JPH08240234A - ディスクブレーキの摩擦パッド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 取り扱い性及び摩擦パッドへの取り付け性が
良好なシムの材料取りを向上させたディスクブレーキの
摩擦パッドを提供すること。 【構成】 背面にシム８を有する摩擦パッド５におい
て、摩擦パッド５の背面の裏板７に複数の穴７ｄ，７ｅ
を穿設すると共に、これらの穴７ｄ，７ｅと係合する突
起８ｃをシム８に突設する。前記穴７ｄ，７ｅと突起８
ｃとの係合部のうちの一箇所の穴７ｄと突起８ｃとを緊
密に係合させると共に、他の箇所の長穴７ｅと突起８ｃ
とは少なくとも前記緊密係合箇所と結ぶ線上に遊嵌状態
で係合させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ディスクブレーキの摩
擦パッドで、特に背面にシムを有する摩擦パッドに関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】図６および図７は、ディスクブレーキ装
置の一例を示すもので、図中１は車輪と共に回転するロ
ータ、２は車体に取り付けたキャリア、３はキャリア２
に取り付けたキャリパ、３ａはそのアクチュエータ部、
３ｂはリアクション部、４はアクチュエータ部３ａ内の
ピストン、５はロータ１の両側に配置した摩擦パッド、
６はその摩擦材、７は裏板、８はシム、９は摩擦パッド
５，５間に設けた戻しばねである。

【０００３】図８および図９は従来の摩擦パッドを示す
もので、図中前記符号と同一の符号は同等のものを示し
ている。図８の摩擦パッド５は、シム８の外周の３箇所
に係止爪８ａを突設すると共に、裏板７に係止爪８ａの
係合用の溝７ａを３箇所に設けて、これらの溝７ａに係
合するように係止爪８ａを折り曲げることによって裏板
７の背面にシム８を添着したものである。

【０００４】図９の摩擦パッド５は、裏板７の背面に２
箇の突起７ｂを突設すると共に、シム８に突起７ｂと嵌
合する孔８ｂを設け、この孔８ｂに突起７ｂを挿入して
その突出部をかしめてかしめ部７ｃを形成したものであ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の図８の
摩擦パッド５には次のような問題点がある。 （１）係止爪８ａをシム８の外周に突設するため、その
分シム８の材料取りが悪くなる。 （２）折り曲げた係止爪８ａによって摩擦パッド５の側
面を弾性的に保持するため、制動時の力で係止爪８ａが
変形してシム８がずれる恐れがあり、又、ずれを防ぐた
めに係止爪８ａが係合する裏板７の側縁の溝７ａを深く
すると、その分摩擦材６の有効面積が小さくなる。 （３）裏板７の形状が異なる摩擦パッド５に単一のシム
８を共用することが困難である。

【０００６】また従来の図９の摩擦パッド５には次のよ
うな問題点がある。 （１）裏板７の背面から裏板７を押圧する部材（図７の
ピストン４及びキャリパ３のリアクション部３ｂ）と裏
板７の突起７ｂのかしめ部７ｃとの干渉を避ける必要が
あるため、レイアウトが制約されたり、材料取りが悪化
したり、又インナパッド（ピストン側）とアウタパッド
（キャリパ３のリアクション部３ｂ側）の共通化や他車
種間での摩擦パッド５の共通化が困難である。 （２）裏板７の突起７ｂにより摩擦パッド５の整列時に
隙間ができるため、輸送効率や置き場面積の面で不利と
なる。又、積み重ねると不安定になり安全面でも注意が
必要である。 （３）脱落防止のためには突起８ｂの先端をかしめる必
要があるから、プレス機等の設備を余分に必要とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上述の問題点を解決する
ため本発明においては、背面にシムを有する摩擦パッド
において、摩擦パッドの背面に複数の穴を穿設すると共
に、これらの穴と係合する突起をシムに突設し、前記穴
と突起との係合部のうちの一箇所を緊密に係合させると
共に、他の箇所は少なくとも前記緊密係合箇所と結ぶ線
上に遊嵌状態で係合させてディスクブレーキの摩擦パッ
ドを構成する。

【０００８】また、背面にシムを有する摩擦パッドにお
いて、摩擦パッドの裏板に複数の貫通孔を設けると共
に、これらの貫通孔と係合する爪状の突起をシムに形成
し、前記貫通孔と爪状の突起との係合部によって摩擦パ
ッドに対してシムをある程度摺動可能にしてディスクブ
レーキの摩擦パッドを構成してもよい。

【０００９】

【作用】本発明は上述のように構成したから、次のよう
な作用効果が得られる。 （１）シムの外周に突出した係止爪を形成する必要がな
いので、材料取りが良くなる。 （２）摩擦パッドの背面側に突出する部分がないので、
インナパッドとアウタパッドの共通化や、裏板の形状が
異なる他車種間の摩擦パッドにも共通のシムを使用する
ことができる。また摩擦パッドの整列時に無駄な隙間が
生じないので、輸送効率や置き場面積が有利となり、積
み重ねても安全である。 （３）摩擦パッドの穴とシムの突起とを嵌合するので、
摩擦パッドに対してシムがずれることがなく、確実に保
持できる。また摩擦パッドにシムを取り付ける作業にお
いて、かしめ等をする必要がなく、プレス機等の設備も
必要ないので取り付けが簡単である。 （４）裏板の側面に係止用溝を形成する必要がなく、外
形形状を制約しないので、摩擦材の有効面積が大きくな
る。

【００１０】

【実施例】以下、図１〜図５について本発明の実施例を
説明する。図中前記符号と同一の符号は同等のものを示
している。図１および図２は第１実施例を示すもので、
本実施例においては、摩擦パッド５の裏板７の１箇所に
有底の丸穴７ｄを穿設すると共に、他の箇所に前記丸穴
７ｄと結ぶ線上に沿って長穴７ｅ（図２参照）を設け、
これらの穴７ｄ，７ｅと対応する位置のシム８に突起８
ｃ（８ｄ）を突設し、これらの突起８ｃ（８ｄ）の一つ
を前記丸穴７ｄに圧入して緊密に嵌合させると共に、他
方の突起８ｃ（８ｄ）を長穴７ｅの長手方向に遊嵌状態
で係合させて摩擦パッド５にシム８を支承させる。これ
は両穴７ｄと７ｅおよび両突起８ｃと８ｃのピッチ間の
ずれ（公差）を吸収するためのものであり、その公差分
ずれても摩擦パッド５にシム８を支承させることが可能
である。

【００１１】なお８ｄは有底の突起、７ｆは裏板７に設
けたモールド穴、６ａはモールド穴７ｆに充填した摩擦
材である。シム８に形成する突起の形状は、図１の
（ｃ）に示すような底なしの円筒状のバーリング加工の
突起８ｃでも、図１の（ｄ）に示すような有底の円筒状
の絞り加工を施した突起８ｄでもよいし、また円筒状で
なくて後述する爪状でもよい。更に、摩擦パッド５の裏
板７の穴とシム８の突起との係合は３箇所以上でもよ
い。この場合何れか１箇所を圧入とし、その他の係合箇
所は圧入した箇所とを結ぶ方向に遊嵌する。尚、モール
ド穴７ｆは裏板７に摩擦材６を一体成形する際の成形強
度を確保するためのものであり、このモールド穴７ｆは
２箇所に限らず１箇所でも３箇所以上でもよい。なお裏
板７に穿設した穴７ｄ，７ｅは有底穴でも貫通孔でもよ
い。

【００１２】図３は本発明の第２実施例で、本実施例に
おいては、摩擦パッド５の裏板７に２箇所の貫通孔７ｇ
を穿設し、この孔７ｇと対応した位置に摩擦材６側へ突
出する爪状の突起８ｅをシム８に形成して、前記裏板７
の孔７ｇにシム８の突起８ｅを挿入すると共に、突起８
ｅを折り曲げてシム８を裏板７に添着する。このように
すると摩擦パッド５の裏板７に対してシム８が一定範囲
内で摺動可能に支承される。図７に示すように、ピスト
ン４又はキャリパ３のリアクション部３ｂにより摩擦パ
ッド５はロータ１へ押圧されるが、本実施例では、この
間でシム８が摺動可能となるので、振動が減衰されブレ
ーキの鳴き、ジャダー等を防止することができる。

【００１３】図４は本発明の第３実施例を示すもので、
本実施例では図の右側の係合部を第１実施例と同じよう
に、穴７ｄと突起８ｃとを密嵌合させ、図の左側の係合
部は、裏板７の穴７ｄにシム８から摩擦材６側へ切り起
こした爪状の突起８ｆを挿入して、裏板７に穿設した穴
７ｄの側面に弾性的に係合させて、摩擦パッド５の裏板
７にシム８を支承させている。この場合も穴７ｄと突起
８ｆとを遊嵌状態で係合させたから、ピッチ間公差を吸
収することができる。

【００１４】図５は本発明の第４実施例を示すもので、
本実施例では、裏板７のモールド穴７ｆに充填された摩
擦材６ａに穴６ｂを穿設すると共に、この穴６ｂにシム
８に突設した突起８ｃを圧入したものである。

【００１５】

【発明の効果】本発明は上述のように構成したから、次
のような作用効果が得られる。 （１）シム８の外周に突出した係止爪７ａ（図８参照）
を形成する必要がないので、材料取りが良くなる。 （２）摩擦パッド５の背面側に突出する部分がないの
で、インナパッドとアウタパッドの共通化や、裏板７の
形状が異なる他車種間の摩擦パッド５にも共通のシム８
を使用することができる。また摩擦パッド５の整列時に
無駄な隙間が生じないので、輸送効率や置き場面積が有
利となり、積み重ねても安全である。 （３）摩擦パッド５の裏板７に穿設した穴７ｄ（図１参
照）とシム８の突起８ｃ，８ｄとを嵌合するので、摩擦
パッド５の裏板７に対してシム８がずれることがなく、
確実に保持できる。また摩擦パッド５の裏板７にシム８
を取り付ける作業において、かしめ等をする必要がな
く、プレス機等の設備も必要ないので取り付けが簡単で
ある。 （４）裏板７の側面に係止用溝７ａ（図８参照）を形成
する必要がなく、外形形状を制約しないので、摩擦材６
の有効面積が大きくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、本発明の第１実施例の摩擦パッドの
背面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ断面図であ
り、（ｃ）は、（ｂ）のシムの断面図であり、（ｄ）
は、（ｃ）の変形例図である。

【図２】図１（ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。

【図３】（ａ）は、本発明の第２実施例の摩擦パッドの
背面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図であ
る。

【図４】（ａ）は、本発明の第３実施例の摩擦パッドの
背面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＤ−Ｄ断面図であ
り、（ｃ）は、（ｂ）のシムの断面図である。

【図５】（ａ）は、本発明の第４実施例の摩擦パッドの
背面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＥ−Ｅ断面図であ
る。

【図６】ディスクブレーキの一例を一部断面で示す立面
図である。

【図７】図６のディスクブレーキを一部断面で示す平面
図である。

【図８】（ａ）は、従来の摩擦パッドの一例を示す背面
図であり、（ｂ）は、（ａ）のＦ−Ｆ断面図であり、
（ｃ）は、（ｂ）のシムの断面図である。

【図９】（ａ）は、従来の他の摩擦パッドの背面図であ
り、（ｂ）は、（ａ）のＧ−Ｇ断面図であり、（ｃ）
は、（ｂ）のシムの断面図である。

【符号の説明】

１ ロータ ２ キャリア ３ キャリパ ３ａ アクチュエータ部 ３ｂ リアクション部 ４ ピストン ５ 摩擦パッド ６ 摩擦材 ６ａ モールド穴に充填した摩擦材 ６ｂ 穴 ７ 裏板 ７ａ 溝 ７ｂ 突起 ７ｃ かしめ部 ７ｄ 丸穴 ７ｅ 長穴 ７ｆ モールド穴 ８ シム ８ａ 係止爪 ８ｂ〜８ｆ 突起 ９ 戻しばね

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 背面にシムを有する摩擦パッドにおい
   て、摩擦パッドの背面に複数の穴を穿設すると共に、こ
   れらの穴と係合する突起をシムに突設し、前記穴と突起
   との係合部のうちの一箇所を緊密に係合させると共に、
   他の箇所は少なくとも前記緊密係合箇所と結ぶ線上に遊
   嵌状態で係合させたことを特徴とするディスクブレーキ
   の摩擦パッド。
2. 【請求項２】 背面にシムを有する摩擦パッドにおい
   て、摩擦パッドの裏板に複数の貫通孔を設けると共に、
   これらの貫通孔と係合する爪状の突起をシムに形成し、
   前記貫通孔と爪状の突起との係合部によって摩擦パッド
   に対してシムをある程度摺動可能にしたことを特徴とす
   るディスクブレーキの摩擦パッド。