JPH06190852A - 極薄ゴムシートの製造方法 - Google Patents
極薄ゴムシートの製造方法Info
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- JPH06190852A JPH06190852A JP35789192A JP35789192A JPH06190852A JP H06190852 A JPH06190852 A JP H06190852A JP 35789192 A JP35789192 A JP 35789192A JP 35789192 A JP35789192 A JP 35789192A JP H06190852 A JPH06190852 A JP H06190852A
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
ゴム厚に圧延し、布帛ライナーに転着したのち、引き出
して加硫して極薄ゴムシートを得る。 【効果】 カレンダー成形により0.1mm〜1.0m
m程度の極薄ゴムシートを、ロールへの巻き付き、ゴム
と布帛ライナーとの間の浮きやエアーロード、ゴム中エ
アー巻き込みを発生させず、引き出しも容易に、製造で
きるようになった。また、ゴム表面に凹凸模様ができる
ため、仕上がり外観、感触の良いシートを得ることがで
き、しかも、布帛が繰り返し使用できるので、非常に経
済的である。
Description
材、制振材、ルーフィング材などの産業資材用途に適用
する極薄ゴムシートの製造方法に関する。
形や、プレス成形により製造されている。しかしなが
ら、極薄のゴムシートを得ようとすると、カレンダー成
形では、カレンダーロールよりゴムシートを引き出す際
に、ゴムシートが伸びたり切れたりしてロールに取られ
て巻きついてしまうという問題があり、1mm程度にす
るのが限度であり、これ以上薄いゴムシートを得ること
は困難であった。これを解決するために、離型紙を使用
して極薄ゴムシートを製造する方法が提案されている
(特公平3−29575号公報)。
レンダー成形でも、極薄のゴムシートが得られるように
はなったものの、離型紙は繰り返し使用が不可能である
ため、高価であり、経済的に問題があった。また、離型
紙が平滑であるため、離型紙とゴムとの転着の際、密着
性が悪く、離型紙とゴムシートの間の浮きやエアーロー
ド、ゴム中のエアー巻き込みが発生し易い、引き出しが
スムーズでなく、またロールに巻きつくなどの問題も充
分には解決されていない。
されたもので、カレンダー成形により極薄ゴムシートを
得るに際し、ロールへの巻きつきがなく、離型紙とゴム
シート間の浮きやエアーロード、ゴム中のエアー巻き込
みがなく、ロールに巻き付かず、引き出しもスムーズで
あり、しかも仕上がり外観、感触の良いシートを、経済
的に得ることのできる製造方法を提供することを目的と
する。
ムをカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、布帛ラ
イナーに転着したのち、引き出して加硫することを特徴
とする極薄ゴムシートの製造方法を提供するものであ
る。
る。図1は、本発明の製造方法の1例を示す概略図であ
る。カレンダーロール機はサイドロール10、トップロ
ール20、センターロール30、ボトムロール40、ラ
バーロール50からなっている。混練りされたゴム60
を、ロール10とロール20の間、ロール20とロール
30の間、ロール30とロール40の間を順に通し、3
段階で圧延して、均一なゴム厚のシートとする。ロール
10とロール20では、得ようとするゴムシートの厚み
より若干厚く、2.0〜1.5倍程度に圧延し、次のロ
ール20と30の間では、これより少し薄く、1.5〜
1.2倍程度にしておくのが好ましい。そして、ロール
30とロール40の間で所定厚にすればよい。ロールを
通すのは、2段階でもかまわないが、このように3段階
で少しずつ圧延してゆくことにより、シートの厚みをよ
り均一にすることができる。
ゴムシートを、送られてきた布帛ライナー70と、ロー
ル40とロール50の間で転着する。布帛ライナーとし
ては、ナイロン、ポリエステル、レーヨン、アセテー
ト、絹などのフィラメント糸を用いた布帛が用いられる
が、特にナイロン、ポリエステルの70〜75deの糸
を打ち込み、密度180〜220本/インチの布帛が好
ましい。また、布帛ライナーとしては、これらの布帛
に、フッ素加工、シリコン樹脂加工などのように離型性
となるように処理した布帛を用いることができる。この
ような布帛ライナーを用いることにより、ゴムとの転着
の際にゴムとの密着性を向上でき、布帛ライナーとゴム
シート間の浮きやエアーロード、ゴム中エアー巻き込み
の発生を無くし、引き出しを容易にすることができ、ま
た仕上がり外観、感触の良い極薄ゴムシートを得ること
ができるのである。また、布帛は、離型紙と違って繰り
返し使用が可能であり、非常に経済的である。
ライナーを転着したのち、これを引き出して加硫して、
極薄ゴムシートを連続的に得ることができる。加硫は、
既存の引布用加硫装置であるピン加硫機などの連続加硫
装置でインラインで加硫しても、布帛ライナーと転着し
て未加硫のままシートに巻取り、これを後で加硫する、
巻き蒸し加硫と呼ばれる方法で行ってもよいが、引布用
加硫装置による連続加硫が、能率、コスト面で有効であ
る。本発明により、カレンダー成形によっても、1.0
mm以下、0.1mm程度までの極薄ゴムシートを得る
ことができ、連続的に生産することが可能になる。この
ようにして得られた極薄ゴムシートは、ゴム表面に布帛
による凹凸模様ができている。これにより、布帛ライナ
ーを剥離後でもゴムどうしの貼り付きがなく、シートが
非常に取扱い易い。また、仕上がり外観も良く、感触の
良い極薄ゴムシートが得られる。さらに、極薄ゴムシー
トを他の素材と接着して利用する場合、アンカー効果に
より接着性を向上することができる。また、このような
凹凸模様をゴムシートに後から加工することは非常に困
難なので、本発明の方法は凹凸模様のある極薄ゴムシー
トを得る時に大変有用なものである。
布帛ライナーの送り出し速度、ゴムシートの引き出し速
度もこれに合わせればよい。以上、片面に布帛ライナー
を転着したものについて説明してきたが、同様にして、
両面に布帛ライナーを転着してもよい。この場合の製造
方法の概略図を図2に示す。この場合は、ロール30と
40の間で、送られてきた布帛ライナー71と転着した
のち、ロール40とロール50の間でさらに、布帛ライ
ナーの転着されていないゴム面に送られてきた布帛ライ
ナー72を転着する。このようにして得られた極薄ゴム
シートは、両面に凹凸模様のできたものである。
ゴムシートを得るに際して、平滑な離型紙に換えて布帛
ライナーを用いる。従来の離型紙では表面が平滑なので
ゴムとの密着性が悪く、ロールに取られて巻き付いた
り、ゴムと離型紙の間に浮きやエアーロード、ゴム中エ
アー巻き込みの発生が避けられず、引き出しもスムース
ではなかった。しかしながら、本発明では、布帛ライナ
ーを用いているので、ゴムとの密着がよく、上記の問題
はすべて解決される。さらに、ゴム表面に凹凸模様がで
きるため、仕上がり外観、感触の良いシートを得ること
ができ、しかも、布帛が繰り返し使用できるので、非常
に経済的である。
に説明する。 実施例1 図1に示す工程で、混練りしたCRゴムを用い、片面布
帛つき極薄ゴムシートを製造した。ロール40でゴム厚
が0.20mmになるように、ロール10と20の間隙
を0.40mm、ロール20と30の間隙を0.30m
m、ロール30と40の間隙を0.20mmに設定し
た。ロール40と50の間隙は0.27mmとした。
ら40まで通し、徐々に圧延し、ロール40と50の間
で送られてきた布帛ライナー70と転着した。布帛ライ
ナーは厚さ0.07mmのナイロンタフタであった。こ
のようにして転着し、打粉処理したのち、連続オープン
加硫装置で連続的に加硫した。加硫は130〜160℃
で5m/分の速度行った。加硫後、布帛を剥離して極薄
ゴムシートを得た。コムシートの片面には布帛の凹凸が
転写されていた。
布帛つき極薄ゴムシートを製造した。ロール30でゴム
厚が0.20mmになるように、ロール10と20の間
隙を0.35mm、ロール20と30の間隙を0.30
mmに設定した。ロール30と40の間隙は0.20m
m、ロール40と50の間隙は0.27mmとした。混
練りしたSBRゴム60を、ロール10から30まで通
し、徐々に圧延し、ロール30と40の間で、送られて
きた布帛ライナー71と転着したのち、再びロール40
と50の間で、送られてきた布帛ライナー72と布帛ラ
イナーの付いていないゴム面を転着した。布帛ライナー
は実施例1と同様のものを用いた。これを実施例1と同
様に加硫し、両面布帛ライナーつき極薄ゴムシートを得
た。
形により1.0mm〜0.1mm程度の極薄ゴムシート
を、ロールへの巻き付き、ゴムと布帛ライナーとの間の
浮きやエアーロード、ゴム中エアー巻き込みを発生させ
ず、引き出しも容易に、製造できるようになった。ま
た、ゴム表面に凹凸模様ができるため、仕上がり外観、
感触の良いシートを得ることができ、しかも、布帛が繰
り返し使用できるので、非常に経済的である。
る。
である。
Claims (1)
- 【請求項1】 混練りしたゴムをカレンダー成形にて所
定のゴム厚に圧延し、布帛ライナーに転着したのち、引
き出して加硫することを特徴とする極薄ゴムシートの製
造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP35789192A JP3312408B2 (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | 極薄ゴムシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP35789192A JP3312408B2 (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | 極薄ゴムシートの製造方法 |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002011389A Division JP2002254463A (ja) | 2002-01-21 | 2002-01-21 | 布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06190852A true JPH06190852A (ja) | 1994-07-12 |
JP3312408B2 JP3312408B2 (ja) | 2002-08-05 |
Family
ID=18456471
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP35789192A Expired - Fee Related JP3312408B2 (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | 極薄ゴムシートの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3312408B2 (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002036273A (ja) * | 2000-07-24 | 2002-02-05 | Mitsuboshi Belting Ltd | ゴムの圧延方法 |
EP1666522A1 (en) | 2004-11-30 | 2006-06-07 | Japan Gore-Tex, Inc. | Ultrathin flexible sheet and method for manufacuring same |
JP2007107596A (ja) * | 2005-10-13 | 2007-04-26 | Uchiyama Mfg Corp | ガスケット材用未加硫ゴムシート及びガスケット材用未加硫ゴムシートの製造方法 |
US7572502B2 (en) | 2005-11-29 | 2009-08-11 | Gore Enterprise Holdings, Inc. | Ultrathin flexible sheet and method for manufacturing same |
CN104227900A (zh) * | 2013-06-14 | 2014-12-24 | 上海新星印刷器材有限公司 | 一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法 |
-
1992
- 1992-12-25 JP JP35789192A patent/JP3312408B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN104227900A (zh) * | 2013-06-14 | 2014-12-24 | 上海新星印刷器材有限公司 | 一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法 |
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---|---|
JP3312408B2 (ja) | 2002-08-05 |
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