JPH08187013A - 種子の被覆造粒方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【構成】ａ）被覆造粒開始時においては、バインダー液
の単位時間あたりの供給量に対するコーティング材の単
位時間あたりの供給量の重量比（以下、これをコーティ
ング材／バインダー液比率と記す）を１．５から２．５
にする、ｂ）被覆造粒開始時から、被覆造粒全工程にお
いて使用されるバインダー液全添加量の20〜60％を添加
する時点までの間に、コーティング材／バインダー液比
率を、被覆造粒開始時におけるコーティング材／バイン
ダー液比率に対して１．５から３．０倍まで増加させ
る、ｃ）被覆造粒全工程において使用されるバインダー
液全添加量の20〜60％を添加した時点以降は、コーティ
ング材／バインダー液比率を上記ｂ）での終点における
コーティング材／バインダー液比率にほぼ保つ、こと
で、コーティング材を種子に付着せしめることを特徴と
する。 【効果】短時間で均一な被覆造粒種子を製造することが
できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、種子の被覆造粒方法及
び該方法によって製造された被覆造粒種子に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】植物種子を播種するあらゆる分野におい
て播種作業を省力化し少ない労働力で大規模な作業をす
るために多様な形状をした植物種子を一定の形状や特定
の重量に被覆造粒する技術が重要となってきている。こ
のような技術において、従来、被覆造粒種子の製造には
パン型造粒装置、ドラム型造粒装置等のいわゆる容器回
転型造粒装置、または流動層等の流動式造粒装置が用い
られていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
造粒装置を用いた種子の被覆造粒方法では、造粒装置の
回転撹拌能力が著しく低いため、均一な被覆造粒のため
には必然的にコーティング材の供給速度を小さく保たざ
るを得ず、そのため被覆造粒にきわめて長時間を要し、
加工に要する動力費、人件費が大きくなるという問題が
あった。特に、種子自体が非常に安価なものに関しては
非常に重要である。

【０００４】

【課題を解決するための手段】このような状況下で、本
発明者らは、回転撹拌能力の大きい混合撹拌装置を用い
ることによって、短時間で均一な被覆造粒種子を製造す
ることができると考え、該混合撹拌装置を用いて種子を
被覆造粒するための種々の条件を鋭意検討した結果、撹
拌槽の底部に撹拌翼を有するが、撹拌槽の側壁部には撹
拌翼を持たない混合撹拌装置の中に種子を投入し、撹拌
翼をある特定な先端速度で回転させることにより種子を
撹拌しながら、あるメッシュ以下の粉体をコーティング
材として供給するとともにある粘度以下のバインダー液
を前記コーティング材の供給速度に応じた特定な供給速
度で供給して種子を被覆造粒することによって上記の目
的が達成できることを確認し、本発明を完成した。すな
わち、本発明は、撹拌槽の底部に撹拌翼を有する混合撹
拌装置の中に種子を投入し、撹拌翼を回転させることに
より種子を撹拌しながら、コーティング材として粉体を
供給するとともにバインダー液を供給することによって
種子を被覆造粒する方法であって、 （１）撹拌槽は縦型な円筒型であり、該撹拌槽の側壁部
には撹拌翼を有さない、 （２）撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置
する、 （３）撹拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に
有する、 （４）撹拌翼を先端速度0.5 〜4.0 ｍ/ 秒で回転させ
る、 （５）コーティング材が280 メッシュ以下の粉体であ
る、 （６）バインダー液が粘度50cps 以下である、 （７）バインダー液を供給しながらコーティング材を下
記の条件で供給することによって被覆造粒する、 ａ）被覆造粒開始時においては、バインダー液の単位時
間あたりの供給量に対するコーティング材の単位時間あ
たりの供給量の重量比（以下、これをコーティング材／
バインダー液比率と記す）を１．５から２．５にする、 ｂ）被覆造粒開始時から、被覆造粒全工程において使用
されるバインダー液全添加量の20〜60％を添加する時点
までの間に、コーティング材／バインダー液比率を、被
覆造粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比
率に対して１．５から３．０倍まで増加させる、 ｃ）被覆造粒全工程において使用されるバインダー液全
添加量の20〜60％を添加した時点以降は、コーティング
材／バインダー液比率を上記ｂ）での終点におけるコー
ティング材／バインダー液比率にほぼ保つ、 ことで、コーティング材を種子に付着せしめることを特
徴とする種子の被覆造粒方法（以下、本発明方法と記
す。）、及び、前記の方法によって製造された被覆造粒
種子を提供するものである。

【０００５】本発明方法は、回転撹拌能力の大きい混合
撹拌装置を用いてある特定な条件下において種子を被覆
造粒する方法であって、該方法により短時間で均一な被
覆造粒種子を製造することができる。本発明方法で用い
られる混合撹拌装置は、撹拌槽が縦型な円筒型であり、
該撹拌槽の底部に撹拌翼を有するが、側壁部には撹拌翼
を有さない構造であって、撹拌翼を回転させる軸は撹拌
槽の中心線上に位置し、かつ撹拌翼を回転させる軸の軸
封部を撹拌槽の底部に有することを特徴としている。仮
に撹拌槽の側壁部に撹拌翼が存在すると種子の被覆造粒
中に大塊を生じ、被覆造粒ができなくなる。また、撹拌
翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の上部カバーに有す
る場合には撹拌槽に存在する撹拌軸が障害になり、製造
される被覆造粒種子の均一化を阻害する（図１参照）。

【０００６】本発明方法では、まず、上記の混合撹拌装
置の中に種子を投入し、撹拌翼を回転させることにより
種子を撹拌する。その際、該撹拌翼の先端速度は、0.5
〜4.0 ｍ/ 秒である必要がある。これは、撹拌翼の先端
速度が上記の範囲よりも小さいと種子が充分撹拌され
ず、また大きいと種子にかかる加重が強すぎて団粒物を
生じ、そのため製造効率が著しく低下するためである。
なお撹拌翼の先端速度は撹拌翼の長さと回転数に基づき
下記の式によって算出される。たとえば、撹拌翼の長さ
が30cm、回転数が50rpm の場合、撹拌翼の先端速度は0.
78ｍ/ 秒になる。 また攪拌翼の形状としては、たとえば、二翼スクリュー
型、三翼スクリュー型等が適している（図２参照）。

【０００７】つぎに、上記の混合撹拌装置の中にコーテ
ィング材として粉体を供給するとともにバインダー液を
供給することによって種子を被覆造粒する（図３参
照）。供給するコーティング材としては、たとえば、パ
イロフィライト、カオリン、パリゴルスカイト等の粘土
鉱物、炭酸カルシウム、粉末アルミナ等の無機粉体が適
しており、該コーティング材は280 メッシュ以下の粉体
である必要がある。なお必要に応じてポリビニルアルコ
ール、カルボキシメチルセルロース等の一般的なバイン
ダー材である280 メッシュ以下の粉体を、たとえば上記
のコーティング材中に約0.5 重量％から約3.0 重量％程
度になるように混合してもよい。また供給するバインダ
ー液としては、たとえば、水またはポリビニルアルコー
ル、カルボキシメチルセルロース等を含有する水溶液等
をあげることができる。そして該バインダー液は粘度50
cps 以下である必要がある。そのため、ポリビニルアル
コール、カルボキシメチルセルロース等を含有するよう
なバインダー材を含むバインダー液を使用する場合に
は、たとえば、ポリビニルアルコールでは約８重量％以
下の水溶液、カルボキシメチルセルロースでは約３重量
％以下の水溶液を調製することがよい。またバインダー
液として水を使用する場合には、あらかじめポリビニル
アルコール、カルボキシメチルセルロース等をコーティ
ング材に混合しておくことが望ましい。

【０００８】そして、上記のコーティング材である粉体
を供給するとともに上記のバインダー液を下記の条件に
よって供給することによって種子を被覆造粒する。なお
バインダー液は少量ずつ、たとえば滴下または噴霧、好
ましくはスプレイノズルからミクロンオーダーの液滴
を、供給する。 ａ）被覆造粒開始時 コーティング材／バインダー液比率を１．５から２．５
にする。 ｂ）被覆造粒開始時から、被覆造粒全工程において使用
されるバインダー液全添加量の20〜60％を添加する時点
までの間 コーティング材／バインダー液比率を、被覆造粒開始時
におけるコーティング材／バインダー液比率に対して
１．５から３．０倍まで、好ましくは徐々に、より好ま
しくは徐々に直線的に、増加させる。 ｃ）被覆造粒全工程において使用されるバインダー液全
添加量の20〜60％を添加した時点以降から被覆造粒終了
までの間 コーティング材／バインダー液比率を上記ｂ）での終点
におけるコーティング材／バインダー液比率にほぼ保
つ。増加させる。仮に、コーティング材／バインダー液
比率が上記の範囲よりも小さい場合にはコーティング材
が種子に付着しにくく、また大きい場合は団粒物を生じ
やすくなる。

【０００９】以下、本発明を実施例にて詳細に説明する
が、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

【００１０】実施例１ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を150g投入した。撹拌翼を回
転数50rpm で撹拌させることによって、撹拌翼の先端速
度を０．７８ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて42g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を84g/分の供給速度で供給
することによって種子の被覆造粒を開始した（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は2.0
）。被覆造粒開始後約４分経過した時点（被覆造粒全
工程において使用されるバインダー液全添加量の４０％
を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時間
あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／バ
インダー液比率を3.4 （被覆造粒開始時におけるコーテ
ィング材／バインダー液比率の1.7 倍）にまで上げた。
その後、コーティング材及びバインダー液の単位時間あ
たりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続けた。全
加工時間は１０分間であった。製造された被覆造粒種子
は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重量比
として８倍の大きさになった。なお製品収率（得られた
被覆造粒種子のうち、粒径が1.00〜2.83mmの範囲内に入
るものの割合(%) ）は８０％であった。

【００１１】実施例２ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を200g投入した。撹拌翼を回
転数100rpmで撹拌させることによって、撹拌翼の先端速
度を１．５７ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて30g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を60g/分の供給速度で供給
することによって種子の被覆造粒を開始した（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は2.0
）。被覆造粒開始後約８分経過した時点（被覆造粒全
工程において使用されるバインダー液全添加量の４４％
を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時間
あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／バ
インダー液比率を3.4 （被覆造粒開始時におけるコーテ
ィング材／バインダー液比率の1.7 倍）にまで上げた。
その後、コーティング材及びバインダー液の単位時間あ
たりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続けた。全
加工時間は１８分間であった。製造された被覆造粒種子
は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重量比
として８倍の大きさになった。なお製品収率（得られた
被覆造粒種子のうち、粒径が1.00〜2.83mmの範囲内に入
るものの割合(%) ）は９０％であった。

【００１２】実施例３ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を150g投入した。撹拌翼を回
転数 150rpm で撹拌させることによって、撹拌翼の先端
速度を２．３５ｍ/ 秒にした。コーティング材として
は、あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシ
ウム及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カル
シウム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部に
カルボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加した
ものを用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液とし
て水をスプレイノズルを用いて42g/分の供給速度で噴霧
供給しながら、該コーティング材を84g/分の供給速度で
供給することによって種子の被覆造粒を開始した（すな
わちこの時点でのコーティング材／バインダー液比率は
2.0 ）。被覆造粒開始後約４分経過した時点（被覆造粒
全工程において使用されるバインダー液全添加量の４０
％を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時
間あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／
バインダー液比率を3.4 （被覆造粒開始時におけるコー
ティング材／バインダー液比率の1.7 倍）にまで上げ
た。その後、コーティング材及びバインダー液の単位時
間あたりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続け
た。全加工時間は１０分間であった。製造された被覆造
粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子
重量比として８倍の大きさになった。なお製品収率（得
られた被覆造粒種子のうち、粒径が1.00〜2.83mmの範囲
内に入るものの割合(%) ）は８０％であった。

【００１３】実施例４ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を150g投入した。撹拌翼を回
転数50rpm で撹拌させることによって、撹拌翼の先端速
度を０．７８ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて42g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を63g/分の供給速度で供給
することによって種子の被覆造粒を開始した（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は1.5
）。被覆造粒開始後約６分経過した時点（被覆造粒全
工程において使用されるバインダー液全添加量の６０％
を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時間
あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／バ
インダー液比率を4.0 （被覆造粒開始時におけるコーテ
ィング材／バインダー液比率の2.5 倍）にまで上げた。
その後、コーティング材及びバインダー液の単位時間あ
たりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続けた。全
加工時間は１０分間であった。製造された被覆造粒種子
は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重量比
として８倍の大きさになった。なお製品収率（得られた
被覆造粒種子のうち、粒径が1.00〜2.83mmの範囲内に入
るものの割合(%) ）は８０％であった。

【００１４】実施例５ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を150g投入した。撹拌翼を回
転数50rpm で撹拌させることによって、撹拌翼の先端速
度を０．７８ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて21g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を35g/分の供給速度で供給
することによって種子の被覆造粒を開始した（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は1.6
7）。被覆造粒開始後約５分経過した時点（被覆造粒全
工程において使用されるバインダー液全添加量の２５％
を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時間
あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／バ
インダー液比率を2.5 （被覆造粒開始時におけるコーテ
ィング材／バインダー液比率の1.5 倍）にまで上げた。
その後、コーティング材及びバインダー液の単位時間あ
たりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続けた。全
加工時間は２０分間であった。製造された被覆造粒種子
は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重量比
として８倍の大きさになった。なお製品収率（得られた
被覆造粒種子のうち、粒径が1.00〜2.83mmの範囲内に入
るものの割合(%) ）は８０％であった。

【００１５】比較例１ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を150g投入した。撹拌翼を回
転数 300rpm で撹拌させることによって、撹拌翼の先端
速度を４．７ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて42g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を84g/分の供給速度で供給
することによって種子の被覆造粒を開始した（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は2.0
）。被覆造粒開始後約４分経過した時点（被覆造粒全
工程において使用されるバインダー液全添加量の４０％
を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時間
あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／バ
インダー液比率を3.4 （被覆造粒開始時におけるコーテ
ィング材／バインダー液比率の1.7 倍）にまで上げた。
その後、コーティング材及びバインダー液の単位時間あ
たりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続けた。全
加工時間は１０分間であった。製造された被覆造粒種子
は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重量比
として８倍の大きさになった。なお製造途中において団
粒物が大量に発生したため、製品収率は２０％と低い値
であった。

【００１６】比較例２ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を150g投入した。撹拌翼を回
転数30rpm で撹拌させることによって、撹拌翼の先端速
度を０．４７ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて42g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を84g/分の供給速度で供給
することによって種子の被覆造粒を開始した（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は2.0
）。被覆造粒開始後約４分経過した時点（被覆造粒全
工程において使用されるバインダー液全添加量の４０％
を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時間
あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／バ
インダー液比率を3.4 （被覆造粒開始時におけるコーテ
ィング材／バインダー液比率の1.7 倍）にまで上げた。
その後、コーティング材及びバインダー液の単位時間あ
たりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続けた。全
加工時間は１０分間であった。製造された被覆造粒種子
は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重量比
として８倍の大きさになった。なお製造途中において種
子が充分に回転攪拌されなかったため、製品収率は２０
％と低い値であった。

【００１７】比較例３ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を200g投入した。撹拌翼を回
転数 100rpm で撹拌させることによって、撹拌翼の先端
速度を１．５７ｍ/ 秒にした。コーティング材として
は、あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシ
ウム及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カル
シウム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部に
カルボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加した
ものを用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液とし
て水をスプレイノズルを用いて59g/分の供給速度で噴霧
供給しながら、該コーティング材を84g/分の供給速度で
供給することによって種子の被覆造粒を開始した（すな
わちこの時点でのコーティング材／バインダー液比率は
1.4 ）。被覆造粒開始後約４分経過した時点（被覆造粒
全工程において使用されるバインダー液全添加量の４０
％を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時
間あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／
バインダー液比率を2.5 （被覆造粒開始時におけるコー
ティング材／バインダー液比率の1.8 倍）にまで上げ
た。その後、コーティング材及びバインダー液の単位時
間あたりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続け
た。全加工時間は１０分間であった。製造された被覆造
粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子
重量比として８倍の大きさになった。なお製造途中にお
いて団粒物が発生したため、製品収率は５０％と低い値
であった。

【００１８】比較例４ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を200g投入した。撹拌翼を回
転数100rpmで撹拌させることによって、撹拌翼の先端速
度を１．５７ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて28g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を84g/分の供給速度で供給
することによって種子の被覆造粒を開始した（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は3.0
）。被覆造粒開始後約４分経過した時点（被覆造粒全
工程において使用されるバインダー液全添加量の４０％
を添加した時点）までは前記コーティング材の単位時間
あたりの供給量を徐々に増加させ、コーティング材／バ
インダー液比率を5.1 （被覆造粒開始時におけるコーテ
ィング材／バインダー液比率の1.7 倍）にまで上げた。
その後、コーティング材及びバインダー液の単位時間あ
たりの供給量をほぼ一定に保って被覆造粒を続けた。全
加工時間は１０分間であった。製造された被覆造粒種子
は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造粒種子重量比
として８倍の大きさになった。なお製造途中においてコ
ーティング材料が種子に充分に付着しなかったため、製
品収率は４０％と低い値であった。

【００１９】比較例５ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を150g投入した。撹拌翼を回
転数 50rpmで撹拌させることによって、撹拌翼の先端速
度を０．７８ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて52g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を 105g/分の供給速度で供
給することによって種子の被覆造粒を開始し（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は2.0
）、被覆造粒終了まで一定の供給量を保って被覆造粒
を続けた。全加工時間は１０分間であった。製造された
被覆造粒種子は、元の種子重量に対する乾燥時の被覆造
粒種子重量比として８倍の大きさになった。なお製造途
中において団粒物が大量に発生したため、製品収率は２
０％と低い値であった。

【００２０】比較例６ 縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部には撹拌翼を有する
ことなく、底部にのみ撹拌翼（幅長30cm）を有し、かつ
撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置し、撹
拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有する回
転撹拌翼式ケミカルミキサー（撹拌槽の直径32cm、深さ
30cm）にローズグラス種子を150g投入した。撹拌翼を回
転数 50rpmで撹拌させることによって、撹拌翼の先端速
度を０．７８ｍ/ 秒にした。コーティング材としては、
あらかじめ280 メッシュ以下に調製した炭酸カルシウム
及びパリゴルスカイトなる粉体（重量比：炭酸カルシウ
ム／パリゴルスカイト＝７４／２６）９８重量部にカル
ボキシルメチルセルロース粉末を２重量部添加したもの
を用いた。ケミカルミキサー内にバインダー液として水
をスプレイノズルを用いて42g/分の供給速度で噴霧供給
しながら、該コーティング材を84g/分の供給速度で供給
することによって種子の被覆造粒を開始した（すなわち
この時点でのコーティング材／バインダー液比率は2.0
）。被覆造粒開始後から被覆造粒終了までは、前記コ
ーティング材の単位時間あたりの供給量を徐々に増加さ
せ、被覆造粒終了時のコーティング材／バインダー液比
率を6.6 （被覆造粒開始時におけるコーティング材／バ
インダー液比率の3.3 倍）にした。全加工時間は８分間
であった。製造された被覆造粒種子は、元の種子重量に
対する乾燥時の被覆造粒種子重量比として８倍の大きさ
になった。なお製造途中においてコーティング材料が種
子に充分に付着しなかったため、製品収率は４０％と低
い値であった。

【００２１】

【発明の効果】本発明により、短時間で均一な被覆造粒
種子を製造することができるようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部に
は撹拌翼を有することなく、底部にのみ撹拌翼を有し、
かつ撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置
し、撹拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有
する回転撹拌翼式ケミカルミキサーの一例を示す図であ
る。

【図２】図２は、撹拌翼の形状を示す図である。（Ａ）
は平面図である。（Ｂ）はほぼ正面方向から見た図であ
る。（Ｃ）はやや上から見た図であり、撹拌翼の回転方
向を矢印で示した。

【図３】図３は、縦型で円筒型である撹拌槽の側壁部に
は撹拌翼を有することなく、底部にのみ撹拌翼を有し、
かつ撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置
し、撹拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に有
する回転撹拌翼式ケミカルミキサーの主要な特徴部を模
式的に示す図である。該図は、本発明方法によって種子
を被覆造粒する過程の状態を表している。（Ａ）は正面
図である。（Ｂ）は平面図である。

【符号の説明】

１．撹拌槽 ２．撹拌翼 ３．動力伝達部 ４．上部カバー ５．バインダー液供給部 ６．コーティング材供給部 ７．動力部 ８．固定台

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】撹拌槽の底部に撹拌翼を有する混合撹拌装
   置の中に種子を投入し、撹拌翼を回転させることにより
   種子を撹拌しながら、コーティング材として粉体を供給
   するとともにバインダー溶液を供給することによって種
   子を被覆造粒する方法であって、 （１）撹拌槽は縦型な円筒型であり、該撹拌槽の側壁部
   には撹拌翼を有さない、 （２）撹拌翼を回転させる軸は撹拌槽の中心線上に位置
   する、 （３）撹拌翼を回転させる軸の軸封部を撹拌槽の底部に
   有する、 （４）撹拌翼を先端速度0.5 〜4.0 ｍ/ 秒で回転させ
   る、 （５）コーティング材が280 メッシュ以下の粉体であ
   る、 （６）バインダー液が粘度50cps 以下である、 （７）バインダー液を供給しながらコーティング材を下
   記の条件で供給することによって被覆造粒する、 ａ）被覆造粒開始時においては、バインダー液の単位時
   間あたりの供給量に対するコーティング材の単位時間あ
   たりの供給量の重量比（以下、これをコーティング材／
   バインダー液比率と記す）を１．５から２．５にする、 ｂ）被覆造粒開始時から、被覆造粒全工程において使用
   されるバインダー液全添加量の20〜60％を添加する時点
   までの間に、コーティング材／バインダー液比率を、被
   覆造粒開始時におけるコーティング材／バインダー液比
   率に対して１．５から３．０倍まで増加させる、 ｃ）被覆造粒全工程において使用されるバインダー液全
   添加量の20〜60％を添加した時点以降は、コーティング
   材／バインダー液比率を上記ｂ）での終点におけるコー
   ティング材／バインダー液比率にほぼ保つ、 ことで、コーティング材を種子に付着せしめることを特
   徴とする種子の被覆造粒方法。
2. 【請求項２】請求項１記載の方法によって製造された被
   覆造粒種子。