JPH07246504A - パイプバー材の加工方法およびその装置 - Google Patents
パイプバー材の加工方法およびその装置Info
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- JPH07246504A JPH07246504A JP4087294A JP4087294A JPH07246504A JP H07246504 A JPH07246504 A JP H07246504A JP 4087294 A JP4087294 A JP 4087294A JP 4087294 A JP4087294 A JP 4087294A JP H07246504 A JPH07246504 A JP H07246504A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 パイプバー材の内部に切粉がたまらないよう
にすると共に、工具寿命を延ばし、さらにパイプバー材
の後部からのクーラント排水を防止するようにしてパイ
プバー材の加工方法およびその装置を提供することにあ
る。 【構成】 主軸台25に回転自在に設けられた主軸27
に加工すべきパイプバー材Wを装着しチャック29でク
ランプし、Z軸方向およびX軸方向へ移動自在な刃物台
7に設けられた工具23で前記パイプバー材Wを切断加
工する際、前記刃物台7に設けられたストッパ部材21
で前記パイプバー材Wの位置決めを行うと共に、前記パ
イプバー材W内に密着して装着された挿入部材31をパ
イプバー材Wの奥側へスライドせしめた後、パイプバー
材Wを前記工具で切断加工することを特徴とする。
にすると共に、工具寿命を延ばし、さらにパイプバー材
の後部からのクーラント排水を防止するようにしてパイ
プバー材の加工方法およびその装置を提供することにあ
る。 【構成】 主軸台25に回転自在に設けられた主軸27
に加工すべきパイプバー材Wを装着しチャック29でク
ランプし、Z軸方向およびX軸方向へ移動自在な刃物台
7に設けられた工具23で前記パイプバー材Wを切断加
工する際、前記刃物台7に設けられたストッパ部材21
で前記パイプバー材Wの位置決めを行うと共に、前記パ
イプバー材W内に密着して装着された挿入部材31をパ
イプバー材Wの奥側へスライドせしめた後、パイプバー
材Wを前記工具で切断加工することを特徴とする。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、パイプバー材を工具
で切断加工を行うパイプバー材の加工方法およびその装
置に関する。
で切断加工を行うパイプバー材の加工方法およびその装
置に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、パイプバー材を切断加工する加工
装置としては、例えば実公昭61−19850号公報で
知られているようなバーフィーダを備えた旋盤が知られ
ている。この旋盤でパイプバー材に切断加工を行う際に
はパイプバー材の材質として、真ちゅうなどの快削材の
みに限定されるように、対象材質にかなりの制約があ
る。
装置としては、例えば実公昭61−19850号公報で
知られているようなバーフィーダを備えた旋盤が知られ
ている。この旋盤でパイプバー材に切断加工を行う際に
はパイプバー材の材質として、真ちゅうなどの快削材の
みに限定されるように、対象材質にかなりの制約があ
る。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の旋盤で制約された材質のパイプバー材を加工する
と、パイプバー材の内部に切粉がつまってしまい、工具
の刃具寿命が低下すると共に突発的に切損する恐れがあ
る。また切断された製品の内径に切粉がつまっていると
パーツバスケットへ製品が容易に搬出できないこともあ
る。さらに、パイプバー材の後部よりクーラント排水に
よる水もれが生じるという問題もあった。
来の旋盤で制約された材質のパイプバー材を加工する
と、パイプバー材の内部に切粉がつまってしまい、工具
の刃具寿命が低下すると共に突発的に切損する恐れがあ
る。また切断された製品の内径に切粉がつまっていると
パーツバスケットへ製品が容易に搬出できないこともあ
る。さらに、パイプバー材の後部よりクーラント排水に
よる水もれが生じるという問題もあった。
【0004】この発明の目的は、パイプバー材の内部に
切粉がたまらないようにすると共に、工具寿命を延ば
し、さらにパイプバー材の後部からのクーラント排水を
防止するようにしたパイプバー材の加工方法およびその
装置を提供することにある。
切粉がたまらないようにすると共に、工具寿命を延ば
し、さらにパイプバー材の後部からのクーラント排水を
防止するようにしたパイプバー材の加工方法およびその
装置を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
にこの発明のパイプバー材の加工方法は、主軸台に回転
自在に設けられた主軸に加工すべきパイプバー材を装着
しチャックでクランプし、Z軸方向およびX軸方向へ移
動自在な刃物台に設けられた工具で前記パイプバー材を
切断加工する際、前記刃物台に設けられたストッパ部材
で前記パイプバー材の位置決めを行うと共に、前記パイ
プバー材内に密着して装着された挿入部材をパイプバー
材の奥側へスライドせしめた後、パイプバー材を前記工
具で切断加工することを特徴とするものである。
にこの発明のパイプバー材の加工方法は、主軸台に回転
自在に設けられた主軸に加工すべきパイプバー材を装着
しチャックでクランプし、Z軸方向およびX軸方向へ移
動自在な刃物台に設けられた工具で前記パイプバー材を
切断加工する際、前記刃物台に設けられたストッパ部材
で前記パイプバー材の位置決めを行うと共に、前記パイ
プバー材内に密着して装着された挿入部材をパイプバー
材の奥側へスライドせしめた後、パイプバー材を前記工
具で切断加工することを特徴とするものである。
【0006】また、この発明のパイプバー材の加工装置
は、主軸台に回転自在に設けられた主軸に加工すべきパ
イプバー材を装着しチャックでクランプし、Z軸方向お
よびX軸方向へ移動自在な刃物台に設けられた工具で前
記パイプバー材を切断加工するパイプバー材の加工装置
であって、前記パイプバー材内に挿入部材を密着すると
共に、前記パイプバー材の先端位置決めと前記挿入部材
をパイプバー材内の奥側へスライドさせるストッパ部材
を前記刃物台に設けてなることを特徴とするものであ
る。
は、主軸台に回転自在に設けられた主軸に加工すべきパ
イプバー材を装着しチャックでクランプし、Z軸方向お
よびX軸方向へ移動自在な刃物台に設けられた工具で前
記パイプバー材を切断加工するパイプバー材の加工装置
であって、前記パイプバー材内に挿入部材を密着すると
共に、前記パイプバー材の先端位置決めと前記挿入部材
をパイプバー材内の奥側へスライドさせるストッパ部材
を前記刃物台に設けてなることを特徴とするものであ
る。
【0007】前記パイプバー材の加工装置において、前
記挿入部材が長手方向へ延伸されその一端に焼入れした
突当て面を有した本体部材と、この本体部材の長手方向
へ適宜な間隔で設けられたシール用溝と、この各シール
用溝に嵌合されたシール部材とで構成されていること、
前記ストッパ部材に、前記パイプバー材内に装着された
挿入部材をパイプバー材内の奥側へスライドせしめる突
出部と、この突出部の外周部にパイプバー材の先端を位
置決めする突当て部を備えてなること、あるいは、前記
ストッパ部材がパイプバー材のサイズに応じて交換可能
であること、さらには前記挿入部材がパイプバー内に挿
入部材用マガジンから取り出されて、挿入ハンドで自動
的に装着されることが望ましいものである。
記挿入部材が長手方向へ延伸されその一端に焼入れした
突当て面を有した本体部材と、この本体部材の長手方向
へ適宜な間隔で設けられたシール用溝と、この各シール
用溝に嵌合されたシール部材とで構成されていること、
前記ストッパ部材に、前記パイプバー材内に装着された
挿入部材をパイプバー材内の奥側へスライドせしめる突
出部と、この突出部の外周部にパイプバー材の先端を位
置決めする突当て部を備えてなること、あるいは、前記
ストッパ部材がパイプバー材のサイズに応じて交換可能
であること、さらには前記挿入部材がパイプバー内に挿
入部材用マガジンから取り出されて、挿入ハンドで自動
的に装着されることが望ましいものである。
【0008】
【作用】以上のようパイプバー材の加工方法およびその
装置とすることにより、主軸台に回転自在に設けられた
主軸に加工すべきパイプバー材を装着しチャックでクラ
ンプする。このパイプバー材の先端に挿入部材を密着し
て装着する。次いで刃物台をZ軸方向およびX軸方向へ
移動せしめ刃物台に設けられたストッパ部材を前記パイ
プバー材と相対向した所望位置に位置決めし、このスト
ッパ部材にパイプバー材を突当てることによりパイプバ
ー材の長さが位置決めされる。その際、ストッパ部材の
突出部でパイプバー材に装着されている挿入部材がパイ
プバー材の奥側へ押し込まれる。
装置とすることにより、主軸台に回転自在に設けられた
主軸に加工すべきパイプバー材を装着しチャックでクラ
ンプする。このパイプバー材の先端に挿入部材を密着し
て装着する。次いで刃物台をZ軸方向およびX軸方向へ
移動せしめ刃物台に設けられたストッパ部材を前記パイ
プバー材と相対向した所望位置に位置決めし、このスト
ッパ部材にパイプバー材を突当てることによりパイプバ
ー材の長さが位置決めされる。その際、ストッパ部材の
突出部でパイプバー材に装着されている挿入部材がパイ
プバー材の奥側へ押し込まれる。
【0009】この状態で主軸を回転せしめると共に刃物
台に設けられた工具をZ軸方向およびX軸方向へ移動せ
しめることによってパイプバー材が所望の長さに切断加
工される。
台に設けられた工具をZ軸方向およびX軸方向へ移動せ
しめることによってパイプバー材が所望の長さに切断加
工される。
【0010】このようにパイプバー材内に挿入部材を装
着して切断加工した加工終了時にパイプバー材の中に切
粉が残らないから、切断時に製品がパーツバケットにう
まく搬出することができる。また、パイプバー材の中の
切粉づまりが生じないことから工具の寿命低下や突発的
な切損が起らない。さらに、パイプバー材内に挿入部材
が装着されているから、クーラントがパイプバー材の奥
側へ流れないので、パイプバー材の後端よりクーラント
が洩れることがなくなる。
着して切断加工した加工終了時にパイプバー材の中に切
粉が残らないから、切断時に製品がパーツバケットにう
まく搬出することができる。また、パイプバー材の中の
切粉づまりが生じないことから工具の寿命低下や突発的
な切損が起らない。さらに、パイプバー材内に挿入部材
が装着されているから、クーラントがパイプバー材の奥
側へ流れないので、パイプバー材の後端よりクーラント
が洩れることがなくなる。
【0011】
【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。図1を参照するに、パイプバー材の加工
装置としての例えばタレット旋盤1はベッド3を備えて
おり、このベッド3の上面にはZ軸方向(図1において
左右方向)へ延伸したガイドレール5が敷設されてい
る。このガイドレール5に沿ってZ軸方向へ移動自在な
刃物台7が設けられている。
細に説明する。図1を参照するに、パイプバー材の加工
装置としての例えばタレット旋盤1はベッド3を備えて
おり、このベッド3の上面にはZ軸方向(図1において
左右方向)へ延伸したガイドレール5が敷設されてい
る。このガイドレール5に沿ってZ軸方向へ移動自在な
刃物台7が設けられている。
【0012】この刃物台7の構成としては、前記ガイド
レール5にはZ軸方向へ移動自在なサドル9が設けられ
ていると共に、このサドル9上にはX軸方向(図1にお
いて紙面に対して直交する方向)へ移動自在な横送り台
11が設けられている。
レール5にはZ軸方向へ移動自在なサドル9が設けられ
ていると共に、このサドル9上にはX軸方向(図1にお
いて紙面に対して直交する方向)へ移動自在な横送り台
11が設けられている。
【0013】この横送り台11上には駆動機構13が設
けられており、この駆動機構13の前面(図1において
左面)には旋回自在なタレット15が装着されている。
この駆動機構13によってタレット15が旋回されるよ
うになっている。また、タレット15には旋削用ホルダ
ー17が複数個装着されており、このホルダー17のう
ち1つには例えばストッパ部材21がセットされている
と共に別のホルダー19には、突切り用工具23がセッ
トされている。
けられており、この駆動機構13の前面(図1において
左面)には旋回自在なタレット15が装着されている。
この駆動機構13によってタレット15が旋回されるよ
うになっている。また、タレット15には旋削用ホルダ
ー17が複数個装着されており、このホルダー17のう
ち1つには例えばストッパ部材21がセットされている
と共に別のホルダー19には、突切り用工具23がセッ
トされている。
【0014】前記ヘッド3上の左側には主軸台25が一
体化されており、この主軸台25に回転自在な主軸27
が装着されている。この主軸27の先端にはパイプバー
材Wをクランプせしめるチャック29が備えられてい
る。前記主軸27を回転せしめる駆動機構並びにパイプ
バー材Wを押し出すバーフィーダーの構成はすでに公知
であるから図面並びに説明を省略する。主軸27に装着
されたパイプバー材W内には栓などの挿入部材31が密
着して装着される。
体化されており、この主軸台25に回転自在な主軸27
が装着されている。この主軸27の先端にはパイプバー
材Wをクランプせしめるチャック29が備えられてい
る。前記主軸27を回転せしめる駆動機構並びにパイプ
バー材Wを押し出すバーフィーダーの構成はすでに公知
であるから図面並びに説明を省略する。主軸27に装着
されたパイプバー材W内には栓などの挿入部材31が密
着して装着される。
【0015】前記ストッパ部材21は、図2に示されて
いるように、本体バー33を備えており、この本体バー
33の図2において左側には、パイプバー材Wの先端が
突当てられてパイプバー材の先端位置決め行う突当て部
35が一体されていると共に、この突当て部35にはパ
イプバー材Wに装着された挿入部材31を押す突出部3
7が一体化されている。この突出部37の長さはパイプ
バー材Wの切断長より長くしてある。なお、突当て部3
5の外径はパイプバー材Wの外径より大径、突出部37
の外径はパイプバー材Wの内径より小径となっているも
のである。
いるように、本体バー33を備えており、この本体バー
33の図2において左側には、パイプバー材Wの先端が
突当てられてパイプバー材の先端位置決め行う突当て部
35が一体されていると共に、この突当て部35にはパ
イプバー材Wに装着された挿入部材31を押す突出部3
7が一体化されている。この突出部37の長さはパイプ
バー材Wの切断長より長くしてある。なお、突当て部3
5の外径はパイプバー材Wの外径より大径、突出部37
の外径はパイプバー材Wの内径より小径となっているも
のである。
【0016】前記挿入部材31は、図3に示されている
ように、長手方向(図3において左右方向)へ延伸され
その一端(右端)に焼入れした突当て面39を有した本
体部材41と、この本体部材41の長手方向へ適宜な間
隔で設けられた複数のシール用溝43と、このシール用
溝43に嵌合されたOリングなどのシール部材45とで
構成されている。なお、本体部材41の図3において左
外周面には挿入部材31をパイプバー材Wに挿入し易く
するために例えば15度程度の面取りがなされている。
ように、長手方向(図3において左右方向)へ延伸され
その一端(右端)に焼入れした突当て面39を有した本
体部材41と、この本体部材41の長手方向へ適宜な間
隔で設けられた複数のシール用溝43と、このシール用
溝43に嵌合されたOリングなどのシール部材45とで
構成されている。なお、本体部材41の図3において左
外周面には挿入部材31をパイプバー材Wに挿入し易く
するために例えば15度程度の面取りがなされている。
【0017】上記構成により、主軸27に加工すべきパ
イプバー材Wを装着し、このパイプバー材W内に図3に
示されているように、挿入部材31を密着して装着す
る。そして、刃物台7をZ軸方向およびX軸方向へ移動
せしめ、タレット15の旋削用ホルダー17に装着され
たストッパ部材21を主軸27に装着されたパイプバー
材Wに対向して所望の位置に位置せしめる。
イプバー材Wを装着し、このパイプバー材W内に図3に
示されているように、挿入部材31を密着して装着す
る。そして、刃物台7をZ軸方向およびX軸方向へ移動
せしめ、タレット15の旋削用ホルダー17に装着され
たストッパ部材21を主軸27に装着されたパイプバー
材Wに対向して所望の位置に位置せしめる。
【0018】パイプバー材Wを図4に示されているよう
に、右方向へバーフィーダーにより押し出し、パイプバ
ー材Wの先端をストッパ部材21の突当て部37の突当
て面39に突当てることにより、パイプバー材Wの先端
が位置決めされる。その際、挿入部材31の突当て面3
9がストッパ部材21におけるる突出部37の先端に突
当り、図4において左方向すなわちパイプバー材Wの奥
側へ押し込まれる。この押し込まれる量は突出部37の
長さに相当する。ストッパ部材21をパイプバー材Wか
ら抜き取り退避させる。
に、右方向へバーフィーダーにより押し出し、パイプバ
ー材Wの先端をストッパ部材21の突当て部37の突当
て面39に突当てることにより、パイプバー材Wの先端
が位置決めされる。その際、挿入部材31の突当て面3
9がストッパ部材21におけるる突出部37の先端に突
当り、図4において左方向すなわちパイプバー材Wの奥
側へ押し込まれる。この押し込まれる量は突出部37の
長さに相当する。ストッパ部材21をパイプバー材Wか
ら抜き取り退避させる。
【0019】この状態で主軸27を回転せしめると共
に、刃物台7をZ軸方向およびX軸方向へ移動せしめ、
旋削加工後突切り用工具23によりパイプバー材Wが所
望長さに切断加工されることになる。
に、刃物台7をZ軸方向およびX軸方向へ移動せしめ、
旋削加工後突切り用工具23によりパイプバー材Wが所
望長さに切断加工されることになる。
【0020】このようにパイプバー材Wに挿入部材31
を装着して切断加工した加工終了時にパイプバー材Wの
中に切粉に残らず下方へ落下するため、切断時に製品が
パーツバスケットにうまく搬出することができる。ま
た、パイプバー材Wの中に切粉づまりが生じないことか
ら工具の寿命低下や突発的な切損が起らない。さらにパ
イプバー材W内に挿入部材31が装着されているから、
クーラントがパイプバー材Wの奥側へ流れないので、パ
イプバー材Wの後端よりクーラントが洩れることを防止
することができる。
を装着して切断加工した加工終了時にパイプバー材Wの
中に切粉に残らず下方へ落下するため、切断時に製品が
パーツバスケットにうまく搬出することができる。ま
た、パイプバー材Wの中に切粉づまりが生じないことか
ら工具の寿命低下や突発的な切損が起らない。さらにパ
イプバー材W内に挿入部材31が装着されているから、
クーラントがパイプバー材Wの奥側へ流れないので、パ
イプバー材Wの後端よりクーラントが洩れることを防止
することができる。
【0021】ストッパ部材21とパイプバー材Wの間に
切粉が、かむことがなく、パイプバー材Wの位置決めを
確実かつ正確に行うことができる。
切粉が、かむことがなく、パイプバー材Wの位置決めを
確実かつ正確に行うことができる。
【0022】前記ストッパ部材21としては例えば図5
に示されているように、刃物台15に装着されたタレッ
ト15にホルダ47が回転自在に支承されている。この
ホルダ47には工具シャンク49が着脱可能に装着され
ており、この工具シャンク49にストッパ部材21がボ
ルト51などで着脱可能に取付けられている。
に示されているように、刃物台15に装着されたタレッ
ト15にホルダ47が回転自在に支承されている。この
ホルダ47には工具シャンク49が着脱可能に装着され
ており、この工具シャンク49にストッパ部材21がボ
ルト51などで着脱可能に取付けられている。
【0023】したがって、ストッパ部材21を交換する
際には、工具シャンク49からボルト51をゆるめてス
トッパ部材21を取り外すことができ、ストッパ部材2
1を交換することができる。あるいは種々なストッパ部
材21を備えた工具シャンク49を揃えておき、工具シ
ャンク49をホルダ47から取外して交換することもで
きる。
際には、工具シャンク49からボルト51をゆるめてス
トッパ部材21を取り外すことができ、ストッパ部材2
1を交換することができる。あるいは種々なストッパ部
材21を備えた工具シャンク49を揃えておき、工具シ
ャンク49をホルダ47から取外して交換することもで
きる。
【0024】このように、ストッパ部材21をパイプバ
ー材Wのサイズに応じて交換することができ、パイプバ
ー材Wのサイズが変わったときに即座に対応することが
できる。
ー材Wのサイズに応じて交換することができ、パイプバ
ー材Wのサイズが変わったときに即座に対応することが
できる。
【0025】図6には挿入部材31を自動的にパイプバ
ー材W内に装着する一例が示されている。図6におい
て、例えば図示省略の主軸台25に挿入部材31を上下
方向へ収納した挿入部材マガジン53が設けられてお
り、この挿入部材マガジン53における下部に左右側面
には挿入部材31を出し入れ可能にする開口部55L,
55Rが形成されている。
ー材W内に装着する一例が示されている。図6におい
て、例えば図示省略の主軸台25に挿入部材31を上下
方向へ収納した挿入部材マガジン53が設けられてお
り、この挿入部材マガジン53における下部に左右側面
には挿入部材31を出し入れ可能にする開口部55L,
55Rが形成されている。
【0026】また、挿入部材マガジン53の図6におい
て左方下側には挿入部材31を送り出すための挿入部材
送り出しシリンダ57が設けられており、この挿入部材
送りシリンダ57に装着されたピストンロッド59の先
端にはプッシャ61が一体化されている。
て左方下側には挿入部材31を送り出すための挿入部材
送り出しシリンダ57が設けられており、この挿入部材
送りシリンダ57に装着されたピストンロッド59の先
端にはプッシャ61が一体化されている。
【0027】一方、刃物台7におけるタレット15に装
着された旋削用ホルダー17の1つには前記ストッパ部
材21が、他の旋削用ホルダー17には挿入部材挿入ハ
ンド63が装着されている。なお、主軸27には例えば
コレットチャック29が備えられている。
着された旋削用ホルダー17の1つには前記ストッパ部
材21が、他の旋削用ホルダー17には挿入部材挿入ハ
ンド63が装着されている。なお、主軸27には例えば
コレットチャック29が備えられている。
【0028】上記構成により、挿入部材送り出しシリン
ダ57を作動せしめて挿入部材マガジン53に収納され
ている一番下の挿入部入31を開口部53Rより突出さ
せる。次いで刃物台7をZ軸方向の図6において左側へ
移動せしめて挿入部材ハンド63で突出された挿入部材
31を取り出す(矢印)。この挿入部材挿入ハンド6
3で取り出した挿入部材31をコレットチャック27に
クランプされているパイプバー材W内に装着せしめて
(矢印)、挿入部材挿入ハンド63を元の位置へ戻す
(矢印)。次いで、ストッパ部材21で挿入部材31
をパイプバー材W内の定位置に押し込むことにより(矢
印)、挿入部材31を自動的にパイプバー材W内に装
着せしめることができる。
ダ57を作動せしめて挿入部材マガジン53に収納され
ている一番下の挿入部入31を開口部53Rより突出さ
せる。次いで刃物台7をZ軸方向の図6において左側へ
移動せしめて挿入部材ハンド63で突出された挿入部材
31を取り出す(矢印)。この挿入部材挿入ハンド6
3で取り出した挿入部材31をコレットチャック27に
クランプされているパイプバー材W内に装着せしめて
(矢印)、挿入部材挿入ハンド63を元の位置へ戻す
(矢印)。次いで、ストッパ部材21で挿入部材31
をパイプバー材W内の定位置に押し込むことにより(矢
印)、挿入部材31を自動的にパイプバー材W内に装
着せしめることができる。
【0029】なお、この発明は、前述した実施例に限定
されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他
の態様で実施し得るものである。パイプバー材Wの材質
は特定の材質に限定されることなく、いずれの材質でも
対応可能である。また、挿入部材31の材質,形状もど
んな材質,形状あっても構わない。
されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他
の態様で実施し得るものである。パイプバー材Wの材質
は特定の材質に限定されることなく、いずれの材質でも
対応可能である。また、挿入部材31の材質,形状もど
んな材質,形状あっても構わない。
【0030】
【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、この発明によれば、パイプバー材に挿入部材
を装着し切断加工した加工終了時にパイプバー材の中に
切粉が残らないから、切断時に製品がうまくパーツバス
ケットに搬出することができる。また、パイプバー材の
中に切粉づまりが生じないから工具の寿命低下や突発的
な切損が起らない。さらに、パイプバー材内に挿入部材
が装着されているるから、クーラントパイプバー材の奥
側へ流れないので、パイプバー材の後端よりクーラント
が洩れることがなくなる。
るように、この発明によれば、パイプバー材に挿入部材
を装着し切断加工した加工終了時にパイプバー材の中に
切粉が残らないから、切断時に製品がうまくパーツバス
ケットに搬出することができる。また、パイプバー材の
中に切粉づまりが生じないから工具の寿命低下や突発的
な切損が起らない。さらに、パイプバー材内に挿入部材
が装着されているるから、クーラントパイプバー材の奥
側へ流れないので、パイプバー材の後端よりクーラント
が洩れることがなくなる。
【0031】ストッパ部材を交換することにより、パイ
プバー材のサイズに応じてストッパ部材の大きさを変え
ることができる。また挿入部材を自動的にパイプバー材
内に装着させることができる。
プバー材のサイズに応じてストッパ部材の大きさを変え
ることができる。また挿入部材を自動的にパイプバー材
内に装着させることができる。
【図1】この発明を実施する一実施例のパイプバー材の
加工装置の正面図である。
加工装置の正面図である。
【図2】ストッパ部材の一例を示す拡大正面図である。
【図3】挿入部材の一例を示す拡大正面図である。
【図4】パイプバー材内に挿入部材を装着せしめる動作
の説明図である。
の説明図である。
【図5】ストッパ部材を交換せしめる機構の一例を示す
図である。
図である。
【図6】挿入部材をパイプバー材に自動的に装着せしめ
る機構の一例を示す図である。
る機構の一例を示す図である。
1 タレット旋盤(パイプバー材の加工装置) 7 刃物台 15 タレット 21 ストッパ部材 27 主軸 29 チャック 31 挿入部材 33 本体バー 35 突当て部 37 突出部 41 本体部材 43 シール用溝
Claims (6)
- 【請求項1】 主軸台に回転自在に設けられた主軸に加
工すべきパイプバー材を装着しチャックでクランプし、
Z軸方向およびX軸方向へ移動自在な刃物台に設けられ
た工具で前記パイプバー材を切断加工する際、前記刃物
台に設けられたストッパ部材で前記パイプバー材の位置
決めを行うと共に、前記パイプバー材内に密着して装着
された挿入部材をパイプバー材の奥側へスライドせしめ
た後、パイプバー材を前記工具で切断加工することを特
徴とするパイプバー材の加工方法。 - 【請求項2】 主軸台に回転自在に設けられた主軸に加
工すべきパイプバー材を装着しチャックでクランプし、
Z軸方向およびX軸方向へ移動自在な刃物台に設けられ
た工具で前記パイプバー材を切断加工するパイプバー材
の加工装置であって、前記パイプバー材内に挿入部材を
密着すると共に、前記パイプバー材の先端位置決めと前
記挿入部材をパイプバー材内の奥側へスライドさせるス
トッパ部材を前記刃物台に設けてなることを特徴とする
パイプバー材の加工装置。 - 【請求項3】 前記挿入部材が長手方向へ延伸されその
一端に焼入れした突当て面を有した本体部材と、この本
体部材の長手方向へ適宜な間隔で設けられたシール用溝
と、この各シール用溝に嵌合されたシール部材とで構成
されていることを特徴とする請求項2記載のパイプバー
材の加工装置。 - 【請求項4】 前記ストッパ部材に、前記パイプバー材
内に装着された挿入部材をパイプバー材内の奥側へスラ
イドせしめる突出部と、この突出部の外周部にパイプバ
ー材の先端を位置決めする突当て部を備えてなることを
特徴とする請求項2記載のパイプバー材の加工装置。 - 【請求項5】 前記ストッパ部材がパイプバー材のサイ
ズに応じて交換可能であることを特徴とする請求項2記
載のパイプバー材の加工装置。 - 【請求項6】 前記挿入部材がパイプバー内に挿入部材
用マガジンから取り出されて、挿入ハンドで自動的に装
着されることを特徴とする請求項2記載のパイプバー材
の加工装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4087294A JPH07246504A (ja) | 1994-03-11 | 1994-03-11 | パイプバー材の加工方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4087294A JPH07246504A (ja) | 1994-03-11 | 1994-03-11 | パイプバー材の加工方法およびその装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07246504A true JPH07246504A (ja) | 1995-09-26 |
Family
ID=12592611
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4087294A Pending JPH07246504A (ja) | 1994-03-11 | 1994-03-11 | パイプバー材の加工方法およびその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH07246504A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20000026127A (ko) * | 1998-10-17 | 2000-05-15 | 밍 루 | 내경 스플라인 가공장치 |
WO2008044676A1 (fr) | 2006-10-06 | 2008-04-17 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Organe obturateur et dispositif de fixation/séparation de cet organe |
CN102101176A (zh) * | 2010-12-07 | 2011-06-22 | 瓦房店轴承集团有限责任公司 | 一种滚子棒料车床一次成型工艺 |
TWI799121B (zh) * | 2021-02-09 | 2023-04-11 | 日商南信股份有限公司 | 半製品管、半製品管製造方法及管製造方法 |
-
1994
- 1994-03-11 JP JP4087294A patent/JPH07246504A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20000026127A (ko) * | 1998-10-17 | 2000-05-15 | 밍 루 | 내경 스플라인 가공장치 |
WO2008044676A1 (fr) | 2006-10-06 | 2008-04-17 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Organe obturateur et dispositif de fixation/séparation de cet organe |
CN102101176A (zh) * | 2010-12-07 | 2011-06-22 | 瓦房店轴承集团有限责任公司 | 一种滚子棒料车床一次成型工艺 |
TWI799121B (zh) * | 2021-02-09 | 2023-04-11 | 日商南信股份有限公司 | 半製品管、半製品管製造方法及管製造方法 |
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