JPH0593202A - 焼結体の製造方法 - Google Patents
焼結体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0593202A JPH0593202A JP25105391A JP25105391A JPH0593202A JP H0593202 A JPH0593202 A JP H0593202A JP 25105391 A JP25105391 A JP 25105391A JP 25105391 A JP25105391 A JP 25105391A JP H0593202 A JPH0593202 A JP H0593202A
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- JP
- Japan
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- sintering
- compact
- flat plate
- plate portion
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属粉末を成形して平板部の上面に凸部を形
成した成形体を炉内で焼結雰囲気ガスにより焼結して得
られる焼結体の平板部下面の寸法精度、及び焼結体の強
度を向上する。 【構成】 成形体６の平板部２の下面５を外側へ向けて
下方へ傾斜するテーパ状に形成すると共に、前記成形体
６を反転して前記テーパ状の下面５を上向状態で炉18内
で焼結する 【効果】 焼結時平板部２の垂れ下がりに伴い下面５を
水平に形成でき寸法精度を向上できる。成形体６におけ
る密度が小さい基端４Ａ側部位が垂れ下がりにより圧縮
されて、密度が大きくなると共に、焼結が促進されて基
端４Ａ側部位の強度を向上できる。
成した成形体を炉内で焼結雰囲気ガスにより焼結して得
られる焼結体の平板部下面の寸法精度、及び焼結体の強
度を向上する。 【構成】 成形体６の平板部２の下面５を外側へ向けて
下方へ傾斜するテーパ状に形成すると共に、前記成形体
６を反転して前記テーパ状の下面５を上向状態で炉18内
で焼結する 【効果】 焼結時平板部２の垂れ下がりに伴い下面５を
水平に形成でき寸法精度を向上できる。成形体６におけ
る密度が小さい基端４Ａ側部位が垂れ下がりにより圧縮
されて、密度が大きくなると共に、焼結が促進されて基
端４Ａ側部位の強度を向上できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平板部の上面に凸部を
形成する焼結体の製造方法に関する。
形成する焼結体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、円形平板部の上面中央に凸部を形
成すると共に、この凸部の中央に軸が挿入するための貫
通孔を形成した部品等を粉末冶金により製作する場合、
金属粉末を金型により圧縮成形し、この後成形体を炉内
で吸熱型の焼結雰囲気ガスにより焼結している。そして
焼結の対象となる成形品は、炉内において、その平板部
の下面をメッシュベルトなどに載置していた。
成すると共に、この凸部の中央に軸が挿入するための貫
通孔を形成した部品等を粉末冶金により製作する場合、
金属粉末を金型により圧縮成形し、この後成形体を炉内
で吸熱型の焼結雰囲気ガスにより焼結している。そして
焼結の対象となる成形品は、炉内において、その平板部
の下面をメッシュベルトなどに載置していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来技術において
は、焼結時における成形体の安定性を考慮して平板部下
面をメッシュベルトに載置して焼成していたが、このよ
うなものにおいては、うねり等の凹凸が形成されたメッ
シュベルトに平板部下面を載置するものであるため、前
記平板部下面の平坦度を確保することができず、製品の
寸法精度を向上できない問題点があった。さらに従来技
術においては、凸部の基端側の密度、すなわち凸部の付
け根の密度は、他の部位より低い密度を有するために強
度が低くなるという問題点がある。これは金属粉末を金
型により圧縮成形する際に前記凸部の基端側の密度が角
部のために低くなることに起因する。
は、焼結時における成形体の安定性を考慮して平板部下
面をメッシュベルトに載置して焼成していたが、このよ
うなものにおいては、うねり等の凹凸が形成されたメッ
シュベルトに平板部下面を載置するものであるため、前
記平板部下面の平坦度を確保することができず、製品の
寸法精度を向上できない問題点があった。さらに従来技
術においては、凸部の基端側の密度、すなわち凸部の付
け根の密度は、他の部位より低い密度を有するために強
度が低くなるという問題点がある。これは金属粉末を金
型により圧縮成形する際に前記凸部の基端側の密度が角
部のために低くなることに起因する。
【０００４】本発明は、前記問題点を解決して、平板部
の下面の寸法精度を向上すると共に、強度を向上できる
焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
の下面の寸法精度を向上すると共に、強度を向上できる
焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の焼結体の製造方法は、金属粉末を成形して
平板部の上面に凸部を形成した成形体を炉内で焼結雰囲
気ガスにより焼結して得られる焼結体の製造方法におい
て、前記成形体の平板部の下面を外側へ向けて下方へ傾
斜するテーパ状に形成すると共に、前記成形体を反転し
て前記下面を上向状態で焼結したものである。
に、本発明の焼結体の製造方法は、金属粉末を成形して
平板部の上面に凸部を形成した成形体を炉内で焼結雰囲
気ガスにより焼結して得られる焼結体の製造方法におい
て、前記成形体の平板部の下面を外側へ向けて下方へ傾
斜するテーパ状に形成すると共に、前記成形体を反転し
て前記下面を上向状態で焼結したものである。
【０００６】
【作用】前記構成により、焼結時平板部が自重により僅
かに垂れ下がり、この結果平板部に形成されたテーパ状
下面が水平に形成されると共に、前記垂れ下がり作用に
より凸部の基端側が圧縮され、この結果焼成時に凸部の
基端側の焼結を促進する。
かに垂れ下がり、この結果平板部に形成されたテーパ状
下面が水平に形成されると共に、前記垂れ下がり作用に
より凸部の基端側が圧縮され、この結果焼成時に凸部の
基端側の焼結を促進する。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の一実施例を添付図を用いて詳
細に説明する。図１及び図２に示すように焼結体１は、
円形の平板部２の上面３中央に円柱状の凸部４が設けら
れると共に、下面５は水平に形成されている。前記凸部
４の中心には軸（図示せず）が挿入する貫通孔１Ａが形
成されている。図３に示すように前記焼結体１を形成す
るための成形体６の成形装置７は、ダイ８の上部に上パ
ンチ９が設けられ、ダイ８の下部には内側からコアロッ
ド10、第１の下パンチ11及び第２の下パンチ12が設けら
れている。前記上パンチ９の下端面13は斜め上方に傾斜
するようにテーパ状に形成される（傾斜角Ａ）。また前
記下端面13の中心には前記コアロッド10が挿入可能な縦
孔14が形成されている。また前記第１の下パンチ11及び
第２の下パンチ12の上端面15は水平に形成されている。
従って上パンチ９が上昇し、第１の下パンチ11及び第２
の下パンチ12が下降した状態で、フィードシュー（図示
せず）により金属粉末13がキャビティに充填される。そ
して上パンチ９が下降し一方、第１の下パンチ11及び第
２の下パンチ12が上昇することによって、前記金属粉末
13が圧縮されて前記成形体６が得られる。この際前記フ
ランジ２の上面３及び凸部４の先端面は水平に形成さ
れ、また下面５は斜め上向のテーパ状に形成される。次
に図４に示すように前記成形体６を反転し下面５を上向
きとしてメッシュベルト17に載せ、炉18内へ搬送し、焼
結雰囲気ガスにより焼結する。ところで、前記成形体６
をメッシュベルト17上に載せた状態にあっては、成形体
６の平板部２は凸部４に対して片持ち状に配設されてい
るために、自重により平板部２が前記傾斜角Ａがなくな
るまで矢印のように垂れ下がり、この結果前記下面５が
水平に形成される。また前記平板部２の垂れ下がり作用
により、凸部４の基端４Ａ側部位が圧縮されて、該箇所
の密度が大きくなると共に焼結が促進されて強度を向上
できる。尚、前記傾斜角Ａは成形体６の材料、形状など
により適宜設定される。 以下に焼結体１に於ける各部
の密度を示す。
細に説明する。図１及び図２に示すように焼結体１は、
円形の平板部２の上面３中央に円柱状の凸部４が設けら
れると共に、下面５は水平に形成されている。前記凸部
４の中心には軸（図示せず）が挿入する貫通孔１Ａが形
成されている。図３に示すように前記焼結体１を形成す
るための成形体６の成形装置７は、ダイ８の上部に上パ
ンチ９が設けられ、ダイ８の下部には内側からコアロッ
ド10、第１の下パンチ11及び第２の下パンチ12が設けら
れている。前記上パンチ９の下端面13は斜め上方に傾斜
するようにテーパ状に形成される（傾斜角Ａ）。また前
記下端面13の中心には前記コアロッド10が挿入可能な縦
孔14が形成されている。また前記第１の下パンチ11及び
第２の下パンチ12の上端面15は水平に形成されている。
従って上パンチ９が上昇し、第１の下パンチ11及び第２
の下パンチ12が下降した状態で、フィードシュー（図示
せず）により金属粉末13がキャビティに充填される。そ
して上パンチ９が下降し一方、第１の下パンチ11及び第
２の下パンチ12が上昇することによって、前記金属粉末
13が圧縮されて前記成形体６が得られる。この際前記フ
ランジ２の上面３及び凸部４の先端面は水平に形成さ
れ、また下面５は斜め上向のテーパ状に形成される。次
に図４に示すように前記成形体６を反転し下面５を上向
きとしてメッシュベルト17に載せ、炉18内へ搬送し、焼
結雰囲気ガスにより焼結する。ところで、前記成形体６
をメッシュベルト17上に載せた状態にあっては、成形体
６の平板部２は凸部４に対して片持ち状に配設されてい
るために、自重により平板部２が前記傾斜角Ａがなくな
るまで矢印のように垂れ下がり、この結果前記下面５が
水平に形成される。また前記平板部２の垂れ下がり作用
により、凸部４の基端４Ａ側部位が圧縮されて、該箇所
の密度が大きくなると共に焼結が促進されて強度を向上
できる。尚、前記傾斜角Ａは成形体６の材料、形状など
により適宜設定される。 以下に焼結体１に於ける各部
の密度を示す。
【０００８】焼結体１の平板部２…６．７０ｇ／ｃ
ｍ3 、焼結体６の凸部４…６．６１ｇ／ｃｍ3 焼結体１
の基端４Ａ側部位…６．７５ｇ／ｃｍ3 以上のように、前記実施例においては成形体６の平板部
２の下面５を外側へ向けて僅かに下方へ傾斜するテーパ
状に形成すると共に、前記成形体６を反転して前記テー
パ状の下面５を上向状態で焼結することにより、平板部
２の垂れ下がりに伴い下面５を水平に形成でき寸法精度
を向上できる。さらに成形体６における密度が小さい基
端４Ａ側部位が前記垂れ下がりにより圧縮されて、密度
が大きくなると共に、焼結が促進されて前記基端４Ａ側
部位の強度を向上できる。
ｍ3 、焼結体６の凸部４…６．６１ｇ／ｃｍ3 焼結体１
の基端４Ａ側部位…６．７５ｇ／ｃｍ3 以上のように、前記実施例においては成形体６の平板部
２の下面５を外側へ向けて僅かに下方へ傾斜するテーパ
状に形成すると共に、前記成形体６を反転して前記テー
パ状の下面５を上向状態で焼結することにより、平板部
２の垂れ下がりに伴い下面５を水平に形成でき寸法精度
を向上できる。さらに成形体６における密度が小さい基
端４Ａ側部位が前記垂れ下がりにより圧縮されて、密度
が大きくなると共に、焼結が促進されて前記基端４Ａ側
部位の強度を向上できる。
【０００９】尚、本発明は前記実施例に限定されるもの
ではなく、例えば成形体の上面を下面と平行に形成して
もよく、また平板部の四方にボルト挿入用の貫通孔を形
成してもよい、さらに焼結時に凸部を保持するジグを用
いて成形体が倒れないように焼結してもよいなど各種の
変形が可能である。
ではなく、例えば成形体の上面を下面と平行に形成して
もよく、また平板部の四方にボルト挿入用の貫通孔を形
成してもよい、さらに焼結時に凸部を保持するジグを用
いて成形体が倒れないように焼結してもよいなど各種の
変形が可能である。
【００１０】
【効果】本発明によれば、金属粉末を成形して平板部の
上面に凸部を形成した成形体を炉内で焼結雰囲気ガスに
より焼結して得られる焼結体の製造方法において、前記
成形体の平板部の下面を外側へ向けて下方へ傾斜するテ
ーパ状に形成すると共に、前記成形体を反転して前記下
面を上向状態で焼結することにより、平板部の下面の寸
法精度を向上すると共に、強度を向上できる焼結体の製
造方法を提供することができる。
上面に凸部を形成した成形体を炉内で焼結雰囲気ガスに
より焼結して得られる焼結体の製造方法において、前記
成形体の平板部の下面を外側へ向けて下方へ傾斜するテ
ーパ状に形成すると共に、前記成形体を反転して前記下
面を上向状態で焼結することにより、平板部の下面の寸
法精度を向上すると共に、強度を向上できる焼結体の製
造方法を提供することができる。
【図１】本発明の一実施例を示す焼結体の斜視図であ
る。
る。
【図２】本発明の一実施例を示す焼結体の断面図であ
る。
る。
【図３】発明の一実施例を示す成形時の断面図である。
【図４】本発明の一実施例を示す焼成時の断面図であ
る。
る。
１ 焼結体 ２ 平板部 ３ 上面 ４ 凸部 ５ 下面 18 炉
Claims (1)
- 【請求項１】 金属粉末を成形して平板部の上面に凸部
を形成した成形体を炉内で焼結雰囲気ガスにより焼結し
て得られる焼結体の製造方法において、前記成形体の平
板部の下面を外側へ向けて下方へ傾斜するテーパ状に形
成すると共に、前記成形体を反転して前記下面を上向状
態で焼結することを特徴とする焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25105391A JPH0593202A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25105391A JPH0593202A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0593202A true JPH0593202A (ja) | 1993-04-16 |
Family
ID=17216922
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25105391A Pending JPH0593202A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0593202A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014100738A (ja) * | 2012-11-22 | 2014-06-05 | Sumitomo Denko Shoketsu Gokin Kk | 粉末成形用金型 |
| JP2015203137A (ja) * | 2014-04-14 | 2015-11-16 | 住友電工焼結合金株式会社 | 粉末成形体の焼結方法 |
-
1991
- 1991-09-30 JP JP25105391A patent/JPH0593202A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014100738A (ja) * | 2012-11-22 | 2014-06-05 | Sumitomo Denko Shoketsu Gokin Kk | 粉末成形用金型 |
| JP2015203137A (ja) * | 2014-04-14 | 2015-11-16 | 住友電工焼結合金株式会社 | 粉末成形体の焼結方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19991018 |