JPH0745128B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 この発明は、インストルメントパッド，自動車用ドアト
リム等モールド発泡成形を使用した自動車用内装部品の
製造方法に係り、特に、表面に縫製ラインを形成して、
高級感を強調した自動車用内装部品の製造方法に関す
る。

〈従来の技術〉 周知のように、自動車の車室内には、インストルメント
パッド，自動車用ドアトリム等の内装部品が装着されて
おり、乗員の保護を図るとともに、室内美観の向上に貢
献している。

この種の内装部品のうち、インストルメントパッドを例
にとり、第８図を基にその構成を説明すると、インスト
ルメントパッド１は、保形性ならびに車体パネルへの取
付剛性を備えた芯材２と、芯材２の表面に一体化される
クッション性を備えたポリウレタンフォーム等のパッド
材３と、さらにそれらの表面を覆う表面外観ならびに表
面感触の優れた表皮材４とから大略構成されている。

そして、このインストルメントパッド１の製造方法は、
樹脂パウダーをスラッシュ成形により所望形状に成形し
た表皮材４を、発泡金型の一方側にセットしたのち、射
出成形等により所要形状に成形された芯材２を発泡成形
金型の他方側にセットし、発泡成形金型内にポリウレタ
ン発泡樹脂液等を注入し、ウレタンのモールド発泡成形
によりパッド材３を所要形状に成形するとともに、芯材
2,パッド材3,表皮材４の三者を一体化するというもので
ある。

〈発明が解決しようとする課題〉 このように、従来のモールド成形によるインストルメン
トパッド１は、表皮材４として、スラッシュ成形表皮や
真空成形表皮等を使用しており、これらは単体表皮であ
るため、量産的イメージが強く、手造り感，高級感に乏
しいものであった。

この手造り感を出すために、縫製接合した表皮材により
パッド材付き芯材の外周を後工程で被覆して製作した内
装部品も実施されているが、所定箇所にこの縫製ライン
を位置決めするのが難しく、また縫製ラインが蛇行した
りするなど、均一な外観を得るのが困難であり、実用的
な工法ではなかった。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、
本発明の目的とするところは、モールド成形をベースと
した自動車用内装部品の製造方法において、 外観上良好な縫製ラインを所定箇所に簡単かつ確実に位
置決めすることができ、手造り感ならびに高級感を付与
した自動車用内装部品の製造方法を提供することにあ
る。

〈課題を解決するための手段〉 上記目的を達成するために、本発明に係わる自動車用内
装部品の製造方法は、予め所要形状に成形された表皮材
の各パーツを縫製接合して、縫製ラインを備えた表皮材
を形成する工程と、 上記表皮材を発泡成形用金型の一方側に、その縫製ライ
ンを取付基準としてセットするとともに、発泡成形用金
型の他方側に、所要形状に成形された芯材をセットする
素材のセット工程と、 発泡成形用金型内に発泡樹脂液を注入固化して、表皮材
と芯材との間に介挿されるパッド材を成形するととも
に、表皮材，芯材，パッド材の三者を一体化する工程と
からなり、パッド材のモールド成形時、縫製ラインに沿
う表皮材の巻き込み部の厚みを吸収する凹部がパッド材
に形成されていることを特徴とする。

〈作用〉 以上の構成から明らかなように、本発明方法によれば、
予め所要形状に成形された表皮材の各パーツを縫製接合
するというものであるから、モールド成形により縫製ラ
インがずれ込んだり、蛇行したりすることがない。

さらに、表皮材の縫製ラインを取付基準として、発泡成
形用金型の所定箇所に位置決めすれば、表皮材の位置き
めを簡単に行なうことができる。

〈実施例〉 以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図は本発明方法を適用して得たインストルメントパ
ッドの構成を示す一部破断斜視図、第２図ないし第７図
は本発明方法の各工程を示す説明図である。

第１図において、本発明方法により得た自動車用インス
トルメントパッド10は、合成樹脂を射出成形することに
より所要形状に成形された芯材11と、この芯材11の表面
に積層配置されるポリウレタンフォーム等のパッド材12
と、さらにパッド材12の表面を覆い、端末を芯材11裏面
側に巻き込み接着してなる表皮材13とから大略構成され
ている。

さらに、製品に手造り感，高級感を与えるために、イン
ストルメントパッド10のアッパー部10a,センター部10b,
ロア部10cに対応して、表皮材13をアッパー部表皮13a,
センター部表皮13b,およびロア部表皮13cとして、各パ
ーツに分割構成し、各パーツを所要形状に成形したの
ち、成形された各パーツを縫製接合して表皮材13を形作
っていることが特徴である。

したがって、アッパー部表皮13aとセンター部表皮13bと
の間、およびセンター部表皮13bとロア部表皮13cとの間
には、それぞれ接合ライン14および縫製ライン15が形成
されている。

このように、縫製ライン15がインストルメントパッド10
のコーナー部に沿って形成されており、この縫製ライン
15は表皮材13の各パーツ13a,13b,13cをそれぞれ所要形
状に成形したのち形作られるため、後述するモールド成
形時、樹脂圧により縫製ライン15が位置ずれあるいは蛇
行を生じることがなく、所定箇所に確実に形成できる。

上記表皮材13の素材ならびに成形手段としては、塩ビ樹
脂パウダーやウレタン樹脂パウダーをスラッシュ成形し
てもよく、またPVCシート等の熱可塑性樹脂シートや熱
可塑性樹脂シート裏面に発泡層を裏打ちした積層シート
あるいは発泡シート等を真空成形により所要形状に成形
したものを用いてもよい。また、熱成形可能なクロス等
をプレス成形してもよく、このように素材や成形手段は
特に限定するものではない。

次いで、上記インストルメントパッド10の製造方法の工
程について説明する。

まず、第２図に示すように、アッパー部表皮13a,センタ
ー部表皮13b,およびロア部表皮13cを各パーツ毎に所要
形状に成形したのち、各パーツの接合部分をカール状に
巻き込んで縫製したのち、接合ライン14の上下２条に沿
って縫製糸が断続的に表面に現われるように縫製ライン
15に沿って縫製加工を行なう。このようにして表皮材13
を形成する。

なお、この縫製加工の際、縫製パターンとしては第２図
のほかに第３図，第４図に示すような縫製パターンを適
宜採用することにより、製品外観に適宜バリエーション
をもたせることも可能であり、また第５図に示すよう
に、アッパー部表皮13bにあらかじめ上下方向に沿って
複数のシワを形成させた状態でロア部表皮13cと縫製接
合すれば、外観をより美麗なものにできる。

次いで、第６図に示すように、発泡成形用下型20の型面
に上記工程で所要形状に成形された表皮材13をセットす
るとともに、発泡成形用上型21の型面に別途成形された
芯材11を仮止めセットする。

このとき、表皮材13のセット作業において、製品のコー
ナーラインに沿って縫製ライン15が位置するようにセッ
トする。すなわち、縫製ライン15を取付基準として発泡
成形用下型20のコーナー部に位置決めすることにより、
表皮材13セット作業を簡単に行なうことができる。

その後、発泡成形機のノズル22からポリウレタン発泡樹
脂液23を型内に注入し、第７図に示すように、発泡成形
用上型21を閉鎖して、発泡成形用金型20,21で形成され
るキャビティー内で発泡反応を行なわせ、所要形状にパ
ッド材12を成形するとともに、芯材11,パッド材12,表皮
材13を一体化することにより、第１図で示すインストル
メントパッド10の製作を完了する。

このとき、発泡成形における樹脂圧が表皮材13に加わる
が、表皮材13の各パーツ13a,13b,13cは予め所要形状に
成形されているため、縫製ライン15が位置ずれあるいは
蛇行を起こしたりすることがなく、また、縫製ライン15
の裏面側に位置する表皮材13の巻き込み部16の厚みに対
しては、モールド成形時、凹部がパッド材12に形成され
るため、この凹部内に巻き込み部16が収容され、製品表
面が盛り上がることなく、良好な製品外観が得られる。

〈発明の効果〉 以上説明した通り、本発明方法によれば、以下に記載す
る格別の作用効果を有する。

本発明方法によれば、表皮材の各パーツ毎に所要形状
に成形し、これら各パーツを縫製接合することにより表
皮材を形成するというものがあるから、モールド発泡成
形時、表皮材に過度の樹脂圧が加わったとしても、縫製
ラインの蛇行や位置ずれが確実に防止でき、美麗な縫製
ラインを強調でき、手造り的イメージを現出させ、高級
感を付与し、商品価値の高い内装部品を提供するという
効果を有する。

本発明方法によれば、表皮材を発泡成形用金型にセッ
トする際、表皮材に形成した縫製ラインを取付基準とす
ることにより、簡単かつ迅速に表皮材の位置きめセット
を行なうことができ、材料セットにおける作業性が向上
するという効果を有する。

本発明方法によれば、従来のように成形パッドの表面
に表皮材を後貼りする方法に比べ、縫製ラインに沿って
形成される巻き込み部の厚みを吸収する凹部がパッド材
のモールド成形時に形成されるため、縫製ラインに沿っ
て製品に盛り上がりが生じることがなく、所望のなだら
かな曲面形状が得られ、表面外観，表面感触を良好なも
のにできるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により製作した自動車用インストル
メントパッドの構成を示す一部断面斜視図、第２図は本
発明方法における表皮材の形成工程を示す説明図、第３
図乃至第５図は表皮材の縫製加工における別の縫製パタ
ーンを示す一部断面斜視図、第６図，第７図は芯材，パ
ッド材，表皮材の一体化工程を示す各断面図、第８図は
従来のインストルメントパッドの構成を示す一部断面斜
視図である。 10……自動車用インストルメントパッド 10a……アッパー部 10b……センター部 10c……ロア部 11……芯材 12……パッド材 13……表皮材 13a……アッパー部表皮 13b……センター部表皮 13c……ロア部表皮 14……接合ライン 15……縫製ライン 16……巻き込み部 20……発泡成形用下型 21……発泡成形用上型 23……ポリウレタン発泡樹脂液

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】予め所要形状に成形された表皮材（13）の
   各パーツ（13a,13b,13c）を縫製接合して、縫製ライン
   （15）を備えた表皮材（13）を形成する工程と、 上記表皮材（13）を発泡成形用金型の一方側（20）に、
   その縫製ライン（15）を取付基準としてセットするとと
   もに、発泡成形用金型の他方側（21）に、所要形状に成
   形された芯材（11）をセットする素材のセット工程と、 発泡成形用金型（20,21）内に発泡樹脂液（23）を注入
   固化して、表皮材（13）と芯材（11）との間に介挿され
   るパッド材（12）を成形するとともに、表皮材（13），
   芯材（11），パッド材（12）の三者を一体化する工程と
   からなり、パッド材（12）のモールド成形時、縫製ライ
   ン（15）に沿う表皮材（13）の巻き込み部（16）の厚み
   を吸収する凹部がパッド材に形成されていることを特徴
   とする自動車用内装部品の製造方法。