JPH059120B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、表皮を成形型内に配置した後発泡成
形する表皮一体発泡成形に用いられる表皮を縫製
する方法に関する。本発明の縫製方法は、自動車
のヘツドレスト、シートなどの表皮を縫製する場
合などに利用される。

［従来の技術］ 例えば自動車のヘツドレストとしては、発泡樹
脂からなる成形体に皮革、樹脂不織布、織布など
から形成された表皮を被覆したものが従来より用
いられている。このようなヘツドレストを製造す
る場合、成形体と表皮とを別々に形成し、その後
成形体に表皮を被せて縫製する方法が一般に行な
われていた。しかし、この方法では工数が多大と
なるとともに、表皮内で成形体の位置がずれて外
観品質不良が生じるといつた不具合があつた。そ
こで近年、成形型内に予じめ所定形状に形成され
た表皮を配置し、表皮内で樹脂を発泡させること
により成形体と表皮とを一体成形して一体的に接
合する方法が開発され、この方法が主流となりつ
つある。

ところで表皮の形状は一般に３次元形状であ
る。そのため皮革や不織布などから表皮を形成す
る場合、所定形状に裁断されたシート状の基材を
中表に合わせ、ミシンで縫製した後反転して３次
元形状の表皮を形成している。

［発明が解決しようとする課題］ ミシンを用いて縫製する場合、第７図および第
８図に示すように、縫い針を下降させることで上
糸１００を縫い針とともに重ねられた２枚の基材
４０１，４０２の表面から裏面に向かつて挿通す
る。そして上糸１００を裏面側に配置された下糸
２００に絡ませた後、縫い針を上昇させることで
上糸１００を表面側に戻す。次いで基材４０１，
４０２を送つて所定間隔隔てた次の縫製位置まで
上糸１００および下糸２００を延ばす。この単位
縫製を繰返し行なうことで縫製している。この時
第８図に示すように、基材４０１，４０２には針
穴３０１，３０２が穿設される。ここで上糸１０
０は縫い針に形成された糸孔に挿通されている。
したがつて基材４０１，４０２には第９図に拡大
して示すように、２本の上糸１００の断面と縫い
針の断面の合計面積に相当する針穴３０１，３０
２が穿設される。なお、上糸の径が決まれば糸孔
の径が決まり、縫い針の径ほ強度を維持しつつそ
の糸孔をもち得る最小の径とされる。したがつて
上糸の径が決まれば、針穴の大きさは一義的に決
定される。

このように縫製された基材を反転して表皮と
し、成形型内に配置して一体発泡成形をおこなう
と、第１０図に示すように発泡樹脂が針穴３０
１，３０２から漏れて表面に表出する場合があつ
た。そのため縫い目の目止め処理などを行なう必
要があり、工数が多大となつていた。なお、この
発泡樹脂の漏れは表面側（上糸側）の基材４０１
の針穴３０１から漏れ（矢印Ａ）と、裏面側（下
糸側）の基材４０２の針穴３０２からの漏れ（矢
印Ｂ）の２種類がある。針穴３０２は下糸２００
により大部分塞がれるため、針穴３０１からの漏
れの方が多いことがわかつている。

本発明は縫製と同時に針穴を塞ぎ、以て成形時
の樹脂の漏れを防止することを目的とするもので
ある。

［課題を解決するための手段］ 本発明の表皮一体発泡成形用表皮の縫製方法
は、所定形状に裁断された２枚のシート状基材を
中表に合わせ一面側の第１糸と他面側の第２糸と
を針穴を介して互いに絡めながら縫製する表皮の
縫製方法において、 中表に合わせて積層された２枚の基材の少なく
とも一方の表面には非通気性のテープ状シール材
が配置されて縫製時に基材と一体的に縫製され、
縫製による第１糸又は第２糸からの締付けの応力
により縫い目の両側に位置するシール材の一対の
縁部を縫い目を中心にして互いに近接する方向へ
揺動させ縫い目を覆うように略合掌状に互いに当
接させることを特徴とする。

本発明の最大の特徴は、基材の縫製時にテープ
状シール材を共縫いするところにある。シール材
は中央部分のみが縫製され、縫い目の両側に位置
する縁部はそれぞれ縫い目を中心にして揺動可能
となつている。そして基材および糸から作用する
応力により、それぞれの縁部は略合掌状に当接す
るように構成される。なお、略合掌状とは、両側
の縁部が縫い目から端部までの幅方向で少なくと
も部分的に当接していることをいい、必ずしも幅
方向の全面が当接している必要はない。

シール材としては、基材および糸から作用する
応力により略合掌状に当接すればよく、その材
質、形状は得に制限されない。例えば基材として
スラブフオームなどの発泡体層をもつものを用い
た場合には、各種樹脂などから形成されたフイル
ム状、シート状などのシール材を用いることがで
きる。この場合、基材の発泡体層は糸により圧縮
されるため縫製部分が溝状となり絞り力が作用す
る。そしてシール材は糸により圧縮されるととも
に基材からの絞り力が作用し、縫い目の両側の縁
部を互いに近接する方向へ付勢する付勢力が生じ
て略合掌状に当接する。

また、発泡体層をもたない基材の場合には、シ
ール材自体を各種発泡体、塩化ビニル樹脂シー
ト、ゴムシートなどの弾性体から形成することが
できる。なかでも、圧縮された状態と圧縮が解除
された状態の体積の差が大きく、したがつて絞り
力が大きな発泡弾性体を用いることが望ましい。
この場合は、シール材自体が糸と基材により圧縮
されて絞り力が生じ、両側の縁部は縫い目を中心
にして略合掌状に当接する。なお、成形時に発泡
樹脂がシール材を透過して縫い目から出るのを防
止するために、シール材には非通気性のものを用
いることが望ましい。このような発泡弾性体とし
ては、PPフオーム、PEフオームなどの独立気泡
からなるものが知られている。

シール材の縫い目から縁部までの長さが長過ぎ
ても短か過ぎても、略合掌状に当接するのが困難
となる場合がある。一般に10〜30mmの長さとする
のが好ましい。また厚さは0.5〜５mmが適当であ
る。

シール材は中表に合わせられた２枚の基材の一
面側のみに設けることもできるが、一面側と他面
側の両側に設けることが好ましい。これにより２
枚の基材に形成された針穴を両側から塞ぐことが
でき、目止め処理などを不要とすることができ
る。しかしミシンで縫製する場合、下糸側の裏面
側は目で確認しながら縫製することが困難であ
り、シール材の位置ずれが生じる場合がある。そ
こで、長径が上糸の直径の1.2倍以上の下糸を用
いて縫製することが望ましい。ここで下糸の長径
とは、下糸の断面の最長の径をいい、断面が楕円
形であればその長径を、断面が円形であればその
直径をいう。これにより裏面側の針穴は２本の上
糸と１本の下糸とで塞がれ、発泡樹脂の漏れを防
止することができるので裏面側の目止め処理も不
要とすることができる。なお、下糸の長径が上糸
の直径の1.2倍より細いと針穴を完全に塞ぐこと
が困難となり、隙間が生じて漏れが生じるように
なる。1.75〜2.5倍とするのがより好ましい。2.5
倍以上に太くなつても効果が飽和し、ボビンへの
巻数が少なくなるためボビンの交換回数が極端に
増大するので好ましくない。

本発明の縫製方法は、ミシンを用いて従来と同
様に行なうことができる。また第１糸および第２
糸の材質も特に制限されず、従来と同様の材質の
糸を用いることができる。

［発明の作用および効果］ 本発明の縫製方法では、中表に合わせて積層さ
れた２枚の基材の少なくとも一方の表面にはテー
プ状シール材が配置され、縫製時に基材と一体的
に縫製される。このとき、シール材の縫い目の両
側には糸からの絞り力が作用し、シール材自体
に、あるいは基材からシール材に、互いに近接す
る方向へ付勢する付勢力が生じる。これによりシ
ール材は縫い目を中心にして縫い目を覆うように
略合掌状に当接する。

得られた表皮体を反転させて成形型内に配置
し、発泡樹脂を注入して表皮一体発泡成形を行な
う。このとき発泡樹脂がシール材に到達すると、
発泡樹脂は略合掌状に当接した両側の縁部の間に
も侵入しようとする。しかし発泡の圧力はシール
材全体に作用し、略合掌状に当接した両側の縁部
を互いに近接する方向に押圧する力も作用する。
したがつてシール材は略合掌状に当接した状態を
維持するため、発泡樹脂が両側の縁部の間に侵入
するのが防止され、針穴に発泡樹脂が到達するの
が防止されるものと推察される。

また、弾性体からなるシール材を用いれば、シ
ール材は縫製により圧縮される。しかし、針穴部
分には圧縮力が作用しないため、圧縮された部分
が針穴部分に膨出して針穴を塞ぐ作用も生じ、針
穴からの発泡樹脂の漏れを一層防止することがで
きる。

したがつて本発明の縫製方法により形成された
表皮を用いて一体発泡成形を行なうと、縫製部分
からの発泡樹脂の漏れを防止できる。すなわち縫
い目の目止め処理などを行なわなくとも、従来と
同様に縫製するだけで針穴を塞ぐことができるの
で、工数を削減できコストの低減を図ることがで
きる。

［実施例］ 以下、実施例により具体的に説明する。

実施例 １ 本実施例はい自動車座席のヘツドレストの表皮
を形成する場合に本発明を適用したものである。

まず第２図に断面図を示すように、フエルト層
１１と、ポリウレタン製スラブフオーム層１２
と、ポリウレタンフイルム１３とが一体的に接着
積層されたシート状基材を用意する。そしてこの
基材をヘツドレストの展開形状を構成する複数枚
に裁断する。

次に展開形状で隣接する２枚の基材１，１′を
それぞれのフエルト層１１が対向するように中表
に合わせ、さらに基材１側に厚さ0.6mm、幅15mm、
フオーム密度0.035ｇ／cm³のPPフオーム製テープ
４を重ね、第１図に示すようにミシンを用いて縫
製部分を縫製する。この時、上糸２および下糸３
には同一の直径0.35mmのポリエステル糸を用い
た。ミシン針の最大径は0.95mm、糸孔の径は0.4
mmである。そして一の縫製位置で糸孔に上糸２が
挿通されたミシン針を基材１より基材１′に向か
つて挿通し、基材１′側に配置された下糸３に上
糸２を絡ませた後、ミシン針を基材１より引き抜
き、次いで縫製位置から所定間隔隔てた次の縫製
位置まで上糸２および下糸３を延ばす単位縫製を
繰返し行なつて縫製した。縫製のピツチは４mmで
ある。

残りの基材も同様にして縫製し、下糸３が表出
する基材１′の縫い目に目止めした後、縫製部分
で反転して表皮を得た。上糸２が表出する基材１
は縫製したそのままの状態である。なお、比較の
ためにテープ４を用いないこと以外は同様に縫製
し、同様に基材１′側のみ目止めされた表皮を形
成した。

これらの表皮をそれぞれ成形型内に配置し、型
締め後発泡ウレタン樹脂を注入して発泡させ、表
皮一体発泡成形を行なつた。成形後型を開いて成
形体を取出し、表皮の縫い目部分を観察した。そ
の結果テープ４を用いなかつたものでは縫い目か
ら発泡樹脂が漏れていたが、実施例の縫製方法に
より縫製した表皮からは発泡樹脂の漏れは観察さ
れなかつた。

この場合、テープ４は上糸２と基材１によつて
圧縮される。この時、テープ４の縫い目の両側に
は上糸２の絞り力により互いに近接する方向へ付
勢する付勢力が生じ、これによりテープ４は、第
３図に示すように縫い目を覆うように略合掌状に
当接する。また、針穴部分には圧縮力が作用しな
いため、圧縮された部分が針穴部分に膨出して針
穴を塞ぐ。これらの作用により基材１側の針穴か
らの発泡樹脂の漏れが防止されたものと考えられ
る。

実施例 ２ 本実施例では、下糸３の径が異なること以外は
実施例１と同様である。すなわち上糸２には直径
0.35mmのポリエステル糸を用い、下糸３には直径
0.6mmのポリエステル糸を用いた。ミシン針の最
大径は0.95mm、糸孔の径は0.4mmである。

この表皮について実施例１のような目止め処理
は行なわず、そのまま表皮一体発泡成形を行なつ
た。この表皮では基材１′側の針穴は上糸２と下
糸３によつて塞がれたため、目止め処理がなくと
も発泡樹脂の漏れは発生しなかつた。

すなわち本実施例で縫製された表皮では、第４
図および第５図に示すように、基材１′側の針穴
１０は上糸２と下糸３によつて塞がれ、これによ
り発泡樹脂の漏れが防止されたものと考えられ
る。なお、本実施例では断面図真円状の下糸３を
用いたが、第６図に示すように長径(a)が１mm以上
の断面楕円形の下糸３′を用いても同様の効果が
得られる。

すなわち、この実施例２の縫製方法によれば、
２枚な基材に形成された両側の針穴を縫製と同時
に塞ぐことができるため、実施例１の方法に比べ
て工数を一層低減することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明の一実施例の縫製方法
に関し、第１図は縫製している状態を示す説明
図、第２図は基材の断面図、第３図は成形体の要
部断面図である。第４図〜第６図は第２の実施例
の縫製方法に関し、第４図は縫製された表皮の針
穴部分の断面図、第５図は第４図のＡ−Ａ断面
図、第６図は下糸の他の態様を示す第４図相当の
断面図である。第７図〜第１０図は従来の縫製方
法に関し、第７図は縫製時の上糸と下糸の関係を
示す説明図、第８図は縫製された表皮の針穴部分
の断面図、第９図は第８図のＢ−Ｂ断面図、第１
０図は成形体の要部断面図である。 １，１′……基材、２……上糸、３……下糸、
４……テープ（シール材）、１０……針穴。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 所定形状に裁断された２枚のシート状基材を
   中表に合わせ一面側の第１糸と他面側の第２糸と
   を針穴を介して互いに絡めながら縫製する表皮の
   縫製方法において、 中表に合わせて積層された２枚の前記基材の少
   なくとも一方の表面には非通気性のテープ状シー
   ル材が配置されて前記縫製時に該基材と一体的に
   縫製され、縫製による前記第１糸又は前記第２糸
   からの締付けの応力により縫い目の両側に位置す
   る該シール材の一対の縁部を該縫い目を中心にし
   て互いに近接する方向へ揺動させ該縫い目を覆う
   ように略合掌状に互いに当接させることを特徴と
   する表皮一体発泡成形用表皮の縫製方法。