、必ず
あらかじめ素材の一端に中空孔を形成する必要がない。
また、このように素材の一端に鍔部を形成するための孔
を開ける必要がないので、圧造加工の工程が少なくな
り、製造コストが低減される。更に、鍔部の両端に必要
に応じて夫々軸部を形成することができ、従来のように
軸部を一端にしか成形できないようなことが皆無になる
等の特有の効果が得られる。
なように、素材１を第１成形型１０で半製品としてのブ
ランクを成形し、続いて第２成形型２０で完成品として
の部品３０を成形する方法であるので、両側に鍔部３
２、３３を有する溝付き部品３０を製造する場合、必ず
あらかじめ素材の一端に中空孔を形成する必要がない。
また、このように素材の一端に鍔部を形成するための孔
を開ける必要がないので、圧造加工の工程が少なくな
り、製造コストが低減される。更に、鍔部の両端に必要
に応じて夫々軸部を形成することができ、従来のように
軸部を一端にしか成形できないようなことが皆無になる
等の特有の効果が得られる。
【図１】本発明の工程図である。
【図２】素材の正面図である。
【図３】従来技術を示す工程図のである。
１ 素材 ２ 多段圧造機 ３ 受け型 ４ 摺動孔 ５ 突出しピン ６ 鍔成形穴 １０ 第１成形型 １１ 第１ガイド孔 １２ 第１押圧ピン ２０ 第２成形型 ２１ 第２ガイド孔 ２２ 第２押圧ピン ３０ 部品 ３１ 溝 ３２ 第１鍔部 ３３ 第２鍔部
Claims (1)
- 【請求項１】 多段圧造機（２）の受け型（３）に素材
（１）を押し込み、この素材（１）に第１押圧ピン（１
２）を内蔵した第１成形型（１０）を対動させ、同時に
前記第１押圧ピン（１２）により素材（１）を押圧して
第１鍔部（３２）を有するブランクを製造し、更に、こ
のブランクを前記第１成形型（１０）の第１押圧ピン
（１２）が摺動する第１ガイド孔（１１）より小径の第
２ガイド孔（２１）を有する第２成形型（２０）で押圧
して第２鍔部（３３）を形成し、しかもこの第２成形型
（２０）の第２ガイド孔（２１）に第２押圧ピン（２
２）を内挿してこの第２押圧ピン（２２）で前記ブラン
ク径より小径且つ短い所定寸法の軸部を圧造成形したこ
とを特徴とする溝付き軸状部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13381391A JPH0824982B2 (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | 溝付き軸状部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13381391A JPH0824982B2 (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | 溝付き軸状部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04300040A JPH04300040A (ja) | 1992-10-23 |
| JPH0824982B2 true JPH0824982B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=15113646
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13381391A Expired - Lifetime JPH0824982B2 (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | 溝付き軸状部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0824982B2 (ja) |
-
1991
- 1991-03-28 JP JP13381391A patent/JPH0824982B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04300040A (ja) | 1992-10-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5894752A (en) | Method and system for warm or hot high-velocity die forging | |
| US4299112A (en) | Method and device for producing synchronizer ring | |
| KR910007296B1 (ko) | 중공품의 압조 방법 | |
| JP2009061481A (ja) | 金属部品製造方法とコアメタルとインジェクションギヤ | |
| JP3720567B2 (ja) | 軸受素形材の形成用素材 | |
| JPH0824982B2 (ja) | 溝付き軸状部品の製造方法 | |
| US3719068A (en) | Method of manufacturing an article having a cylindrical peripheral wall and integral thin-walled portions inwardly thereof | |
| US3079682A (en) | Method of manufacture of annular metal articles | |
| JPH11244983A (ja) | 軸受素形材の製造方法 | |
| JP2777997B2 (ja) | 球状頭部を有する軸状部品の製造方法 | |
| JPS588931B2 (ja) | スプラインシヤフトの冷間成形方法 | |
| JP3418362B2 (ja) | 外径側球面形状リングの製造方法 | |
| JP2824410B2 (ja) | 外周球面リングの製造方法及びその製造装置 | |
| JP2590425Y2 (ja) | スリット付き筒状部品の圧造成形装置 | |
| JP3517771B2 (ja) | 座金付きナットの製造方法 | |
| JP2002307130A (ja) | リングギヤの製造方法及びそれに用いる装置 | |
| JPH06126371A (ja) | 両端にフランジ部を有する軸状部品の製造方法 | |
| JP2005161363A (ja) | ワッシャーの成形加工方法 | |
| JP3513818B2 (ja) | 座金付きナットの製造方法 | |
| JP3125455B2 (ja) | 鍛造装置 | |
| EP0036050A1 (en) | Method of forming spark plug bodies | |
| JPH07124681A (ja) | フランジ付スプライン部品の製造方法 | |
| JPS6040642A (ja) | 中凹み中空筒の製造方法 | |
| JP2001276950A (ja) | 鍛造装置 | |
| JP3720566B2 (ja) | 軸受素形材の分離・打抜き方法およびその装置 |