JPH07282474A

JPH07282474A - 光ディスク接着用接着剤塗布装置

Info

Publication number: JPH07282474A
Application number: JP6074791A
Authority: JP
Inventors: Shoichi Nanba; 祥一難波
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1994-04-13
Filing date: 1994-04-13
Publication date: 1995-10-27

Abstract

(57)【要約】【構成】光ディスクを貼り合わすための接着剤塗布装
置において、光ディスクを接着するための接着剤は、回
転する上部ローラ２３の表面に担持される。光ディスク
は、上部ローラ２３と下部ローラ２４の間隙部に搬送さ
れ、光ディスクの表面上に上部ローラ２３より接着剤が
供給され塗布される。ディスクの厚さはディスク厚み検
出部３０により検知され、検出した信号によりローラ間
の隙間の距離を制御して、光ディスク表面と上部ローラ
２３の間隙を常に一定に維持する。【効果】ディスクの厚みに関係なく常に一定の厚みに
接着剤を塗布することが出来、貼り合わせた後の光ディ
スクの平坦度を向上することが出来る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ビデオディスク、ディ
ジタルオーディオディスク、静止画、文書ファイルなど
の光ディスクに関するもので、薄型光ディスク基板や録
再用の光ディスク基板等の貼り合わせを必要とする場合
の光ディスクの貼り合わせ装置ならびに貼り合わせ方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に光ディスクは、その情報密度が極
めて大きいことや、Ｓ／Ｎ比が大きくノイズが少ないこ
と等から情報媒体として有望視され、ビデオディスクと
して商品化され、ディジタル信号記録および再生する光
ディスクとしても近年研究開発が行なわれている。

【０００３】この光ディスクを製造する最も一般的な方
法は、スタンパーと呼ばれる光ディスク原盤を成形型と
して用いて、射出あるいは射出圧縮等の成形により原盤
の複製を製造し、これによりできた基板の信号面上に薄
膜を形成し、さらにその上に保護膜を形成した状態で、
貼り合わせて完成するものである。

【０００４】この貼り合わせの方法としては、ホットメ
ルト接着剤を用いたホットメルト法と紫外線硬化樹脂を
接着剤に用いた紫外線硬化樹脂法の２つがある。ここで
は、ホットメルト接着剤を用いたホットメルト法による
貼り合わせ方法に関して説明を行う。

【０００５】以下、図面を参照しながら光ディスクを製
造するための光ディスク用貼り合わせ装置ならびにその
貼り合わせ方法について説明する。

【０００６】図７および図８に従来の貼り合わせによる
光ディスクの製造方法を示す。また、図９は従来の光デ
ィスクの貼り合わせ方法に用いるホットメルト接着剤塗
布装置を、図１０はそのプレス装置を、図１１は光ディ
スクを従来のホットメルト法で貼り合わせた場合の貼り
合わせ後の光ディスクの平坦度（反り量）を示す図であ
る。

【０００７】図７において、１はガラス基板、２はレジ
スト膜、３は記録用レーザ光、４は記録された信号部、
５は導電薄膜、６は電鋳メッキ膜、７はスタンパーと呼
ばれる光ディスク原盤、８はディスク基板、９は反射あ
るいは記録等の薄膜、１０は薄膜を保護するための保護
膜、１１は光ディスク単板、１２は接着剤層である。

【０００８】また、図７および図８において、同図
（ａ）はレジスト膜形成工程、同図（ｂ）は露光記録工
程、同図（ｃ）は現像工程、同図（ｄ）は導電薄膜形成
工程、同図（ｅ）は電鋳メッキ工程、同図（ｆ）光ディ
スク原盤の裏面研磨工程および内外周加工工程、同図
（ｇ）は成形工程、同図（ｈ）は薄膜形成工程、同図
（ｉ）は保護膜形成工程、同図（ｊ）は貼り合わせ工程
を示している。

【０００９】また、図９において１３は内部に溶解用の
ヒータを内臓した接着剤溶解槽、１４はヒータを内臓し
た上部ローラ、１５は下部ローラ、１６はローラ回転用
モータ、１７は送り用移動台、１８は送り用モータであ
る。

【００１０】図１０において１９は上部プレス台、２０
は下部プレス台、２１はプレス用エアーシリンダーであ
る。

【００１１】光ディスクを製造するには、図７および図
８に示すように、まずレジスト膜形成工程（ａ）におい
て、ガラス基板１の上にスピン法等によりレジスト膜２
を形成し、次にこのレジスト膜を露光記録工程（ｂ）に
おいて、記録用のレーザ光３で信号を露光記録し、次に
現像工程（ｃ）で現像することにより信号部４を形成す
る。

【００１２】次に導電膜形成工程（ｄ）で、スパッタ法
等によりニッケルあるいは銀等の導電薄膜５を５０〜１
００nmの厚みで形成し、電鋳メッキ工程（ｅ）でその上
から電鋳メッキすることによりニッケルメッキ皮膜６を
０．２〜０．４mmの厚みで形成する。

【００１３】これをガラス基板から剥離し洗浄等でレジ
スト膜を取り除いた後、この光ディスク原盤が成形時の
成形機金型に合うように、裏面研磨工程（ｆ）で裏面を
０．１μｍ以下の面粗度に仕上げるように研磨し、さら
に内外周を金型に合わせて切断加工することによりスタ
ンパーと呼ばれる光ディスク原盤７が出来上がる。

【００１４】この光ディスク原盤７から光ディスクを製
造するには、さらにこの光ディスク原盤７を成形型とし
て用いて、成形工程（ｇ）でポリカーボネートあるいは
アクリル等の樹脂材料を成形することにより、原盤７に
形成された信号が転写されたディスク基板８を作製す
る。

【００１５】次に、薄膜形成工程（ｈ）でディスク基板
８の信号面上に、反射あるいは記録用薄膜９を形成し、
その上に保護膜形成工程（ｉ）で保護膜１０を形成し光
ディスク単板１１を作製する。

【００１６】その後、貼り合わせ工程（ｊ）で、一対の
光ディスク単板１１を接着剤で貼り合わせて光ディスク
が出来上がる。

【００１７】ここで光ディスク単板を貼り合わすには、
まず図９に示すようなホットメルト接着剤塗布装置で、
光ディスク単板１１の保護膜上にホットメルト接着剤を
１００μｍ以下の厚みに塗布する。

【００１８】これは、まず光ディスク単板と上部ローラ
１４の隙間が一定の距離になるように手動で下部ローラ
１５の上下位置が調整される。

【００１９】溶解温度１００〜１３０度のホットメルト
接着剤を、接着剤溶解槽１３に入れ内部ヒータで１３０
度以上で溶解し、ローラ回転用モータ１６で上下ローラ
を回転することにより上部ローラ１４に接着剤を塗布す
る。

【００２０】光ディスク単板（図示せず）を保護膜面を
上にして送り用移動台１７に載せ、送り用モータ１８で
送り用移動台１７を動かし、光ディスク単板を上部ロー
ラ１４と下部ローラ１５の隙間に通過させることにより
上部ローラ１４で光ディスク単板の保護膜面上に接着剤
を塗布するものである。ここで塗布される接着剤の厚み
は、上部ローラ１４と光ディスク単板の隙間量で決ま
る。

【００２１】次に、接着剤塗布後、図１０に示すような
貼り合わせ用プレス装置において、下部プレス台２０の
上に接着剤を塗布した１枚目の光ディスク基板を接着剤
塗布面を上にして、更にその上に２枚目の光ディスク基
板を接着剤塗布面を下にした状態で置き、プレス用エア
ーシリンダ２１で上部プレス台１９に例えば３kg/cm²以
下の圧力をかけ、上部プレス台を下部プレス台に数１０
秒間押さえつけて貼り合わすものである。

【００２２】しかし、このプレス装置の上部プレス台と
下部プレス台はどちらも平坦にできており、また光ディ
スクは中心に直径１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度の穴があいて
いるため、押さえつけられた光ディスク面内の圧力分布
が内周の方が弱くなり、従って貼り合わせ後の光ディス
クは、図１０に示すように内周部に比べ外周部が５０μ
ｍ程度上部に反った状態になっている。

【００２３】また、ホットメルト接着剤は１３０度以上
で溶解するため、長期間使用していると接着剤が焼けて
変質し、定期的に交換しなければならない。

【００２４】この接着剤の交換方法は、上部ローラ１４
を逆回転し上部ローラ１４に接着剤を巻き付けた状態で
回転を停止し、樹脂製のヘラ等で取り除き、この操作を
接着剤溶解槽内の接着剤が無くなるまで繰り返すことに
より交換するものである。

【００２５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな構成では、ディスクの厚みが変わるごとにホットメ
ルト接着剤塗布装置の下部ローラの上下位置を手動で調
整しなければならないため、調整に時間がかかり、また
手動で調整するため調整ごとにローラと光ディスク単板
の隙間の距離が変わり、その結果、接着剤塗布厚みが変
化し、貼り合わせ後の厚みが変わったり反りが発生し、
品質の劣化が起こり易い。

【００２６】また、貼り合わせる光ディスクは、内周に
穴があいているため圧力分布が内周部の方が外周部に比
べ弱くなり、貼り合わせ後の光ディスクは内周部が下が
り、平坦度（反り量）が内周から外周にかけて悪くな
る。

【００２７】また、ホットメルト接着剤の交換時期は、
接着剤の色の変化の度合いを目視で判断するため、接着
剤の管理が充分に行えず、貼り合わせディスクの精度の
劣化を起こし易い。

【００２８】更に、交換方法においても上部ローラを逆
回転しローラに巻き付けて取り除くため、一度に取り除
ける量も少なく交換にかなりの時間が必要になり、接着
剤も１００度以上の高温であるために交換作業は危険で
もある。

【００２９】本発明は、上記従来の問題点に鑑み、光デ
ィスクの貼り合わせにおいて、ディスクの厚みに関係な
く、自動的に常に一定の厚みに接着剤が塗布出来、また
反りの非常に少ない貼り合わせディスクを製造出来る貼
り合わせ装置ならびに貼り合わせ方法を提供するもので
ある。

【００３０】また、接着剤の交換も自動化することによ
り接着剤の品質を一定に維持出来、しかも非常に簡単に
交換出来る接着剤交換方法も提供するものである。

【００３１】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の光ディスク用貼り合わせ装置ならびに貼り合
わせ方法は、貼り合わすための光ディスク単板の厚みを
接着剤塗布前に検出し、その厚みに応じて下部ローラの
高さを自動的に調整出来るようにすることにより、ディ
スクの厚みに関係なく上部ローラと光ディスクの隙間を
常に一定に出来るようにしたものである。

【００３２】また、貼り合わせ時のプレス装置のプレス
台を予め外周部を内周部に比べて低くしておくことによ
り、反りの非常に少ない貼り合わせが出来るようにした
ものである。また、接着剤の交換は、溶解した接着剤に
レーザ等の光をあて、その透過率（透過光量）を検出
し、一定の値より下がると自動的に接着剤溶解槽内の接
着剤をポンプで排出し、さらに新しい接着剤を供給する
ようにしたものである。

【００３３】

【作用】本発明は上記した構成により、貼り合わす光デ
ィスク単板の厚みに関係なく、常に一定の厚みに接着剤
が塗布出来、また反りの非常に少なない貼り合わせが出
来るため、高品質で高精度の光ディスクを安定に、しか
も簡単に製造することが出来るようになった。また、貼
り合わせのための接着剤も常に一定の品質に維持出来る
ため、常に安定した品質の貼り合わせを行うことが出来
る。

【００３４】

【実施例】以下、本発明の光ディスク用貼り合わせ装置
ならびにその貼り合わせ方法の一実施例について、図面
を参照しながら詳細に説明する。

【００３５】図１は本発明の第１の実施例における光デ
ィスクの貼り合わせに用いる接着剤塗布装置のブロック
図である。

【００３６】図２は本発明第１の実施例における接着剤
塗布装置のディスク厚み測定部を示すブロック図であ
る。

【００３７】図３は本発明第１の実施例における光ディ
スクの貼り合わせに用いるプレス装置のブロック図であ
る。

【００３８】図４は本発明第１の実施例の貼り合わせ方
法を用いて貼り合わせた場合の貼り合わせ後の光ディス
クの反り量を示す図である。

【００３９】図５は本発明第１の実施例における接着剤
塗布装置の接着剤の劣化を検出するための接着剤検出部
を示すブロック図である。

【００４０】図６は接着剤を１５０度で溶解した場合の
接着剤の劣化を示す接着剤の溶解時間と透過率の関係を
示す図である。

【００４１】図１と図２と図５において２２は内部に溶
解用のヒータを内臓した接着剤溶解槽、２３は接着剤を
塗布するためのヒータを内臓した上部ローラ、２４は接
着剤塗布時にディスクを上部ローラに挟み込むための下
部ローラである。

【００４２】２５は上下ローラを回転するためのローラ
回転用モータ、２６は下部ローラを上下するためのロー
ラ上下移動用モータ、２７はモータで下部ローラを移動
するためのローラ移動ネジである。

【００４３】２８はディスクを搬送するための送り用移
動台、２９は送り用移動台を動かすための送り用モータ
である。

【００４４】３０はディスク厚み検出部であり、図２に
示す様に、ディスクの厚みを検出し厚みに応じて下ロー
ラを移動するためのレーザ４０と、受光素子４１と受光
素子を移動するための送りネジ４２と、送り用モータ４
３と受光素子の位置を検出するための位置検出器４４
と、検出した位置信号をディジタル変換するためのＡ／
Ｄ変換器４５と、予め厚みと位置の相関を設定しておき
検出した位置信号と設定した値とを比較するための位置
設定器４６と、比較した結果に応じてローラ上下移動モ
ータ２６を駆動するための制御器４７を具備する。

【００４５】３５は接着剤排出部であり、接着剤を排出
するための排出管３１と、電磁バルブ３２と、排出ポン
プ３３と、排出タンク３４を具備する。

【００４６】３６は接着剤検出部であり、接着剤に光を
あてるためのレーザ５１と、接着剤槽に光を通すための
透明ガラス窓５２と、透過光を検出するための受光素子
５３と、検出した透過光を透過率に変換するための透過
率変換器５４と、予め交換時期を設定して置く透過率設
定器５５と、検出した値と設定した値とを比較するため
の比較器５６と、接着剤排出部３５と接着剤供給部３７
を制御するための制御器５７を具備する。

【００４７】３７は新しい接着剤を供給するための接着
剤予備槽３８と電磁バルブ３９から成る接着剤供給部で
ある。

【００４８】また、図３において４８は上部プレス台、
４９は下部プレス台、５０は上部プレス台を下部プレス
台に押さえつけるためのエアーシリンダーである。

【００４９】この光ディスク用貼り合わせ装置は、図１
に示すような接着剤を塗布するための接着剤塗布装置と
図３に示すような貼り合わすためのプレス装置とから成
っている。

【００５０】この装置で光ディスク単板を貼り合わすに
は、まず接着剤塗布装置で光ディスク単板の保護膜面上
に接着剤を塗布する。

【００５１】図１に示す接着剤塗布装置による接着剤の
塗布は次のように行われる。ホットメルト接着剤を接着
剤溶解槽２２に入れ内部ヒータで溶解し、回転用モータ
２５で上部ローラ２３ならびに下部ローラ２４を回転
し、上部ローラ２３に溶解した接着剤を塗布する。

【００５２】その状態で、光ディスク単板を保護膜を上
にして送り用移動台２８に載せ、送り用モータ２９で光
ディスク単板を送る。

【００５３】送られた光ディスク単板は、送り用移動台
２９の上方向に設置されたディスク厚み検出部３０でレ
ーザ４０のレーザ光が照射され、光ディスク単板で反射
してきた光を受光素子４１を送りネジ４２と送り用モー
タ４３で自動的に移動しながら受光し、最も反射光量の
多い位置を位置検出器４４で検出し、その信号をＡ／Ｄ
変換器４５でディジタルに変換する。

【００５４】その後、位置設定器４６で、この値と、予
め受光素子４１の位置と下ローラ２４の位置の関係を設
定しておいた値とを比較し、これが一致するように制御
器４７でローラ上下移動用モータ２６を駆動することに
より、ローラ移動ネジ２７で下部ローラの位置を上下
し、光ディスク単板と上部ローラ２３の間の隙間が常に
一定になるようにしたものである。

【００５５】この状態で光ディスク単板が上部ローラ２
３と下部ローラの間を通ることにより、光ディスク単板
の厚みに関係なく常に一定の厚みに接着剤が塗布され
る。

【００５６】次に、接着剤を一定の厚みに塗布した光デ
ィスク単板を貼り合わせ用プレス装置で貼り合わす。

【００５７】これは、図３に示すような、上部プレス台
４８と下部プレス台４９がともに内周に比べ外周の方が
５０μｍ程度低くなっているプレス装置の下部プレス台
４９の上に、接着剤を塗布した１枚目の光ディスク単板
を接着剤塗布面を上にして載せ、更にその上に２枚目の
光ディスク単板を接着剤塗布面を下にした状態で載せ、
プレス用エアーシリンダ５０で上部プレス台４８を光デ
ィスク単板に３kg/cm²以下の圧力で１０秒以上押さえつ
ける。

【００５８】すなわち２枚の光ディスク単板を、外周部
が５０μｍ程度下がった状態で押さえつけた状態て貼り
合わすものである。

【００５９】このようにプレス台の外周を内周に比べ５
０μｍ程度低くして貼り合わした場合の、貼り合わせた
後の光ディスクの反り量は図４に示すように１０μｍ以
下と非常に少なくなる。

【００６０】次に、接着剤の交換は、接着剤検出部３６
と接着剤排出部３５と接着剤供給部３７で行なわれる。

【００６１】その動作は次の通りである。図５に示す様
に、接着剤検出部３６のレーザ５１の光を透明ガラス窓
５２を通して接着剤溶解槽２２内の溶解している接着剤
にあて、その透過してきた光を受光素子５３で検出す
る。

【００６２】検出した信号を透過率変換器５４で基の光
量と比較することにより透過率に変換し、この透過率の
値と予め透過率設定器５５で設定した値とを比較器５６
で比較する。

【００６３】検出した光の透過率が設定値より下がる
と、接着剤制御器５７で接着剤排出部３５の電磁バルブ
３２と排出ポンプを駆動し、排出管３１を通して排出タ
ンク３４に接着剤を排出すると同時に、接着剤供給部３
７の電磁バルブも併せて駆動することにより、新しい接
着剤を接着剤溶解槽に供給するものである。

【００６４】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、貼り合わ
せる光ディスク単板の厚みに応じてローラ間の距離を自
動的に調整するようにしたため、光ディスク単板の厚み
に関係なく常に一定の厚みに接着剤を塗布することが出
来、従って貼り合わせ後の光ディスクの厚みを常に一定
に出来る。

【００６５】また貼り合わせ用のプレス台に予め傾斜を
持たせ、プレス時に斜めに押さえたため、貼り合わせ後
の光ディスクの反りを極端に少なくすることが出来る。

【００６６】更に、接着剤の交換も接着剤の劣化状態に
応じて自動的に交換出来るため、常に安定した貼り合わ
せが出来るようになった。

【００６７】従って、高品質で高精度の光ディスクを簡
単にしかも安定に製造出来るようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例における接着剤塗布装置のブ
ロック図

【図２】本発明の一実施例における光ディスク単板の厚
み検出部のブロック図

【図３】本発明の一実施例におけるプレス装置のブロッ
ク図

【図４】本発明の一実施例で製造された光ディスクの反
りを示す図

【図５】本発明の一実施例における接着剤塗布装置の接
着剤検出部のブロック図

【図６】ホットメルト接着剤の光の透過率の変化を示す
図

【図７】光ディスクの一般的な製造方法を示す断面図

【図８】光ディスクの一般的な製造方法を示す工程のブ
ロック図

【図９】従来の光ディスクの貼り合わせに用いる接着剤
塗布装置のブロック図

【図１０】従来における光ディスクの貼り合わせに用い
るプレス装置のブロック図

【図１１】従来の製造方法における光ディスクの反りを
示す図

【符号の説明】

２２接着剤溶解槽２３上ローラ２４下ローラ２５ローラ回転用モータ２６ローラ上下移動用モータ２７ローラ移動ネジ２８送り用移動台２９送り用モータ３０ディスク厚み検出部３１排出管３２電磁バルブ３３排出ポンプ３４排出タンク３５接着剤排出部３６接着剤検出部３７接着剤供給部３８接着剤予備槽３９電磁バルブ４０レーザ４１受光素子４２送りネジ４３送り用モータ４４位置検出器４５Ａ／Ｄ変換器４６位置設定器４７制御器４８上プレス台４９下プレス台５０エアーシリンダ５１レーザ５２透明ガラス窓５３受光素子５４透過変換器５５透過率設定器５６比較器５７接着剤制御器

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ホットメルトを光ディスクの貼り合わせ用
の接着剤として用いる光ディスク接着用接着剤塗布装置
であって、ホットメルト接着剤を溶かすための接着剤溶
解槽と、接着剤をディスクに塗布するための上部ローラ
ならびに下部ローラと、ローラを回転するためのローラ
回転用モータと、光ディスクの厚みを検出し厚みに応じ
て上下ローラ間の隙間量を制御するためのディスク厚み
検出部と、ディスク厚み検出部で検出した信号で下部ロ
ーラを上下するためのローラ上下移動用モータとローラ
移動ネジと、光ディスクを送るための送り用移動台と送
り用移動台を動かすための送り用モータと、接着剤の劣
化を検出するための接着剤検出部と、接着剤検出部で検
出した信号に応じて接着剤を排出するための接着剤排出
部と、新しい接着剤を供給するための接着剤供給部を備
えたことを特徴とする光ディスク接着用接着剤塗布装
置。
【請求項２】ホットメルト接着剤塗布装置の光ディスク
の厚み検出部が、厚みを検出するためのレーザと、受光
素子と、前記受光素子を移動させるための移動手段と、
前記受光素子の移動位置を検出するための位置検出器
と、前記位置検出手段により検出された信号をディジタ
ルに変換するためのＡ／Ｄ変換器と、検出した厚みに応
じて自動的にローラの位置を制御するための位置設定器
と、制御器とを備えたことを特徴とする請求項１の光デ
ィスク接着用接着剤塗布装置。
【請求項３】ホットメルト接着剤塗布装置の接着剤の劣
化を検出するための接着剤検出部が、接着剤を照射する
光源と、前記光源により照射され前記接着剤を透過した
光を受光する受光素子と、前記受光素子の検出値に基づ
いて前記接着剤の透過率を得る透過率変換器と、前記透
過率変換器により得られた透過率が一定の透過率より下
がると自動的に接着剤を交換するための透過率設定器と
比較器と接着剤制御器とを備えたことを特徴とする請求
項１の光ディスク接着用接着剤塗布装置。
【請求項４】ホットメルト接着剤塗布装置の接着剤排出
部が、接着剤を排出するための排出管と電磁バルブと排
出ポンプと排出タンクとを備え、また接着剤供給部が、
接着剤予備槽と電磁バルブとを備えたことを特徴とする
請求項１の光ディスク接着用接着剤塗布装置。
【請求項５】ホットメルト接着剤により光ディスクを貼
り合わすための光ディスク貼り合わせ用プレス装置であ
って、中心部に対し外周部を５０μｍ程度低くした上部
プレス台と、上部プレス台と同じ傾斜をつけた下部プレ
ス台と、上部プレス台を下部プレス台に押さえつけるた
めの加圧手段を備えたことを特徴とする光ディスク貼り
合わせ用プレス装置。
【請求項６】光ディスクを貼り合わせるための接着剤の
塗布方法であって、接着剤を表面に担持する回転ローラ
に光ディスクを近接させ、前記回転ローラ上の接着剤を
前記光ディスクの表面に塗布するに際し、予め貼り合わ
す光ディスクの厚みを計測し、この厚みの計測値に応じ
て、前記回転ローラと前記光ディスクの位置関係を、前
記光ディスク表面と前記ローラの隙間が一定になるよう
に制御することを特徴とする接着剤の塗布方法。
【請求項７】ホットメルト法により光ディスクを加圧し
て貼り合わせる光ディスクの貼り合わせ方法であって、
プレス時に光ディスクの中心部に対し外周部が５０μｍ
程度低くなるようにした状態で３kg/cm²以下の圧力で１
０秒間以上押さえつけて貼り合わすことを特徴とする光
ディスクの貼り合わせ方法。