JP2002254463A - 布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法 - Google Patents
布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法Info
- Publication number
- JP2002254463A JP2002254463A JP2002011389A JP2002011389A JP2002254463A JP 2002254463 A JP2002254463 A JP 2002254463A JP 2002011389 A JP2002011389 A JP 2002011389A JP 2002011389 A JP2002011389 A JP 2002011389A JP 2002254463 A JP2002254463 A JP 2002254463A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- rubber sheet
- fabric
- cloth
- liner
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 緩衝材、パッキング材、制振材、ルーフィン
グ材などの産業資材用途に適用する、布帛による凹凸模
様のある極薄ゴムシートの製造方法 【解決手段】 混練りしたゴムをカレンダー成形にて所
定のゴム厚に圧延し、布帛ライナーに転着したのち、引
き出して加硫し、布帛ライナーを剥離する、布帛による
凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法。
グ材などの産業資材用途に適用する、布帛による凹凸模
様のある極薄ゴムシートの製造方法 【解決手段】 混練りしたゴムをカレンダー成形にて所
定のゴム厚に圧延し、布帛ライナーに転着したのち、引
き出して加硫し、布帛ライナーを剥離する、布帛による
凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、緩衝材、パッキン
グ材、制振材、ルーフィング材などの産業資材用途に適
用する布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造
方法に関する。
グ材、制振材、ルーフィング材などの産業資材用途に適
用する布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、ゴムシートは、カレンダー成
形や、プレス成形により製造されている。しかしなが
ら、極薄のゴムシートを得ようとすると、カレンダー成
形では、カレンダーロールよりゴムシートを引き出す際
に、ゴムシートが伸びたり切れたりしてロールに取られ
て巻きついてしまうという問題があり、１ｍｍ程度にす
るのが限度であり、これ以上薄いゴムシートを得ること
は困難であった。これを解決するために、離型紙を使用
して極薄ゴムシートを製造する方法が提案されている
（特公平３−２９５７５号公報）。
形や、プレス成形により製造されている。しかしなが
ら、極薄のゴムシートを得ようとすると、カレンダー成
形では、カレンダーロールよりゴムシートを引き出す際
に、ゴムシートが伸びたり切れたりしてロールに取られ
て巻きついてしまうという問題があり、１ｍｍ程度にす
るのが限度であり、これ以上薄いゴムシートを得ること
は困難であった。これを解決するために、離型紙を使用
して極薄ゴムシートを製造する方法が提案されている
（特公平３−２９５７５号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の方法により、カ
レンダー成形でも、極薄のゴムシートが得られるように
はなったものの、離型紙は繰り返し使用が不可能である
ため、高価であり、経済的に問題があった。また、離型
紙が平滑であるため、離型紙とゴムとの転着の際、密着
性が悪く、離型紙とゴムシートの間の浮きやエアーロー
ド、ゴム中のエアー巻き込みが発生し易い、引き出しが
スムーズでなく、またロールに巻きつくなどの問題も充
分には解決されていない。
レンダー成形でも、極薄のゴムシートが得られるように
はなったものの、離型紙は繰り返し使用が不可能である
ため、高価であり、経済的に問題があった。また、離型
紙が平滑であるため、離型紙とゴムとの転着の際、密着
性が悪く、離型紙とゴムシートの間の浮きやエアーロー
ド、ゴム中のエアー巻き込みが発生し易い、引き出しが
スムーズでなく、またロールに巻きつくなどの問題も充
分には解決されていない。
【０００４】本発明は、前記従来技術の課題を背景にな
されたもので、カレンダー成形により極薄ゴムシートを
得るに際し、ロールへの巻きつきがなく、離型紙とゴム
シート間の浮きやエアーロード、ゴム中のエアー巻き込
みがなく、ロールに巻き付かず、引き出しもスムーズで
あり、しかも仕上がり外観、感触の良い布帛による凹凸
模様のあるシートを、経済的に得ることのできる製造方
法を提供することを目的とする。
されたもので、カレンダー成形により極薄ゴムシートを
得るに際し、ロールへの巻きつきがなく、離型紙とゴム
シート間の浮きやエアーロード、ゴム中のエアー巻き込
みがなく、ロールに巻き付かず、引き出しもスムーズで
あり、しかも仕上がり外観、感触の良い布帛による凹凸
模様のあるシートを、経済的に得ることのできる製造方
法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、混練りしたゴ
ムをカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、布帛ラ
イナーに転着したのち、引き出して加硫し、布帛ライナ
ーを剥離することを特徴とする布帛による凹凸模様のあ
る極薄ゴムシートの製造方法を提供するものである。
ムをカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、布帛ラ
イナーに転着したのち、引き出して加硫し、布帛ライナ
ーを剥離することを特徴とする布帛による凹凸模様のあ
る極薄ゴムシートの製造方法を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の製造方法を、図１を用い
て説明する。図１は、本発明の製造方法の１例を示す概
略図である。カレンダーロール機はサイドロール１０、
トップロール２０、センターロール３０、ボトムロール
４０、ラバーロール５０からなっている。混練りされた
ゴム６０を、ロール１０とロール２０の間、ロール２０
とロール３０の間、ロール３０とロール４０の間を順に
通し、３段階で圧延して、均一なゴム厚のシートとす
る。ロール１０とロール２０では、得ようとするゴムシ
ートの厚みより若干厚く、２．０〜１．５倍程度に圧延
し、次のロール２０と３０の間では、これより少し薄
く、１．５〜１．２倍程度にしておくのが好ましい。そ
して、ロール３０とロール４０の間で所定厚にすればよ
い。ロールを通すのは、２段階でもかまわないが、この
ように３段階で少しずつ圧延してゆくことにより、シー
トの厚みをより均一にすることができる。
て説明する。図１は、本発明の製造方法の１例を示す概
略図である。カレンダーロール機はサイドロール１０、
トップロール２０、センターロール３０、ボトムロール
４０、ラバーロール５０からなっている。混練りされた
ゴム６０を、ロール１０とロール２０の間、ロール２０
とロール３０の間、ロール３０とロール４０の間を順に
通し、３段階で圧延して、均一なゴム厚のシートとす
る。ロール１０とロール２０では、得ようとするゴムシ
ートの厚みより若干厚く、２．０〜１．５倍程度に圧延
し、次のロール２０と３０の間では、これより少し薄
く、１．５〜１．２倍程度にしておくのが好ましい。そ
して、ロール３０とロール４０の間で所定厚にすればよ
い。ロールを通すのは、２段階でもかまわないが、この
ように３段階で少しずつ圧延してゆくことにより、シー
トの厚みをより均一にすることができる。
【０００７】このようにして、所定のゴム厚に圧延した
ゴムシートを、送られてきた布帛ライナー７０と、ロー
ル４０とロール５０の間で転着する。布帛ライナーとし
ては、ナイロン、ポリエステル、レーヨン、アセテー
ト、絹などのフィラメント糸を用いた織布、編布、不織
布などの布帛が用いられるが、特にナイロン、ポリエス
テルの７０〜７５ｄｅの糸を打ち込み、密度１８０〜２
２０本／インチの布帛が好ましい。また、布帛ライナー
としては、これらの布帛に、フッ素加工、シリコン樹脂
加工などのように離型性となるように処理した布帛を用
いることができる。このような布帛ライナーを用いるこ
とにより、ゴムとの転着の際にゴムとの密着性を向上で
き、布帛ライナーとゴムシート間の浮きやエアーロー
ド、ゴム中エアー巻き込みの発生を無くし、引き出しを
容易にすることができ、また仕上がり外観、感触の良い
布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートを得ることが
できるのである。また、布帛は、離型紙と違って繰り返
し使用が可能であり、非常に経済的である。
ゴムシートを、送られてきた布帛ライナー７０と、ロー
ル４０とロール５０の間で転着する。布帛ライナーとし
ては、ナイロン、ポリエステル、レーヨン、アセテー
ト、絹などのフィラメント糸を用いた織布、編布、不織
布などの布帛が用いられるが、特にナイロン、ポリエス
テルの７０〜７５ｄｅの糸を打ち込み、密度１８０〜２
２０本／インチの布帛が好ましい。また、布帛ライナー
としては、これらの布帛に、フッ素加工、シリコン樹脂
加工などのように離型性となるように処理した布帛を用
いることができる。このような布帛ライナーを用いるこ
とにより、ゴムとの転着の際にゴムとの密着性を向上で
き、布帛ライナーとゴムシート間の浮きやエアーロー
ド、ゴム中エアー巻き込みの発生を無くし、引き出しを
容易にすることができ、また仕上がり外観、感触の良い
布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートを得ることが
できるのである。また、布帛は、離型紙と違って繰り返
し使用が可能であり、非常に経済的である。
【０００８】ロール４０とロール５０の間でゴムと布帛
ライナーを転着したのち、これを引き出して加硫し、布
帛ライナーを剥離して、極薄ゴムシートを連続的に得る
ことができる。加硫は、既存の引布用加硫装置であるピ
ン加硫機などの連続加硫装置でインラインで加硫して
も、布帛ライナーと転着して未加硫のままシートに巻取
り、これを後で加硫する、巻き蒸し加硫と呼ばれる方法
で行ってもよいが、引布用加硫装置による連続加硫が、
能率、コスト面で有効である。本発明により、カレンダ
ー成形によっても、１．０ｍｍ以下、０．１ｍｍ程度ま
での極薄ゴムシートを得ることができ、連続的に生産す
ることが可能になる。このようにして得られた極薄ゴム
シートは、ゴム表面に布帛による凹凸模様ができてい
る。これにより、布帛ライナーを剥離後でもゴムどうし
の貼り付きがなく、シートが非常に取扱い易い。また、
仕上がり外観も良く、感触の良い極薄ゴムシートが得ら
れる。さらに、極薄ゴムシートを他の素材と接着して利
用する場合、アンカー効果により接着性を向上すること
ができる。また、このような凹凸模様をゴムシートに後
から加工することは非常に困難なので、本発明の方法は
布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートを得るには大
変有用なものである。
ライナーを転着したのち、これを引き出して加硫し、布
帛ライナーを剥離して、極薄ゴムシートを連続的に得る
ことができる。加硫は、既存の引布用加硫装置であるピ
ン加硫機などの連続加硫装置でインラインで加硫して
も、布帛ライナーと転着して未加硫のままシートに巻取
り、これを後で加硫する、巻き蒸し加硫と呼ばれる方法
で行ってもよいが、引布用加硫装置による連続加硫が、
能率、コスト面で有効である。本発明により、カレンダ
ー成形によっても、１．０ｍｍ以下、０．１ｍｍ程度ま
での極薄ゴムシートを得ることができ、連続的に生産す
ることが可能になる。このようにして得られた極薄ゴム
シートは、ゴム表面に布帛による凹凸模様ができてい
る。これにより、布帛ライナーを剥離後でもゴムどうし
の貼り付きがなく、シートが非常に取扱い易い。また、
仕上がり外観も良く、感触の良い極薄ゴムシートが得ら
れる。さらに、極薄ゴムシートを他の素材と接着して利
用する場合、アンカー効果により接着性を向上すること
ができる。また、このような凹凸模様をゴムシートに後
から加工することは非常に困難なので、本発明の方法は
布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートを得るには大
変有用なものである。
【０００９】なお、ローラの周速は、全て同じでよく、
布帛ライナーの送り出し速度、ゴムシートの引き出し速
度もこれに合わせればよい。以上、片面に布帛ライナー
を転着したものについて説明してきたが、同様にして、
両面に布帛ライナーを転着してもよい。この場合の製造
方法の概略図を図２に示す。この場合は、ロール３０と
４０の間で、送られてきた布帛ライナー７１と転着した
のち、ロール４０とロール５０の間でさらに、布帛ライ
ナーの転着されていないゴム面に送られてきた布帛ライ
ナー７２を転着する。このようにして得られた極薄ゴム
シートは、両面に凹凸模様のできたものである。
布帛ライナーの送り出し速度、ゴムシートの引き出し速
度もこれに合わせればよい。以上、片面に布帛ライナー
を転着したものについて説明してきたが、同様にして、
両面に布帛ライナーを転着してもよい。この場合の製造
方法の概略図を図２に示す。この場合は、ロール３０と
４０の間で、送られてきた布帛ライナー７１と転着した
のち、ロール４０とロール５０の間でさらに、布帛ライ
ナーの転着されていないゴム面に送られてきた布帛ライ
ナー７２を転着する。このようにして得られた極薄ゴム
シートは、両面に凹凸模様のできたものである。
【００１０】
【作用】本発明においては、カレンダー成形により凹凸
模様のある極薄ゴムシートを得るに際して、平滑な離型
紙に換えて布帛ライナーを用いる。従来の離型紙では表
面が平滑なのでゴムとの密着性が悪く、ロールに取られ
て巻き付いたり、ゴムと離型紙の間に浮きやエアーロー
ド、ゴム中エアー巻き込みの発生が避けられず、引き出
しもスムースではなかった。しかしながら、本発明で
は、布帛ライナーを用いているので、ゴムとの密着がよ
く、上記の問題はすべて解決される。さらに、ゴム表面
に凹凸模様ができるため、仕上がり外観、感触の良いシ
ートを得ることができ、しかも、布帛が繰り返し使用で
きるので、非常に経済的である。
模様のある極薄ゴムシートを得るに際して、平滑な離型
紙に換えて布帛ライナーを用いる。従来の離型紙では表
面が平滑なのでゴムとの密着性が悪く、ロールに取られ
て巻き付いたり、ゴムと離型紙の間に浮きやエアーロー
ド、ゴム中エアー巻き込みの発生が避けられず、引き出
しもスムースではなかった。しかしながら、本発明で
は、布帛ライナーを用いているので、ゴムとの密着がよ
く、上記の問題はすべて解決される。さらに、ゴム表面
に凹凸模様ができるため、仕上がり外観、感触の良いシ
ートを得ることができ、しかも、布帛が繰り返し使用で
きるので、非常に経済的である。
【００１１】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明する。 実施例１ 図１に示す工程で、混練りしたＣＲゴムを用い、片面布
帛つき極薄ゴムシートを製造した。ロール４０でゴム厚
が０．２０ｍｍになるように、ロール１０と２０の間隙
を０．４０ｍｍ、ロール２０と３０の間隙を０．３０ｍ
ｍ、ロール３０と４０の間隙を０．２０ｍｍに設定し
た。ロール４０と５０の間隙は０．２７ｍｍとした。
に説明する。 実施例１ 図１に示す工程で、混練りしたＣＲゴムを用い、片面布
帛つき極薄ゴムシートを製造した。ロール４０でゴム厚
が０．２０ｍｍになるように、ロール１０と２０の間隙
を０．４０ｍｍ、ロール２０と３０の間隙を０．３０ｍ
ｍ、ロール３０と４０の間隙を０．２０ｍｍに設定し
た。ロール４０と５０の間隙は０．２７ｍｍとした。
【００１２】混練りしたＣＲゴム６０を、ロール１０か
ら４０まで通し、徐々に圧延し、ロール４０と５０の間
で送られてきた布帛ライナー７０と転着した。布帛ライ
ナーは厚さ０．０７ｍｍのナイロンタフタであった。こ
のようにして転着し、打粉処理したのち、連続オープン
加硫装置で連続的に加硫した。加硫は１３０〜１６０℃
で５ｍ／分の速度行った。加硫後、布帛を剥離して布帛
による凹凸模様のある極薄ゴムシートを得た。コムシー
トの片面には布帛の凹凸が転写されていた。
ら４０まで通し、徐々に圧延し、ロール４０と５０の間
で送られてきた布帛ライナー７０と転着した。布帛ライ
ナーは厚さ０．０７ｍｍのナイロンタフタであった。こ
のようにして転着し、打粉処理したのち、連続オープン
加硫装置で連続的に加硫した。加硫は１３０〜１６０℃
で５ｍ／分の速度行った。加硫後、布帛を剥離して布帛
による凹凸模様のある極薄ゴムシートを得た。コムシー
トの片面には布帛の凹凸が転写されていた。
【００１３】実施例２ 図２に示す工程で、混練りしたＳＢＲゴムを用い、両面
布帛つき極薄ゴムシートを製造した。ロール３０でゴム
厚が０．２０ｍｍになるように、ロール１０と２０の間
隙を０．３５ｍｍ、ロール２０と３０の間隙を０．３０
ｍｍに設定した。ロール３０と４０の間隙は０．２０ｍ
ｍ、ロール４０と５０の間隙は０．２７ｍｍとした。混
練りしたＳＢＲゴム６０を、ロール１０から３０まで通
し、徐々に圧延し、ロール３０と４０の間で、送られて
きた布帛ライナー７１と転着したのち、再びロール４０
と５０の間で、送られてきた布帛ライナー７２と布帛ラ
イナーの付いていないゴム面を転着した。布帛ライナー
は実施例１と同様のものを用いた。これを実施例１と同
様に加硫し、両面布帛ライナーつきゴムシートの布帛を
剥離して布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートを得
た。
布帛つき極薄ゴムシートを製造した。ロール３０でゴム
厚が０．２０ｍｍになるように、ロール１０と２０の間
隙を０．３５ｍｍ、ロール２０と３０の間隙を０．３０
ｍｍに設定した。ロール３０と４０の間隙は０．２０ｍ
ｍ、ロール４０と５０の間隙は０．２７ｍｍとした。混
練りしたＳＢＲゴム６０を、ロール１０から３０まで通
し、徐々に圧延し、ロール３０と４０の間で、送られて
きた布帛ライナー７１と転着したのち、再びロール４０
と５０の間で、送られてきた布帛ライナー７２と布帛ラ
イナーの付いていないゴム面を転着した。布帛ライナー
は実施例１と同様のものを用いた。これを実施例１と同
様に加硫し、両面布帛ライナーつきゴムシートの布帛を
剥離して布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートを得
た。
【００１４】
【発明の効果】本発明の製造方法により、カレンダー成
形により１．０ｍｍ〜０．１ｍｍ程度の極薄ゴムシート
を、ロールへの巻き付き、ゴムと布帛ライナーとの間の
浮きやエアーロード、ゴム中エアー巻き込みを発生させ
ず、引き出しも容易に、製造できるようになった。ま
た、ゴム表面に凹凸模様ができるため、仕上がり外観、
感触の良いシートを得ることができ、しかも、布帛が繰
り返し使用できるので、非常に経済的である。
形により１．０ｍｍ〜０．１ｍｍ程度の極薄ゴムシート
を、ロールへの巻き付き、ゴムと布帛ライナーとの間の
浮きやエアーロード、ゴム中エアー巻き込みを発生させ
ず、引き出しも容易に、製造できるようになった。ま
た、ゴム表面に凹凸模様ができるため、仕上がり外観、
感触の良いシートを得ることができ、しかも、布帛が繰
り返し使用できるので、非常に経済的である。
【図１】本発明の製造方法の１例を示す工程概略図であ
る。
る。
【図２】本発明の他の製造方法の１例を示す工程概略図
である。
である。
６０ ゴム ７０ 布帛ライナー
Claims (2)
- 【請求項１】 混練りしたゴムをカレンダー成形にて所
定のゴム厚に圧延し、布帛ライナーに転着したのち、引
き出して加硫し、布帛ライナーを剥離することを特徴と
する布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方
法。 - 【請求項２】 ゴム厚が０．１〜１．０ｍｍであり、布
帛ライナーが７０〜７５デニールのフィラメント糸を密
度１８０〜２２０本／インチで打ち込んだ布帛である請
求項１記載の布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシート
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002011389A JP2002254463A (ja) | 2002-01-21 | 2002-01-21 | 布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002011389A JP2002254463A (ja) | 2002-01-21 | 2002-01-21 | 布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35789192A Division JP3312408B2 (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | 極薄ゴムシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002254463A true JP2002254463A (ja) | 2002-09-11 |
Family
ID=19191668
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002011389A Pending JP2002254463A (ja) | 2002-01-21 | 2002-01-21 | 布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002254463A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104227900A (zh) * | 2013-06-14 | 2014-12-24 | 上海新星印刷器材有限公司 | 一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法 |
| JP2019073422A (ja) * | 2017-10-19 | 2019-05-16 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 成形袋用引布の製造方法 |
-
2002
- 2002-01-21 JP JP2002011389A patent/JP2002254463A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104227900A (zh) * | 2013-06-14 | 2014-12-24 | 上海新星印刷器材有限公司 | 一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法 |
| JP2019073422A (ja) * | 2017-10-19 | 2019-05-16 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 成形袋用引布の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10029882B2 (en) | Looped pile film roll core | |
| US6784125B1 (en) | Nonwoven thermoplastic elastomer fabric roll and method and apparatus for making same | |
| US5252379A (en) | Embossed process paper and production thereof | |
| US6818091B1 (en) | Cut and puncture resistant laminated fabric | |
| JP3312408B2 (ja) | 極薄ゴムシートの製造方法 | |
| US4044183A (en) | Synthetic suede and process therefor | |
| JP2002254463A (ja) | 布帛による凹凸模様のある極薄ゴムシートの製造方法 | |
| US2689378A (en) | Process for embossing plastic sheet materials | |
| JP3587210B2 (ja) | シボつき極薄ゴムシートの製造方法 | |
| JPH09124199A (ja) | フイルムの巻取方法および装置 | |
| JPH0542754A (ja) | ベルトスリーブへのマーク転写方法 | |
| US20200180192A1 (en) | Systems and methods for making dust agent free vulcanized rubber products | |
| JPH02172718A (ja) | 長尺歯付ベルトの製造法 | |
| KR20030078991A (ko) | 폐 피혁을 재활용한 인조피혁 제조방법 | |
| JP4209500B2 (ja) | 水密・気密性３次元構造布の製造方法 | |
| EP1319488B1 (en) | Method for manufacturing a polymeric coated bias fabric | |
| JPH0615786A (ja) | 織布を仮貼りした複合シート | |
| JP4153594B2 (ja) | 染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法 | |
| US3686050A (en) | Method and apparatus for making seamless cross-bias reinforced tissue-fiber laminates | |
| US2635065A (en) | Method of producing stretchable cloth having an elastomeric dam | |
| JPH0760758A (ja) | ゴムシートの連続加硫方法 | |
| CN201998431U (zh) | 橡胶制品生产设备 | |
| JPS5936132B2 (ja) | マスキングロ−ルおよびその製造方法 | |
| JP2004114555A (ja) | 伝動ベルトの製造方法 | |
| JPH09124177A (ja) | 樹脂製長尺ベルトおよび樹脂製長尺ベルトの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040817 |