JPH06167715A - カラー液晶表示装置 - Google Patents
カラー液晶表示装置Info
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- JPH06167715A JPH06167715A JP4320473A JP32047392A JPH06167715A JP H06167715 A JPH06167715 A JP H06167715A JP 4320473 A JP4320473 A JP 4320473A JP 32047392 A JP32047392 A JP 32047392A JP H06167715 A JPH06167715 A JP H06167715A
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Abstract
4上のカラーフィルタ8を被覆するオーバコート膜9
を、液晶セル2の表示部10およびその近傍にのみ形成
し、シール部17および電極端子部15には形成しな
い。 【効果】 シール材13近傍におけるセルギャップが均
一となり、光ぬけ、点灯むらなどの表示品位の低下およ
びガラス基板4とシール材17との間の剥離を防止する
ことができる。また、電極端子部15における傷や衝撃
に対する強度が向上し、電極端子部15における透明電
極11の剥離が防止され、生産性、信頼性が向上する。
さらに、電極端子部15に圧着されたリード16の断線
欠陥が発生した場合でも、リード16を透明電極11に
圧着することができる。したがって、電極端子部11の
外方向における長さを短くすることができるので、装置
のコンパクト化を図ることができる。
Description
ーソナルコンピュータなどの民生用、産業用の情報機器
の表示装置として、また液晶テレビなどの表示装置とし
て使用されるカラー液晶表示装置に関する。
0の断面図である。カラー液晶表示装置50を構成する
液晶セル51は、透光性を有する一対のガラス基板5
2,53と、これらのガラス基板52,53間に介在す
るネマティック液晶層54とから基本的に構成されてい
る。一方のガラス基板52の他方のガラス基板53に臨
む表面52a上には、透明電極55および配向膜56が
順次形成されている。
2に臨む表面53a上には、カラーフィルタ57、オー
バコート膜58、透明電極59および配向膜60が順次
形成されている。前記各ガラス基板52,53の相互に
対向する表面52a,53a間に環状にシール材62が
介在され、各表面52a,53a間の空間61には、混
合液晶が注入され、前記ネマティック液晶層54が形成
される。
の電極端子部63における透明電極59上に、駆動信号
入力用TAB(Tape Automated Bonding)のリード64
が圧着され、接続端子が形成されている。
0においては、カラーフィルタ57上に透明電極59を
直接形成することが困難であるため、カラーフィルタ5
7が形成されたガラス基板53の表面53a全面にオー
バコート膜58を形成させて平滑度、密着力を向上さ
せ、オーバコート膜58上に透明電極59を形成してい
る。
コート膜58は、ガラス基板53および透明電極59な
どに比べると硬度が低いために傷や衝撃に対して強度が
低く、また、オーバコート膜58とガラス基板53の表
面53aとの密着力は、下地であるガラス基板53の残
渣に影響されやすく、密着力のばらつきが大きいという
欠点がある。
電極端子部63の透明電極59に断線欠陥が発生し、ま
たシール材62が透明電極59およびオーバコート膜5
8を介してガラス基板53に当接する領域において、オ
ーバコート膜58とガラス基板53の表面53aとの間
で剥離が発生することがあり、生産性、信頼性を低下さ
せる要因となっている。また、リード64が電極端子部
63の透明電極59およびオーバコート膜58とともに
ガラス基板53から剥がれた場合、あるいは、ガラス基
板53上にオーバコート膜58および透明電極59が一
部残存して剥離した場合には、再び同一箇所にリード6
4を透明電極59に圧着することができず、ガラス基板
53上に残存するオーバコート膜58を介した透明電極
59に再びリード64を圧着するための修理を行わなけ
ればならない。このような修理を考慮して、電極端子部
63は、リード64を圧着するために必要な長さよりも
長くする必要がある。
びオーバコート膜58を介してガラス基板53に当接す
る領域65において、オーバコート膜58の膜厚D2に
ばらつきが生じることがあり、このためシール材62近
傍におけるセルギャップが不均一となり、光ぬけ、点灯
むらなどの表示品位の低下の要因となることがある。
における傷や衝撃に対する強度を向上させ、電極端子部
における透明電極の剥離を防止して装置のコンパクト化
を図ることができ、さらにシール材が透明電極を介して
ガラス基板に当接する領域でのシール材とガラス基板と
の間の剥離を防止し、かつシール材近傍における表示品
位の低下を防止することができ、もって生産性、信頼性
が向上するカラー液晶表示装置を提供することである。
る一対の基板がシール材を介して張り合わされ、一方基
板の他方基板に臨む表面上には透明電極と配向膜とが順
次形成され、前記一方基板に対向する他方基板の表面上
にはカラーフィルタとオーバコート膜と透明電極と配向
膜とが順次形成され、前記一対の基板および前記シール
材によって形成された空間に液晶層が形成されたカラー
液晶表示装置において、前記オーバコート膜が、前記シ
ール材が前記他方基板に当接する領域および/または前
記シール材よりも前記液晶層に対して外方の領域に形成
されていないことを特徴とするカラー液晶表示装置であ
る。
成された他方基板において、オーバコート膜が、シール
材が前記他方基板に当接する領域および/または前記シ
ール材よりも液晶層に対して外方の領域に形成されてい
ないので以下の作用をなす。
当接する領域に前記オーバコート膜が形成されていない
場合には、前記シール材と前記他方基板との間の膜厚が
一定となるため、前記シール材近傍におけるセルギャッ
プが均一となり、表示品位の低下を防止することがで
き、また、前記シール材が、前記オーバコート膜を介さ
ず、前記他方基板に前記透明電極を介して形成されるた
め、シール材とガラス基板との間の剥離を防止し、生産
性、信頼性が向上する。
して外方の領域に、すなわち電極端子部に形成されてい
ない場合には、前記透明電極が前記他方基板上に直接形
成されるため、前記透明電極の密着力が向上する。した
がって、電極端子部における傷や衝撃に対する強度を向
上させ、電極端子部における透明電極の剥離を防止して
生産性、信頼性が向上する。さらに、たとえば製造過程
において、電極端子部に圧着されたリードの断線欠陥が
発生した場合でも、透明電極は殆ど剥離されないため、
リードを透明電極に圧着することができる。したがっ
て、電極端子部の外方向における長さを短くすることが
できるので、装置のコンパクト化を図ることができる。
表示装置1の断面図である。カラー液晶表示装置1を構
成する液晶セル2は、透光性を有する一対の基板である
ガラス基板3,4と、このガラス基板3,4間に介在す
るたとえばネマティック液晶層5とから基本的に構成さ
れている。
表面3a上には、図1では簡略化されているが、酸化錫
をドープした酸化インジウム(ITO)膜などからな
り、紙面に対して垂直方向に延びる複数の帯状の透明電
極6が、互いに平行に一定の間隔をあけて形成され、さ
らに透明電極6の表面6a上には、ポリイミド系樹脂な
どからなる配向膜7が形成されている。
表面4a上には、同じく図1では簡略化されているが、
1画素毎に矩形状の赤(R),緑(G),青(B)の3
原色からなるカラーフィルタ8が個別に形成される。前
記カラーフィルタ8上には、アクリル系樹脂などからな
るオーバコート膜9が形成される。ここで注目すべき
は、オーバコート膜9が、液晶セル2の表示部10およ
びその近傍にのみ形成されている点である。
簡略化されているが、前記透明電極6の列に対して直交
し、ITO膜からなる複数の帯状の透明電極11が、互
いに平行に一定の間隔をあけて形成されている。この透
明電極11の表面上には、前記配向膜7に対応してポリ
イミド系樹脂などからなる配向膜12が形成されてい
る。
表面3a,4a間に環状にエポキシ系化合物などからな
るシール材13が介在され、各表面3a,4a間の空間
14には、フェニルシクロヘキサン系化合物などからな
る混合液晶が注入され、ネマティック液晶層5が形成さ
れる。
シール材13よりも前記ネマティック液晶層5に対して
外方の電極端子部15には、駆動信号入力用TABのリ
ード16が圧着され、接続端子が形成されている。
が、液晶セル2の表示部10およびその近傍にのみ形成
されており、シール材13が透明電極11を介してガラ
ス基板4に当接する領域(以下「シール部」ともいう)
17および前記電極端子部15には形成されていない。
材13とガラス基板4との間の膜厚D1が一定となるた
め、シール材13近傍におけるセルギャップが均一とな
り、光ぬけ、点灯むらなどの表示品位の低下を防止する
ことができ、またシール部17においてシール材13
が、オーバコート膜9を介さず、透明電極11を介して
ガラス基板4に形成されるため、シール材13とガラス
基板4との間の剥離が防止され、生産性、信頼性が向上
する。
透明電極11の密着力が向上するため、電極端子部15
における傷や衝撃に対する強度が向上し、電極端子部1
5における透明電極11の剥離が防止され、生産性、信
頼性が向上する。さらに、たとえば製造過程において、
電極端子部15に圧着されたリード16の断線欠陥が発
生した場合でも、透明電極11は殆ど剥離されないた
め、リード16を透明電極11に圧着することができ
る。したがって、電極端子部11の外方向における長さ
を短くすることができるので、装置のコンパクト化を図
ることができる。
成は以上の通りであり、図面に基づいて以下にこのカラ
ー液晶表示装置1の製造工程について説明する。
晶表示装置1の製造工程を示す断面図であり、図4は、
図2および図3の工程の流れを示す工程図である。
すように、ガラス基板4の表面4a上に、電着法などに
よって赤(R),緑(G),青(B)の3原色からなる
カラーフィルタ8を順次形成する。
パターンマスク18で被覆して、メッシュスクリーン印
刷などにてオーバコート膜(膜厚約2〜3μm)9を表
示部10およびその近傍に選択的に印刷し、焼成硬化さ
せる。
スパッタリング法またはCVD法によって、ガラス基板
4の表面4aのほぼ全面にITO膜(膜厚約2000〜2500
Å)を形成して、ITO膜にフォトエッチングなどを施
してパターニングすることによって、透明電極11を形
成する。
透明電極11上にポリイミド系樹脂などからなる配向膜
12を形成し、ラビング処理を行う。一方、他のガラス
基板3の表面3a上に、上述と同様にして、透明電極6
および配向膜7を順次形成し、ラビング処理を行う。
コモン電極である透明電極11を配設したガラス基板4
上にシール材13を印刷する。次に、図示しないスペー
サを介在させて、各ガラス基板3,4を貼り合わせ、適
度に加圧しながら加熱して、前記シール材13を硬化さ
せて液晶セル2を形成する。その後、図示しない液晶注
入口を介して、液晶セル2内部を真空脱気し、フェニル
シクロヘキサン系化合物などからなる混合液晶を注入し
て、ネマティック液晶層5を形成し、シリコン系接着剤
などで液晶注入口を封止する。
うに、透明電極11を配設したガラス基板4上に予め設
けられたコモン電極転写用端子の上に、導電性接着剤層
を形成し、駆動信号入力用TABのリード16を圧着し
て、接続端子を形成することによって、カラー液晶表示
装置1が形成される。
によるカラー液晶表示装置1の製造工程を示す断面図で
あり、図7は、図5および図6の工程の流れを示す工程
図である。
すように、ガラス基板4の表面4a上に、電着法などに
よって赤(R),緑(G),青(B)の3原色からなる
カラーフィルタ8を順次形成する。
スピンコータなどにて、感光性の有機オーバコート膜
(膜厚約2〜3μm)9をガラス基板4の全面に塗布す
る。
パターンマスク18で被覆してオーバコート膜9の表面
に紫外線を露光する。
有機溶剤などを用いて現像、エッチングを行い、オーバ
コート膜9を表示部10およびその近傍に選択的に形成
する。
における工程a3から工程a6までと同様であり、図6
(E),(F),(G),(H)はそれぞれ図2
(C),(D)および図3(E),(F)と同一となる
ので、説明を省略する。
いて、オーバコート膜9は、液晶セル2の表示部10お
よびその近傍にのみ形成されており、シール部17およ
び電極端子部15には形成されていないが、シール部1
7または電極端子部15のいずれか一方にのみオーバコ
ート膜9が形成されていないようにしてもよく、以下に
他の実施例として例示する。尚、以下の実施例において
図1の実施例と同一の参照符号は、図1の実施例と同一
または相当するものである。
液晶表示装置20の断面図である。カラー液晶表示装置
20は、基本的に図1のカラー液晶表示装置1に類似し
ているが、オーバコート膜9が、表示部10および電極
端子部15に形成され、シール部17においてのみ形成
されていない点が図1のカラー液晶表示装置1と異な
る。
とガラス基板4との間の膜厚(D1)のばらつきがなく
均一となるため、シール材13近傍におけるセルギャッ
プが均一となり、光ぬけ、点灯むらなどの表示品位の低
下を防止することができる。
カラー液晶表示装置30の断面図である。カラー液晶表
示装置30は、基本的に図1のカラー液晶表示装置1に
類似しているが、オーバコート膜9が、表示部10およ
びシール部17に形成され、電極端子部15においての
み形成されていない点が図1のカラー液晶表示装置1と
異なる。
5における前記透明電極11の密着力が向上するため、
電極端子部15における傷や衝撃に対する強度が向上
し、電極端子部15における透明電極11の剥離が防止
され生産性、信頼性が向上する。さらに、たとえば製造
過程において、電極端子部15に圧着されたリード16
の断線欠陥が発生した場合でも、透明電極11は殆ど剥
離されないため、リード16を透明電極11に圧着する
ことができる。したがって、電極端子部11の外方向に
おける長さを短くすることができるので、装置のコンパ
クト化を図ることができる。
果を奏する。
領域にオーバコート膜が形成されていない場合には、シ
ール材近傍におけるセルギャップが均一となり、表示品
位の低下を防止することができ、さらにシール材とガラ
ス基板との間の剥離を防止して、生産性、信頼性が向上
する。
の領域に、すなわち電極端子部に形成されていない場合
には、透明電極の密着力が向上する。したがって、電極
端子部における傷や衝撃に対する強度を向上させ、電極
端子部における透明電極の剥離を防止して生産性、信頼
性が向上する。さらに、電極端子部に圧着されたリード
の断線欠陥が発生した場合でも、リードを透明電極に圧
着することができる。したがって、電極端子部の外方向
における長さを短くすることができるので、装置のコン
パクト化を図ることができる。
の断面図である。
を示す断面図である。
を示す断面図である。
る。
置1の製造工程を示す断面図である。
置1の製造工程を示す断面図である。
る。
20の断面図である。
示装置30の断面図である。
る。
Claims (1)
- 【請求項1】 透光性を有する一対の基板がシール材を
介して張り合わされ、一方基板の他方基板に臨む表面上
には透明電極と配向膜とが順次形成され、前記一方基板
に対向する他方基板の表面上にはカラーフィルタとオー
バコート膜と透明電極と配向膜とが順次形成され、前記
一対の基板および前記シール材によって形成された空間
に液晶層が形成されたカラー液晶表示装置において、 前記オーバコート膜が、前記シール材が前記他方基板に
当接する領域および/または前記シール材よりも前記液
晶層に対して外方の領域に形成されていないことを特徴
とするカラー液晶表示装置。
Priority Applications (3)
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Family
ID=18121842
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