JPH0635735U - ガスケット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 微小な傷などによる接合面の粗さを吸収し、
しかも、長期間シール性能を維持できるガスケットを提
供すること。 【構成】 金属板24上に膨張黒鉛層22を形成した第１の
表面板８側に、シール孔12の周囲で、第２の表面板10を
折り返して折り返し部14を形成してガスケット１を形成
した。 【効果】 膨張黒鉛層22は、フローを起こさないので長
期間シール性能を維持することができる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、金属板及び膨張黒鉛から成るガスケットに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

金属薄板を複数枚積層した金属積層形ガスケットが、ディーゼルエンジンなど に広く使用されていることは周知である。 金属積層形ガスケットの一般的構成を、図５によって説明する。図５において 、金属積層形ガスケット１は、ばね鋼などの硬質金属板から成る基板２にビード ４を形成し、これに、ビード４の圧縮高さを調節する補助板６、表面板８, １０ を積層し、表面板１０を、例えば、シリンダ穴などのシール穴１２の周囲で折り 返して折り返し部１４を形成し、表面板８の上に重ね合わせたものである。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

ところで、ガスケットが接するエンジンの接合面には、一般に、加工時に生じ たツールマークなど、細かい傷ができる。したがって、ビードによるシール圧が 接合面に作用しても、前記ツールマークを通じてシール流体が洩れるという問題 がある。そこで、従来から、少なくともビードを設けた部分の表面に、合成樹脂 、ゴムなどのシール材をコーティングし、ツールマークなどの微小隙間を密封す ることが行なわれている。一般に、接合面の粗さは８〜１５μｍ程度であるので 、前記コーティングの厚さは、通常、２０〜４０μｍ程度の厚さとしている。

【０００４】 しかしながら、前記シール材に、例えば、１００℃前後の温度で、５０〜１０ ０kgf/cm² 程度の繰り返し荷重を掛けると、コーティング膜にフロー現象が起き て膜厚が低下する。したがって、シリンダヘッドガスケットなど、繰り返し荷重 が加わるガスケットでは、長期間使用するとガス洩れなどが起こるという問題が ある。また、別の問題として、折り返し部１４と表面板８との間から、金属積層 形ガスケット１の内部にガスなどのシール流体が浸透し、積層板の間から洩れ出 す危険がある。

【０００５】 本考案の目的は、微小な傷などによる接合面の粗さを吸収し、しかも、長期間 シール性能を維持することができるガスケットを提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

以上の目的を達成するための本考案のガスケットの構成は、シールする穴に整 合する開口を設けた基板上、及び、前記開口の内側の少なくともいずれかに、シ ールする穴を取り巻くシール部を形成し、金属板上に膨張黒鉛を被覆した第１の 表面板を、該被覆層を表に向けて前記基板の一方の側に積層し、他方に金属板か ら成る第２の表面板を積層し、第２の表面板を、前記シールする穴の周囲で第１ の表面板側に折り返して折り返し部を形成したものである。

【０００７】 前記第２の表面板も、平坦部表側に、膨張黒鉛層を形成した金属板を使用する ことができる。 膨張黒鉛は、大きな圧縮性を有し、可撓性があり、有機シール材のようなフロ ー現象を起こさず、しかも、化学的に安定で、空気中でも４００℃程度の高温に 耐えるので、接合面の粗さをカバーし、密封性を向上させることができる。例え ば、金属板上に５０〜７０μｍの厚さの膨張黒鉛を接着したものは、１５〜２０ μｍの仕上げ粗さをカバーすることができ、膨張黒鉛を十分な厚さにすることに より５０μｍ以上の仕上げ粗さをカバーすることもできる。膨張黒鉛は、市場に 供給されている通常の手段で製造され、板ないしシート状に成形されたものを使 用することができる。

【０００８】 前記シール部は、前記開口の内側に配置したワイヤーリングによって形成して もよく、基板に設けた開口を取り巻くビードによって形成してもよく、これらを 併用することもできる。また、前記第１の表面板に、前記折り返し部を積層して もよく、また、積層しないで、前記シールする穴に整合する開口端縁を開放して 、自由端状に形成してもよい。

【０００９】

【実施例】

以下、添付の図を対照して、実施例により本考案を具体的に説明する。 図１（実施例１）は、ディーゼルエンジンのヘッドガスケットとして実施した ガスケット１６のシリンダ穴から成るシール穴１２部分を示している。基板２は 、シール穴１２に整合する開口２０を形成し、その周囲を取り巻くビード４を形 成している。そして、低炭素鋼から成るワイヤーリング１８を、基板２の開口２ ０の内側に配置し、ビード４とワイヤーリング１８とでシール部を形成した。

【００１０】 第１の表面板８は、膨張黒鉛層２２を金属板２４に張り合わせた黒鉛−金属複 合板から成り、基板２の開口２０に一致する開口２０′を形成したもので、基板 ２との間に補助板６を介装し、基板２の一方の側に積層した。また、第２の表面 板１０は、第１の表面板８と反対側に積層し、ワイヤーリング１８の内側で第１ の表面板８側に折り返し、第１の表面板８の開口２０′を覆う位置まで延びる折 り返し部１４を、第１の表面板８に積層した。なお、ガスケット１６の図示しな い他のシール穴は、ビードのみによってシール部を形成した以外は、図１と同様 に形成した。

【００１１】 ガスケット１６は、図１に示すように、膨張黒鉛層２２を設けた第１の表面板 ８が、図示しないエンジン側接合面と表面板８との間からの洩れを防止すると共 に、該膨張黒鉛層２２が、表面板８と折り返し部１４との間にシールする流体が 侵入することを防止する。即ち、膨張黒鉛層２２は高い可撓性を有するので、表 面板８が折り返し部１４と補助板６との間で屈曲されると、膨張黒鉛層２２も金 属板に２４に追随して容易に屈曲することができるので、該部分にシールする流 体がガスケット１６内に侵入し、積層板間から洩れ出す危険を確実に防止するこ とができる。この実施例１のガスケット１６を、図示しないシリンダブロック側 に第１の表面板８を配置して使用したところ、長期間にわたり高いシール性を維 持することができた。

【００１２】 図２ (実施例２) は、実施例１と異なり、シール部をワイヤーリング１８のみ で形成したものである。この実施例２のガスケット１６も、実施例１と同様に、 長期間にわたり、図示しない接合面との間のシール性と、積層板間からの洩れの 防止とを維持することができた。 図３ (実施例３) は、ガソリンエンジンのヘッドガスケットとして実施したも ので、前記実施例と同様に、ガスケット１６のシリンダ穴から成るシール穴１２ の部分を示している。実施例３のシール部は、基板２に設けたビード４₁ と、そ の外側に隣接して第２の表面板１０に設けたビード４₂ とによって形成した。そ して、第１の表面板８は、膨張黒鉛層２２と金属板２４との複合板を使用し、開 口２０′は、折り返し部１４の外周より、大きい径に形成した。なお、第１の表 面板８は、かしめなど、通常ガスケットを一体とする手段（図示せず）によって 他の積層板２，１０と一体とした。他の図示しないシール穴は、ビード４₂ を省 いた以外は、図１と同様にビード部を形成した。実施例３のガスケット１６も、 長期間にわたり高いシール性を維持することができた。

【００１３】 図４（実施例４）は、図１に示した実施例１の変形例であり、ビード４の向き を表面板８側に向けて配置したものである。この実施例４のガスケット１６も、 実施例１のガスケット１６と同様に、接合面のシール性能と、積層板間からの洩 れとに対し、高いシール性能を得ることができた。

【００１４】

【考案の効果】

以上説明したように本考案のガスケットを構成したので、接合面のツールマー クを膨張黒鉛が密封し、しかも、膨張黒鉛は、ガスケットを締め付けても、フロ ー現象を起こさないので、長期間、シール性能を維持できるという効果が得られ る。しかも、膨張黒鉛は可撓性が高いので、屈曲に耐えることができ、したがっ て、表面板を折り返して形成した折り返し部に積層すると、ガスケット内にシー ルする流体が侵入し積層板間から漏洩することを防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１による本考案のガスケットの要部断面
図である。

【図２】実施例２による本考案のガスケットの要部断面
図である。

【図３】実施例３による本考案のガスケットの要部断面
図である。

【図４】実施例４による本考案のガスケットの要部断面
図である。

【図５】従来の金属ガスケットの要部断面図である。

【符号の説明】

１ 金属積層形ガスケット ２ 基板 ４ ビード ４₁ ビード ４₂ ビード ８ 第１の表
面板 １０ 第２の表面板 １２ シール穴 １４ 折り返し部 １６ ガスケッ
ト ２０ 開口 ２０′開口 ２２ 膨張黒鉛層 ２４ 金属板

Claims (4)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 シールする穴に整合する開口を設けた基
   板上、及び、前記開口の内側の少なくともいずれかに、
   シールする穴を取り巻くシール部を形成し、金属板上に
   膨張黒鉛を被覆した第１の表面板を、該被覆層を表に向
   けて前記基板の一方の側に積層し、他方に金属板から成
   る第２の表面板を積層し、第２の表面板を、前記シール
   する穴の周囲で第１の表面板側に折り返した折り返し部
   を形成したガスケット。
2. 【請求項２】 第２の表面板の表側平坦部に、膨張黒鉛
   シートを張り合わせた金属板を用いた請求項１のガスケ
   ット。
3. 【請求項３】 基板に設けた開口の内側に配置したワイ
   ヤーリングによってシール部を形成した請求項１又は２
   のガスケット。
4. 【請求項４】 基板に、該基板に設けた開口を取り巻く
   ビードによってシール部を形成した請求項１又は２のガ
   スケット。