JPH05305685A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH05305685A JPH05305685A JP4175873A JP17587392A JPH05305685A JP H05305685 A JPH05305685 A JP H05305685A JP 4175873 A JP4175873 A JP 4175873A JP 17587392 A JP17587392 A JP 17587392A JP H05305685 A JPH05305685 A JP H05305685A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来の縫製表皮を用いないで、しかもその
外観においてこれに劣らぬ意匠性を具備し、見栄えと触
感に優れた自動車用内装部品をより効率的に製造する方
法を提供する。 【構成】 予め金型成形により、その表面に縫製表皮
１の縫い合わせ部４に相当する造形模様５を形成すると
ともに製品３５の外面形状に賦形された熱可塑性合成樹
脂よりなる表皮１８の所望部分を縫製してステッチ意匠
２６を施し、ついでその裏面の少なくとも上記ステッチ
模様２６を包含する範囲に非通気性シール層２７を裏打
ちし、該表皮２３及び芯材２４を発泡成形型２８の下型
２８ａと上型２８ｂの内面にセットした後、半硬質ポリ
ウレタンフォーム用原液を注入し一体発泡することより
なる。
外観においてこれに劣らぬ意匠性を具備し、見栄えと触
感に優れた自動車用内装部品をより効率的に製造する方
法を提供する。 【構成】 予め金型成形により、その表面に縫製表皮
１の縫い合わせ部４に相当する造形模様５を形成すると
ともに製品３５の外面形状に賦形された熱可塑性合成樹
脂よりなる表皮１８の所望部分を縫製してステッチ意匠
２６を施し、ついでその裏面の少なくとも上記ステッチ
模様２６を包含する範囲に非通気性シール層２７を裏打
ちし、該表皮２３及び芯材２４を発泡成形型２８の下型
２８ａと上型２８ｂの内面にセットした後、半硬質ポリ
ウレタンフォーム用原液を注入し一体発泡することより
なる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は従来の縫製表皮を用いな
いで、しかもその外観においてこれと変わらぬ意匠性を
有する製品、即ちインストルメントパネル、コンソール
ボックス、ドアパネル等の自動車用内装部品をより経済
的に製造する方法に関する。
いで、しかもその外観においてこれと変わらぬ意匠性を
有する製品、即ちインストルメントパネル、コンソール
ボックス、ドアパネル等の自動車用内装部品をより経済
的に製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車用内装材の分野とくにイン
ストルメントパネル、コンソールボックス、ドアパネル
或いは座席用シートクッション等を製造する際に、表皮
と芯材との間にポリウレタンフォーム用原液を注入・発
泡させ表皮一体成形品をうる方法が採用され、作業能率
の向上が図られている。この際使用される表皮として
は、特に意匠上の美的観点から、その表面に縫製ステッ
チ意匠を施された塩化ビニル樹脂よりなる表皮が一般に
用いられている。
ストルメントパネル、コンソールボックス、ドアパネル
或いは座席用シートクッション等を製造する際に、表皮
と芯材との間にポリウレタンフォーム用原液を注入・発
泡させ表皮一体成形品をうる方法が採用され、作業能率
の向上が図られている。この際使用される表皮として
は、特に意匠上の美的観点から、その表面に縫製ステッ
チ意匠を施された塩化ビニル樹脂よりなる表皮が一般に
用いられている。
【０００３】この種の内装材を製造するには、その前工
程として通常、図５に示すように表皮成形型１０を用
い、パウダースラッシュ成形法により表皮８を成形し、
該表皮８をそのステッチ模様を入れたい部分で裁断し、
ついで各裁断片１２ａ、１２ｂ、１２ｃを縫い合わせた
後、この縫製表皮１３の縫い合わせ部１４に沿って縫製
ステッチ意匠１６を施し、更にその裏面に目止め用シー
ルテープ１７を貼付けるという繁雑でコストのかかる表
皮成形工程が必要であった。ついでこの縫製表皮を発泡
成形型の下型の内面に、芯材を上型の内面にそれぞれセ
ットした後、表皮の上にポリウレタンフォーム用原液を
注入して型閉めし、発泡硬化させて脱型し、バリをトリ
ミングして製品とする。なおこの場合、上記のパウダー
スラッシュ成形法による表皮成形に替えて、真空成形法
が用いられることもある。
程として通常、図５に示すように表皮成形型１０を用
い、パウダースラッシュ成形法により表皮８を成形し、
該表皮８をそのステッチ模様を入れたい部分で裁断し、
ついで各裁断片１２ａ、１２ｂ、１２ｃを縫い合わせた
後、この縫製表皮１３の縫い合わせ部１４に沿って縫製
ステッチ意匠１６を施し、更にその裏面に目止め用シー
ルテープ１７を貼付けるという繁雑でコストのかかる表
皮成形工程が必要であった。ついでこの縫製表皮を発泡
成形型の下型の内面に、芯材を上型の内面にそれぞれセ
ットした後、表皮の上にポリウレタンフォーム用原液を
注入して型閉めし、発泡硬化させて脱型し、バリをトリ
ミングして製品とする。なおこの場合、上記のパウダー
スラッシュ成形法による表皮成形に替えて、真空成形法
が用いられることもある。
【０００４】更に他の方法としては、金型内面の所定位
置に縫製ステッチ意匠を転写、形成した表皮成形型を用
い、バウダースラッシュ成形法によりその表面にステッ
チ意匠を施こされた表皮を成形し、該表皮を発泡成形型
にセットし、上記と同様の方法により表皮一体成形品が
製造されていた。
置に縫製ステッチ意匠を転写、形成した表皮成形型を用
い、バウダースラッシュ成形法によりその表面にステッ
チ意匠を施こされた表皮を成形し、該表皮を発泡成形型
にセットし、上記と同様の方法により表皮一体成形品が
製造されていた。
【０００５】これらの従来法にはそれぞれ次のような欠
点があった。即ち、縫製表皮を用いる前者の方法では表
皮を一旦成形したのち裁断し、この裁断片を縫い合わせ
て縫製表皮とするため工数が多く、製造コストが高くな
り経済的に不利である。また、縫製した部位の裏面には
ポリウレタンフォーム用原液の漏れを防止するための目
止め用シールテープ等非通気性シール層を裏打ちしなけ
ればならないが、裁断片の縫製箇所には縫い代のかえり
があって、ここに例えばシールテープを貼った場合エア
が溜まりやすく、この部分にエア溜りが生ずると表皮の
表面がでこぼこになり見栄え、触感が悪くなる。また、
縫製によりステッチ意匠を施す際、上記縫い代分のかえ
りを折り返して縫製するため部分的に縫い合わせ部に沿
う表皮の厚みが２倍になり、他の部分と触感が変わって
しまう。更に、製品の形状が複雑になると縫製すること
自体が困難となり、たとえ縫製できても縫製した部位で
折れ曲がり易くなり、この為発泡型にセットすることが
難しく、型になじみ難く、縫製ステッチ位置のずれた不
良品となることがあった。
点があった。即ち、縫製表皮を用いる前者の方法では表
皮を一旦成形したのち裁断し、この裁断片を縫い合わせ
て縫製表皮とするため工数が多く、製造コストが高くな
り経済的に不利である。また、縫製した部位の裏面には
ポリウレタンフォーム用原液の漏れを防止するための目
止め用シールテープ等非通気性シール層を裏打ちしなけ
ればならないが、裁断片の縫製箇所には縫い代のかえり
があって、ここに例えばシールテープを貼った場合エア
が溜まりやすく、この部分にエア溜りが生ずると表皮の
表面がでこぼこになり見栄え、触感が悪くなる。また、
縫製によりステッチ意匠を施す際、上記縫い代分のかえ
りを折り返して縫製するため部分的に縫い合わせ部に沿
う表皮の厚みが２倍になり、他の部分と触感が変わって
しまう。更に、製品の形状が複雑になると縫製すること
自体が困難となり、たとえ縫製できても縫製した部位で
折れ曲がり易くなり、この為発泡型にセットすることが
難しく、型になじみ難く、縫製ステッチ位置のずれた不
良品となることがあった。
【０００６】一方、後者の方法は金型成形による表皮の
成形と同時にその表面にステッチ意匠を入れるので工数
も少なく経済的な方法であるが、縫製糸に対応する凹凸
も型の形状にてつくるので、縫製表皮と比較すると見栄
えが悪く意匠性に劣るという難点があった。
成形と同時にその表面にステッチ意匠を入れるので工数
も少なく経済的な方法であるが、縫製糸に対応する凹凸
も型の形状にてつくるので、縫製表皮と比較すると見栄
えが悪く意匠性に劣るという難点があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする問題点】本発明の目的は上記
のような煩雑でコストのかかる工程で作られる縫製表皮
を使用することなく、より短い工程で歩留りよく作製さ
れ、しかも従来の縫製表皮に比肩しうる意匠性を具備
し、見栄えと触感の向上した自動車用内装部品の製造方
法を提供することにある。
のような煩雑でコストのかかる工程で作られる縫製表皮
を使用することなく、より短い工程で歩留りよく作製さ
れ、しかも従来の縫製表皮に比肩しうる意匠性を具備
し、見栄えと触感の向上した自動車用内装部品の製造方
法を提供することにある。
【０００８】
【問題を解決するための手段】本発明は予め金型成形に
より、その表面に縫製縫製表皮の縫い合わせ部に相当す
る造形模様を形成するとともに製品外面形状に賦形され
た熱可塑性合成樹脂よりなる表皮の所望部分に、縫製手
段を用いてステッチ意匠を形成し、ついで表皮の裏面の
少なくとも上記ステッチ意匠を包含する範囲に必要に応
じて非通気性シール層を裏打ちし、該表皮及び芯材をそ
れぞれ発泡成形型の下型と上型の内面にセットしたの
ち、表皮の裏面上にポリウレタンフォーム用原液を注入
密閉して一体発泡させることを特徴とする自動車用内装
部品の製造方法に係わる。ここに製品とは、表皮と、ポ
リウレタンのような発泡性プラスチックを型成形により
注入一体発泡して製造する製品、例えばインストルメン
トパネル、コンソールボックス、ドアパネルなどの自動
車用内装部品等の製品を云う。また、製品外面形状に賦
形されとは、当該表皮を上述のような製品となる物品の
形状にかたどることを意味する。
より、その表面に縫製縫製表皮の縫い合わせ部に相当す
る造形模様を形成するとともに製品外面形状に賦形され
た熱可塑性合成樹脂よりなる表皮の所望部分に、縫製手
段を用いてステッチ意匠を形成し、ついで表皮の裏面の
少なくとも上記ステッチ意匠を包含する範囲に必要に応
じて非通気性シール層を裏打ちし、該表皮及び芯材をそ
れぞれ発泡成形型の下型と上型の内面にセットしたの
ち、表皮の裏面上にポリウレタンフォーム用原液を注入
密閉して一体発泡させることを特徴とする自動車用内装
部品の製造方法に係わる。ここに製品とは、表皮と、ポ
リウレタンのような発泡性プラスチックを型成形により
注入一体発泡して製造する製品、例えばインストルメン
トパネル、コンソールボックス、ドアパネルなどの自動
車用内装部品等の製品を云う。また、製品外面形状に賦
形されとは、当該表皮を上述のような製品となる物品の
形状にかたどることを意味する。
【０００９】本発明を実施するにおいては、図１（１）
−（２）に示すように、まず表皮の金型成形に使用する
ための電鋳型を作製する。図において１は電鋳型２を作
製するための表皮モデルであり、この表皮モデル１は例
えば塩化ビニル樹脂シートの裁断片を縫い合わせて完成
した製品と同じ形状に作られている。ついで該表皮モデ
ル１を反転してゆきニッケル等の電解液を用いて図１
（２）に示すごとき電鋳型２を作製する。この方法を用
いればニッケルイオンが表皮モデル１の微細部まで入り
込めるため、モデル表面の形状とくに縫い合わせ部４の
形状を忠実に転写した型が得られる。この時、縫い合わ
せ部分を転写した電鋳型の凸部の高さは、１〜３ｍｍ
（好ましくは２ｍｍ）にする。それ以上の高さでは、表
皮厚みが薄くなり、破れ、引きちぎれ等、成形した表皮
の強度が得られない。また、それ以下の高さでは、成形
した表皮の縫い合わせ部に相当する造形模様の意匠性が
悪くなる。次に、この電鋳型２をその内面に層設した表
皮成形型（図示せず）を用いてパウダースラッシュ成形
法もしくは真空成形法にて、図１（３）に示すような熱
可塑性樹脂よりなる表皮３を成形する。図において５は
表皮３の表面に形成された、表皮モデルの縫い合わせ部
に相当する造形模様である。
−（２）に示すように、まず表皮の金型成形に使用する
ための電鋳型を作製する。図において１は電鋳型２を作
製するための表皮モデルであり、この表皮モデル１は例
えば塩化ビニル樹脂シートの裁断片を縫い合わせて完成
した製品と同じ形状に作られている。ついで該表皮モデ
ル１を反転してゆきニッケル等の電解液を用いて図１
（２）に示すごとき電鋳型２を作製する。この方法を用
いればニッケルイオンが表皮モデル１の微細部まで入り
込めるため、モデル表面の形状とくに縫い合わせ部４の
形状を忠実に転写した型が得られる。この時、縫い合わ
せ部分を転写した電鋳型の凸部の高さは、１〜３ｍｍ
（好ましくは２ｍｍ）にする。それ以上の高さでは、表
皮厚みが薄くなり、破れ、引きちぎれ等、成形した表皮
の強度が得られない。また、それ以下の高さでは、成形
した表皮の縫い合わせ部に相当する造形模様の意匠性が
悪くなる。次に、この電鋳型２をその内面に層設した表
皮成形型（図示せず）を用いてパウダースラッシュ成形
法もしくは真空成形法にて、図１（３）に示すような熱
可塑性樹脂よりなる表皮３を成形する。図において５は
表皮３の表面に形成された、表皮モデルの縫い合わせ部
に相当する造形模様である。
【００１０】ここで使用する熱可塑性合成樹脂としては
特に制限はないが、通常塩化ビニル樹脂ないしは熱可塑
性ポリウレタン樹脂が好適であり、表皮成形時の工法に
よりこれら樹脂の粉末乃至シートが選択使用される。真
空成形法により表皮を成形する場合には、塩化ビニル樹
脂シートを素材に、メス型を用いたメスびき工法とする
ことが細部の転写性を良くする上で望ましい。
特に制限はないが、通常塩化ビニル樹脂ないしは熱可塑
性ポリウレタン樹脂が好適であり、表皮成形時の工法に
よりこれら樹脂の粉末乃至シートが選択使用される。真
空成形法により表皮を成形する場合には、塩化ビニル樹
脂シートを素材に、メス型を用いたメスびき工法とする
ことが細部の転写性を良くする上で望ましい。
【００１１】上記の通りにして予め金型成形により成形
された表皮３の所望部分に縫製手段を用いてステッチ意
匠６を入れ、かつ表皮の裏面の少なくともステッチ意匠
６を包含する範囲に非通気性シール層７を裏打ちする。
この縫製ステッチ意匠６は図１（４）に示すように通
常、表皮成型時にその表面に転写形成された縫い合わせ
部に相当する造形模様５に沿う両側の近傍にこれと平行
に設けられることが多いが、これに限定されず所望の位
置に自由な形のステッチ意匠をデザインすることができ
る。
された表皮３の所望部分に縫製手段を用いてステッチ意
匠６を入れ、かつ表皮の裏面の少なくともステッチ意匠
６を包含する範囲に非通気性シール層７を裏打ちする。
この縫製ステッチ意匠６は図１（４）に示すように通
常、表皮成型時にその表面に転写形成された縫い合わせ
部に相当する造形模様５に沿う両側の近傍にこれと平行
に設けられることが多いが、これに限定されず所望の位
置に自由な形のステッチ意匠をデザインすることができ
る。
【００１２】なお前記のシール層７は次工程で注入され
るポリウレタンフォーム用原液が縫製ステッチの針目か
ら表皮の表面に漏出するのを防ぐために貼付されるもの
であって、その素材としては通常非通気性のシールテー
プが好適に使用される。更に他の表皮成形方法として、
上記表皮成形型を用いて、パウダースラッシュ成形法に
て熱可塑性塩化ビニル樹脂の表皮を成形した後に、さら
に、型内に発泡性塩化ビニル樹脂粉末を投入し加熱溶
解、ゲル化させ、該表皮の裏面全体に塩化ビニル樹脂発
砲層をつけること（ダブルスラッシュ工法）で、原液漏
れを防ぐことも可能である。
るポリウレタンフォーム用原液が縫製ステッチの針目か
ら表皮の表面に漏出するのを防ぐために貼付されるもの
であって、その素材としては通常非通気性のシールテー
プが好適に使用される。更に他の表皮成形方法として、
上記表皮成形型を用いて、パウダースラッシュ成形法に
て熱可塑性塩化ビニル樹脂の表皮を成形した後に、さら
に、型内に発泡性塩化ビニル樹脂粉末を投入し加熱溶
解、ゲル化させ、該表皮の裏面全体に塩化ビニル樹脂発
砲層をつけること（ダブルスラッシュ工法）で、原液漏
れを防ぐことも可能である。
【００１３】ついで上記の通り前工程で作製した表皮を
発泡成形型の下型の内面に、芯材を上型の内面にそれぞ
れセットし、注入ノズルを介して型内にポリウレタンフ
ォーム用原液を注入し、型閉めして発泡反応を完結させ
たのち脱型し、バリを削除して表皮一体成形品とする。
発泡成形型の下型の内面に、芯材を上型の内面にそれぞ
れセットし、注入ノズルを介して型内にポリウレタンフ
ォーム用原液を注入し、型閉めして発泡反応を完結させ
たのち脱型し、バリを削除して表皮一体成形品とする。
【００１４】この際使用される発泡成形型の下型内面に
は前記電鋳型２と同じ凹凸模様を有する成形面が形成さ
れている。また、該下型には表皮のセットを援けるため
に真空吸引機能を設けておくことも可能である。
は前記電鋳型２と同じ凹凸模様を有する成形面が形成さ
れている。また、該下型には表皮のセットを援けるため
に真空吸引機能を設けておくことも可能である。
【００１５】ポリウレタンフォーム用原液としては、通
常半硬質又は硬質と称されるポリウレタンフォーム原液
等を使用する。半硬質ポリウレタンフォーム原液として
は公知のものが使用できるが、その特性としては密度約
０．０５〜０．０８ｇ／ｃｍ３、反応性としてはクリー
ムタイム１５±１０ｓｅｃ、ゲルタイム５０±３０ｓｅ
ｃ、ライズタイム７５±３０ｓｅｃ、位が適当である。
ここで使用する芯材としては公知のもの、例えば、アル
ミニウム、鉄等の金属、ＡＳＧ樹脂、ＰＰ樹脂、ＡＢＳ
樹脂、変性ＰＰＯ樹脂等の各種合成樹脂からなる成形体
を例示することができる。硬質ポリウレタンフォーム原
液としては公知のものが使用できるが、その特性として
は密度約０．０８〜０．１２ｇ／ｃｍ３、反応性として
はクリームタイム２５±１０ｓｅｃ、ゲルタイム５０±
３０ｓｅｃ、ライズタイム７５±３０ｓｅｃ、位が適当
である。ここで使用する補強用芯材としては公知のも
の、例えば、ウレタンフォーム原液が含浸されうるガラ
ス長繊維マット等を例示することができる。
常半硬質又は硬質と称されるポリウレタンフォーム原液
等を使用する。半硬質ポリウレタンフォーム原液として
は公知のものが使用できるが、その特性としては密度約
０．０５〜０．０８ｇ／ｃｍ３、反応性としてはクリー
ムタイム１５±１０ｓｅｃ、ゲルタイム５０±３０ｓｅ
ｃ、ライズタイム７５±３０ｓｅｃ、位が適当である。
ここで使用する芯材としては公知のもの、例えば、アル
ミニウム、鉄等の金属、ＡＳＧ樹脂、ＰＰ樹脂、ＡＢＳ
樹脂、変性ＰＰＯ樹脂等の各種合成樹脂からなる成形体
を例示することができる。硬質ポリウレタンフォーム原
液としては公知のものが使用できるが、その特性として
は密度約０．０８〜０．１２ｇ／ｃｍ３、反応性として
はクリームタイム２５±１０ｓｅｃ、ゲルタイム５０±
３０ｓｅｃ、ライズタイム７５±３０ｓｅｃ、位が適当
である。ここで使用する補強用芯材としては公知のも
の、例えば、ウレタンフォーム原液が含浸されうるガラ
ス長繊維マット等を例示することができる。
【００１６】図２（１）−（６）は本発明の一実施例と
してコンソールボックスの製造工程を示したものであ
る。まず表皮成形金型２０を用いパウダースラッシュ工
法により表皮を成形する。図において２２は電鋳型、１
９は塩化ビニル樹脂粉末、１８は金型内面に形成されつ
つある表皮である。表皮が形成されると脱型し、図２
（２）に示すようにその表面に形成された縫製表皮モデ
ルの縫い合わせ部に相当する造形模様２５に沿ってその
両側に、縫製手段を用いてステッチ意匠２６を入れ、そ
の裏面の縫製ステッチ意匠を完全に覆い隠すように目止
め用シールテープ２７を貼付する。ついでこの表皮２３
を、上記電鋳型２２と同じ凹凸模様を下型内面２９に有
する発泡成形型２８の該下型２８ａの内面２９に、相互
の凹凸を嵌合させて載置するとともにＡＳＧ樹脂からな
る芯材２４を上型２８ｂの内面３０にセットしたのち、
注入ノズル３１からポリウレタンフォーム用原液３２で
ある半硬質ポリウレタンフォーム原液を金型内に注入し
発泡硬化させて脱型し、バリ３４をトリミングして目的
とする製品３５を得た。図３は完成された該コンソール
ボックスの斜視図である。
してコンソールボックスの製造工程を示したものであ
る。まず表皮成形金型２０を用いパウダースラッシュ工
法により表皮を成形する。図において２２は電鋳型、１
９は塩化ビニル樹脂粉末、１８は金型内面に形成されつ
つある表皮である。表皮が形成されると脱型し、図２
（２）に示すようにその表面に形成された縫製表皮モデ
ルの縫い合わせ部に相当する造形模様２５に沿ってその
両側に、縫製手段を用いてステッチ意匠２６を入れ、そ
の裏面の縫製ステッチ意匠を完全に覆い隠すように目止
め用シールテープ２７を貼付する。ついでこの表皮２３
を、上記電鋳型２２と同じ凹凸模様を下型内面２９に有
する発泡成形型２８の該下型２８ａの内面２９に、相互
の凹凸を嵌合させて載置するとともにＡＳＧ樹脂からな
る芯材２４を上型２８ｂの内面３０にセットしたのち、
注入ノズル３１からポリウレタンフォーム用原液３２で
ある半硬質ポリウレタンフォーム原液を金型内に注入し
発泡硬化させて脱型し、バリ３４をトリミングして目的
とする製品３５を得た。図３は完成された該コンソール
ボックスの斜視図である。
【００１７】図４は本発明の他の実施例として製造され
た自動車用ドアトリムの斜視図である。この例では、硬
質ウレタンフォーム用原液を用い、補強用芯材としてガ
ラス長繊維マットが使用された。
た自動車用ドアトリムの斜視図である。この例では、硬
質ウレタンフォーム用原液を用い、補強用芯材としてガ
ラス長繊維マットが使用された。
【００１８】
【発明の効果】本発明は表皮の成形にあたり、従来のよ
うな煩雑でコストのかかる裁断工程と合わせ縫い工程が
なく工数の削減がなされ、かつ縫い代が不要で、縫製部
位が簡素化したため、エア溜りや成形表皮のソリ返り等
による不良品の発生を極力抑制しうるとともに、従来の
縫製表皮に劣らぬ意匠性を具備し、見栄えと触感の改良
された自動車用内装部品等を製造しうる等の優れた効果
を奏する。尚、本発明は自動車用内装部品に限らず、他
のポリウレタン表皮一体発泡による製品、例えば家具そ
の他の型成形製品の製造にも応用出来ることは云うまで
もない。又、ポリウレタンを例示して説明したが同様同
効の性状のプラスチック材、例えばフェノール系発泡性
プラスチック等を材料として使用することも本願発明の
技術思想に含まれることは云うまでもない。
うな煩雑でコストのかかる裁断工程と合わせ縫い工程が
なく工数の削減がなされ、かつ縫い代が不要で、縫製部
位が簡素化したため、エア溜りや成形表皮のソリ返り等
による不良品の発生を極力抑制しうるとともに、従来の
縫製表皮に劣らぬ意匠性を具備し、見栄えと触感の改良
された自動車用内装部品等を製造しうる等の優れた効果
を奏する。尚、本発明は自動車用内装部品に限らず、他
のポリウレタン表皮一体発泡による製品、例えば家具そ
の他の型成形製品の製造にも応用出来ることは云うまで
もない。又、ポリウレタンを例示して説明したが同様同
効の性状のプラスチック材、例えばフェノール系発泡性
プラスチック等を材料として使用することも本願発明の
技術思想に含まれることは云うまでもない。
【００１９】
【図１】本発明の製造方法における表皮成形工程の説明
図。
図。
【図２】実施例としてコンソールボックスを製造する際
の工程を示す概略図。
の工程を示す概略図。
【図３】図２に示した工程により製造されたコンソール
ボックスの斜視図。
ボックスの斜視図。
【図４】他の実施例として製造されたドアトリムの斜視
図。
図。
【図５】従来の製造方法における表皮成形工程の説明
図。
図。
１：表皮モデル、２、２２：電鋳型、３、８、１８、２
３：表皮、４、１４：縫い合わせ部、５、２５：縫い合
わせ部に相当する造形模様、６、１６、２６：縫製によ
るステッチ意匠、７、１７、２７：非通気性シール層
（シールテープ）、 ９、１９：塩化ビニル樹脂粉末、
１０、２０：表皮成形型、１１、２１：リザーバボック
ス、１２ａ、１２ｂ、１２ｃ：裁断片、１３：縫製表
皮、１５：縫い代、２４：芯材、２８：発泡成形型、２
８ａ：下型、２８ｂ：上型、３１：注入ノズル、３２：
ポリウレタンフォーム用原液、３３：ポリウレタンフォ
ーム、３４：バリ、３５：製品（コンソールボック
ス）。
３：表皮、４、１４：縫い合わせ部、５、２５：縫い合
わせ部に相当する造形模様、６、１６、２６：縫製によ
るステッチ意匠、７、１７、２７：非通気性シール層
（シールテープ）、 ９、１９：塩化ビニル樹脂粉末、
１０、２０：表皮成形型、１１、２１：リザーバボック
ス、１２ａ、１２ｂ、１２ｃ：裁断片、１３：縫製表
皮、１５：縫い代、２４：芯材、２８：発泡成形型、２
８ａ：下型、２８ｂ：上型、３１：注入ノズル、３２：
ポリウレタンフォーム用原液、３３：ポリウレタンフォ
ーム、３４：バリ、３５：製品（コンソールボック
ス）。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柴山 賢治 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山３ 番地 東洋ゴム工業株式会社自動車部品技 術センター内 (72)発明者 青木 雄二 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山３ 番地 東洋ゴム工業株式会社自動車部品技 術センター内
Claims (1)
- 【請求項１】 予め金型成型により、その表面に縫製表
皮の縫い合わせ部に相当する造形模様を形成するととも
に製品外面形状に賦形された熱可塑性合成樹脂よりなる
表皮の所望部分に、縫製手段を用いてステッチ意匠を形
成し、ついでその裏面の少なくとも上記ステッチ模様を
包含する範囲に必要に応じて非通気性シール層を裏打ち
し、該表皮及び芯材をそれぞれ発泡成形型の下型と上型
の内面にセットしたのち、表皮の裏面上にポリウレタン
フォーム用原液を注入密閉し一体発泡させることを特徴
とする自動車用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4175873A JPH05305685A (ja) | 1992-04-30 | 1992-04-30 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4175873A JPH05305685A (ja) | 1992-04-30 | 1992-04-30 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05305685A true JPH05305685A (ja) | 1993-11-19 |
Family
ID=16003703
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4175873A Withdrawn JPH05305685A (ja) | 1992-04-30 | 1992-04-30 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05305685A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001046187A (ja) * | 1999-08-09 | 2001-02-20 | T S Tec Kk | 座席用表皮材及びこれを用いて製造した座席 |
| JP2007038845A (ja) * | 2005-08-03 | 2007-02-15 | Kasai Kogyo Co Ltd | 車両用アームレスト |
| EP2337679A1 (en) * | 2008-09-12 | 2011-06-29 | Faurecia Interior Systems, Inc. | Decorative trim and method for making same |
| CN104924515A (zh) * | 2015-05-28 | 2015-09-23 | 任琼福 | 一种汽车脚垫的制造方法 |
| JP2016222135A (ja) * | 2015-06-01 | 2016-12-28 | 豊和繊維工業株式会社 | 車両の内装部品及び車両の内装部品用表皮材 |
| JP2019119790A (ja) * | 2017-12-28 | 2019-07-22 | コベストロ、ドイチュラント、アクチエンゲゼルシャフトＣｏｖｅｓｔｒｏ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ Ａｇ | 繊維補強複合体及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-04-30 JP JP4175873A patent/JPH05305685A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001046187A (ja) * | 1999-08-09 | 2001-02-20 | T S Tec Kk | 座席用表皮材及びこれを用いて製造した座席 |
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| EP2337679A1 (en) * | 2008-09-12 | 2011-06-29 | Faurecia Interior Systems, Inc. | Decorative trim and method for making same |
| EP2337679A4 (en) * | 2008-09-12 | 2012-04-25 | Faurecia Interior Systems Inc | DECORATIVE CLOTHING AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| CN104924515A (zh) * | 2015-05-28 | 2015-09-23 | 任琼福 | 一种汽车脚垫的制造方法 |
| JP2016222135A (ja) * | 2015-06-01 | 2016-12-28 | 豊和繊維工業株式会社 | 車両の内装部品及び車両の内装部品用表皮材 |
| JP2019119790A (ja) * | 2017-12-28 | 2019-07-22 | コベストロ、ドイチュラント、アクチエンゲゼルシャフトＣｏｖｅｓｔｒｏ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ Ａｇ | 繊維補強複合体及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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