JPH0237847B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は例えばドアトリム等の自動車用内装
材の製造方法に関するもので、特に、装飾表面の
部位により材質が異なるものにおいて、これを成
形型内で同時一体成形するようにした自動車用内
装材の製造方法に関するものである。

最近では自動車用ドアトリム等の内装部品にお
いては、意匠的外観性能が要求され、例えばその
装飾表面を単一材料によつて構成するのでなく、
例えばこれを布地と塩化ビニールとの組合せや、
カーペツトと布地の組合せあるいは最近開発され
ているスプレースキン層（ウレタンエラストマ等
を型面に塗布し、これを硬化せしめて表皮となす
もの）と装飾用布地あるいは塩化ビニールカーペ
ツト等と組合せて使用するものが多く見られるよ
うになつてきた。

このような内装部品の組立方法としては、その
装飾表面が異なる材質の組合せである場合には、
例えば第１図に示すように例えばクロス等の装飾
用表皮をもつたアツパー部分１とスプレースキン
表皮を持つロア部分２とを別々に作り、メインア
ツセンブリ工程においてこれを芯材３と一体に組
付けるか、あるいは第２図に示すようにロア部分
２とボード芯材３とを予め一体化しておき、これ
にアツパー部分１を組合せる等といつた工法が行
われていた。

しかしながらこのような製造方法においては、
異なる装飾表面を持つ部材を別々の工程により製
造せしめ、後のメインアツセンブリ工程によつて
一体に組付けるために、それぞれに発泡型を設け
なければならず、またその接合工数がかかり、工
数的に極めて大となり、このために異なる装飾表
皮を一体化した内装部品のコストは高いものとな
つていた。

本発明は係る従来欠点に鑑みなされたものであ
つて、異なる表皮を持つ内装部品であつても、１
つの発泡型内で同時発泡により芯材と一体化して
成形できるようにした自動車用内装材の製造方法
を提供するものである。

以下、この発明の一実施例を図面を参照して詳
細に説明する。

第３図はこの発明をドアトリムの製造に適応し
た場合を示す発泡成形型の構造を示すものであ
る。

この成形型は下型１１と上型１２とからなり、
下型１１の型面１１ａは成形品の外表面を形成す
るためのもの、また上型１２の型面１２ａには後
述する芯材を装着するとともに、上記下型１１上
にこれを係合した際にクリアランス、すなわちキ
ヤビテイが形成されるようになつている。

そして、上記下型の適宜の位置にはシリコンラ
バーまたは金属等から構成された第２の型１３が
埋設固定され、上記下型１１の型面１１ａと連続
する型面１３ａを構成するとともに、上記下型１
１の型面１１ａと第２の型１３の型面１３ａとの
接合部分においては突状部１４が形成され、この
突状部１４を境とする後述の異なる境界線を設け
るようにしている。

次に以上のように構成された上下金型１１，１
２および第２の金型１３を用いた成形順序につい
て説明する。

(1) まず、上記第２の型１３を下型１１から取り
外した状態で、その型面１３ａ上にウレタン樹
脂エラストマ製塗料（２液性樹脂）を塗布し、
その硬化によつて上記型面１３ａ上に表皮２０
を形成する（第４図ａ参照）。

(2) 他方これと並行して下型１１の型面１１ａ上
には予め真空成形等を行ない、表皮形状を形成
した例えば布地等表皮にABS樹脂またはPVC
樹脂からなるシール材をパツキングした表皮材
またはABSシート、PVCシートからなる装飾
用表皮材２１を型面１１ａ上にセツトしてお
く。またこの表皮材２１と上記第２の型１３と
の接合縁には第２の型１３の縁部に突設された
突状部１４に対応した形状に形成されている
（第４図ｂ参照）。

(3) またこの表皮材２１のセツテイング作業と並
行して上型１２の型面１２ａには木粉入り複合
樹脂板等のプレス成形体からなる芯材２２をセ
ツトし、型面１２ａに固定しておく（第４図ｃ
参照）。なお、この芯材２２の下面には予め上
記突状部１４上に沿つて例えばスラブウレタ
ン、繊維状のクツシヨン材等からなるシール材
２３がセツトされている。

(4) 次いでこのようなセツテイング作業終了後に
は上記硬化したスプレースキン表皮２０をその
型面３上に形成した第２の型を下型上にセツト
し、次いで上記表皮材２１の接合縁を突状部１
４上に重ね合せることによりセツテイング作業
が完了することになる。

(5) 次に上記下型１１および第２の型１３上には
ウレタン発泡性樹脂液を注入し、この状態で直
ちに上型１２を係合すれば、上記発泡性樹脂液
は両型１１，１２間および第２の型１３と上型
１２間に形成されるキヤビテイ内で発泡し、そ
の発泡層２４により上記表皮材２１およびスプ
レースキン表皮２０と芯材２２とを一体的に接
合する（第５図参照）。

なお、この上型１２を係合した状態において
は、上記シール材２３が突状部１４上に圧接し、
表皮材２１とスプレースキン表皮２０との貼合部
を圧縮し、これによつてこの部分からの樹脂の漏
洩が防止されることになり、成形体表面の発泡樹
脂による汚れを良好に防止できることとなる。

以上のような成形過程を経て形成されたドアト
リム３０を第６図に示す。すなわち、このものは
上記下型の型面１１ａおよび第２の型１３の型面
１３ａの形状に沿つてアームレスト突出部分３０
ａを境として上下異なる表皮３１，３２によつて
構成される。またその接合縁には上記突状部１４
に対応した線状溝１４′が形成されることになる
が、この部分には後の工程でビード等の装飾用の
帯を装着することによりその貼合部の不斉形状あ
るいはその溝内部に漏洩した発泡体樹脂等による
不斉形状を良好に目隠しすることができる。

以上説明したように、この発明に係る自動車用
内装材の製造方法にあつては、従来第１図および
第２図に示したごときサブアツセンブリ工程でそ
れぞれの表皮形状に応じて部品を組み立ててお
き、メインアツセンブリ工程で全体を組み上げる
といつた工程が省略され、１回の成形により各部
一体に成形されるので、極めて製造が簡素化され
るとともに、各部の接合のための部品あるいは嵌
め込み等による構造を必要としないので、極めて
シンプルな構造となる等の利点を有する。

従つてこの発明にあつては同一表面において異
なる材質の表皮を形成する方法として極めて有効
である。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図は従来の自動車用内装材の組立
構造を示す分解斜視図、第３図はこの発明を適用
する成形型の断面図、第４図，第５図は同成形型
を用いた成形順序を示すための説明用断面図、第
６図は本発明を適用したドアトリムの完成斜視図
である。 １１……下型、１２……上型、１３……第２の
型、１１ａ，１２ａ，１３ａ……型面、１４……
突状部（接合縁）、２０……スプレースキン表皮、
２１……表皮材、２２……芯材、２３……シール
材、２４……発泡層。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表皮材を下型の型面上にセツトし、上型の型
   面に芯材を固定し、両型を係合するとともに、両
   者間に形成されたキヤビテイ内に予め注入された
   発泡性樹脂液の発泡により上記芯材と表皮材間に
   発泡層を形成するとともに、該発泡層により芯材
   と表皮材を一体化するようになした方法におい
   て、上記下型の適宜の部位にはこれに着脱可能で
   あつて、上記下型と型面が連続する第２の型を設
   け、該第２の型を上記下型より取り外した段階
   で、その型面にスプレースキン層からなる表皮を
   形成し、かつ下型の他の部位には上記第２の型の
   型面形状に沿つた切抜きを設けたスプレースキン
   表皮とは異なる材質の表皮材をセツトし、次いで
   上記第２の型を下型に装着して上記スプレースキ
   ン表皮と表皮材との接合縁部を重ね合せる一方、
   上記上型に固定された芯材の下面には予め上記接
   合縁上に沿つたシール材をセツトし、上型を下型
   に結合した際に上記シール材が上記接合縁を押圧
   してその表皮および表皮材の重合部をシールする
   ようなしたことを特徴とする自動車用内装材の製
   造方法。