JP2018140691A - 車両用シートのヘッドレスト - Google Patents

Abstract

【課題】ヘッドレストの表皮を１層構造にした場合であっても、袋状の表皮の内部にウレタンを注入して発泡させるときに、開口部から外部に漏れ出すのを比較的容易に防止できるようにする。【解決手段】車両用シートのヘッドレストの表皮部を、表皮部材を重ね合わせた部分の一部に縫合されていない部分を有し、この縫合されていない部分において表皮部材を重ね合わせた部分の一方の表皮部材の側から伸びて縫合し袋状に形成した表皮部の内部で折り返された第１の切片部と、縫合されていない部分において表皮部材を重ね合わせた部分の他方の表皮部材の側から伸びて縫合し袋状に形成した表皮部の内部で第１の切片部と重ね合わされて折り返した方向に沿って第１の切片部と両側の端部付近が縫合された第２の切片部とを有し、第１の切片と第２の切片とを発泡ウレタンに接着することで、発泡ウレタンが開口部から外部に漏れ出すのを防止するようにした。【選択図】図６

Description

本発明は、車両用シートのヘッドレストに係り、特に、発泡成形した部材の表面を表皮で覆った構成を有する車両用シートのヘッドレストに係る。

従来の車両用シートのヘッドレストとして、例えば特開２００７−１９５７６８号公報（特許文献１）には、袋状に縫製した表皮の開口部において、一方の側の端末部を折り返してその上に他方の側の端末部を重ね合わせることで、開口部の内側に３枚重ねの部分を形成する構成が開示されている。

また、特開２０１６−１８２９０９号公報（特許文献２）には、１層構造の表皮を袋状に縫製した後、開口部に、この開口部の寸法よりも少し長い開口整形治具を挿入して、張力をかけることにより開口部を閉じた状態で、袋状の表皮の内部にウレタンを注入して発泡させることが記載されている。

特開２００７−１９５７６８号公報 特開２０１６−１８２９０９号公報

乗用車シートのヘッドレストの表皮が、第１層としての表面層と、ワディングなどで形成された第２層と、フィルムなどで形成された第３層を有する３層構造で形成されていた場合、表皮の剛性は、比較的高くなる。このような表皮を、特許文献１に記載されているように、袋状に縫製した表皮の開口部の内側に表皮の端末部を３枚重ねに形成すると、この３枚重ねにした部分は比較的高い剛性のために、隙間なくしっかりと重ね合わせられて、袋状の表皮の内部にウレタンを注入して発泡させるときに、開口部から外部に漏れ出ることが少ない。

しかし、特許文献２に記載されているように、ヘッドレストの表皮を１層構造にすると、開口部の内側に表皮の端末部を３枚重ねに形成しても十分な剛性を得ることができない。従って、表皮を１層構造にした場合、特許文献１に記載されているように、単に３枚重ねしただけの状態で、袋状に成形した表皮の内部にウレタンを注入して発泡させると、３枚重ねした部分の開口部から発泡したウレタンが外部に漏れ出てしまう恐れがある。

この発泡したウレタンが袋状に成形した表皮の外部へ漏れ出てしまうのを防ぐために、特許文献２では、開口寸法よりも少し長い開口整形治具を開口部に挿入して張力をかける方法を採っている。開口整形治具を用いて開口部を引張って閉じた状態にすることにより、袋状の表皮の内部に注入して発泡させたウレタンが袋状に成形した表皮の外部へ漏れ出すのを防止している。

しかし、特許文献２に記載されているように、開口寸法よりも少し長い開口整形治具を開口部に挿入するには、開口部を引張って開口整形治具を力尽くで開口部に挿入しなければならず、作業性が悪い。その結果、袋状に成形した表皮の内部にウレタンの注入を開始するまでに、比較的長い時間を要してしまう。

本発明は、上記した従来技術の課題を解決して、ヘッドレストの表皮を１層構造にした場合であっても、袋状に形成した表皮の内部にウレタンを注入して発泡させるときに、開口部から外部に漏れ出すのを比較的容易に防止できる構成を有するヘッドレストを提供するものである。

上記した課題を解決するために、本発明では、車両用シートのヘッドレストを、表皮部材を重ね合せて縫合し袋状に成形した表皮部と、縫合し袋状に成形した表皮部の内部に充填させた発泡ウレタンと、この発泡ウレタンの内部から表皮部の外側に延びる１対の脚部を有するステーとを備えて構成し、表皮部は、表皮部材を重ね合わせた部分の一部に縫合されていない部分を有し、表皮部材は、この縫合されていない部分において表皮部材を重ね合わせた部分の一方の表皮部材の側から伸びて縫合し袋状に形成した表皮部の内部で折り返された第１の切片部と、縫合されていない部分において表皮部材を重ね合わせた部分の他方の表皮部材の側から伸びて縫合し袋状に形成した表皮部の内部で第１の切片部と重ね合わされて折り返した方向に沿って第１の切片部と両側の端部付近が縫合された第２の切片部とを有し、第２の切片部は発泡ウレタンに接着しており、第２の切片部には穴が複数個所に形成されていて、折り返された第１の切片部は、第２の切片部に複数個所に形成された穴を介して発泡ウレタンに接着していることを特徴とする。

本発明によれば、ヘッドレストの表皮を１層構造にした場合であっても、袋状の表皮の内部にウレタン発泡原液を注入して発泡させるときに、開口部から外部に漏れ出すのを比較的容易に防止でき、開口部の外観品質を損なうことなくヘッドレストを提供することが出来る。

本発明の実施例に係るヘッドレストで、内部に発泡ウレタンを充填させて金型から取り出した直後の状態を示すヘッドレストの斜視図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストの表皮部材で、縫合する前の２枚の表皮部材を重ね合せて示した表皮部材の斜視図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストで、重ね合わせた切片部にノズルを通した状態を示す、ウレタン発泡前の図１のＡ−Ａ断面に相当する断面図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストで、重ね合わせた切片部にノズルを通して金型にセットし、ウレタン発泡原液を注入途中の状態を示す断面図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストで、金型の内部で袋状に形成した表府の内部に発泡ウレタンを充填させた状態を示す断面図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストで、金型の内部で袋状に形成した表府の内部に発泡ウレタンを充填させた状態における図１のＢ−Ｂ断面に相当する断面図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストで、表皮部の内部に発泡ウレタンを充填させた状態を示す断面図である。

本発明は、ヘッドレストの表皮を１層構造または発泡ウレタンと接する側に薄い樹脂層を形成した２層構造にした場合であっても、袋状に形成した表皮の内部にウレタン発泡原液を注入して発泡させるときに、袋状に形成した表皮の開口部から外部に発泡ウレタンが漏れ出すのを比較的容易に防止できるようにして、開口部の外観品質を損なうことなくヘッドレストを形成することが出来るようにしたものである。

即ち、本発明では、車両用シートのヘッドレストの表皮部を、表皮部材を重ね合わせた部分の一部に縫合されていない部分を有し、この縫合されていない部分において表皮部材を重ね合わせた部分の一方の表皮部材の側から伸びて縫合し袋状に形成した表皮部の内部で折り返された第１の切片部と、縫合されていない部分において表皮部材を重ね合わせた部分の他方の表皮部材の側から伸びて縫合し袋状に形成した表皮部の内部で第１の切片部と重ね合わされて折り返した方向に沿って第１の切片部と両側の端部付近が縫合された第２の切片部とを有し、第１の切片と第２の切片とを発泡ウレタンに接着することで、発泡ウレタンが開口部から外部に漏れ出すのを防止するようにしたものである。

以下に、本発明の実施例を、図を用いて説明する。

図１は、本実施例に係る車両用シートのヘッドレスト２００の斜視図を示す。図１に示した状態は、袋状に成形した表皮１００の内部にノズル１４０からウレタン発泡原液を注入して発泡させた直後の状態を示している。袋状に成形した表皮１００の内部にウレタン発泡原液を注入して発泡させる工程は、袋状に成形した表皮１００を図４に示すように金型の内部にセットした状態で行われる。

図１に示したヘッドレスト２００の構成において、１００は表皮で、織物又は編物、革、合成皮革などを材料として１層で構成されている。１１０と１２０とは、表皮１００を構成する部材であって、両側の縫合部２１０の線に沿って縫合されており、中央部分には縫合されていない開口部２２０が形成されている。

この縫合されていない開口部２２０は、表皮１００の部材である表皮部材１１０と１２０とを含む表皮部材を縫合した後に、この開口部２２０を通して表皮１００の裏と表をひっくり返すためのものである。なお、表皮１００は、図示した縫合部２１０以外の部分においても表皮部材が縫合されているが、説明を簡略化するために、図示を省略してある。

表皮１００の表皮部材１１０と１２０とを縫合(縫製)する前の状態を図２に示す。図２に示した状態で、表皮部材１１０は、図１に示したように成形された状態で表側になる面(表側の面)が上側になっている。一方、表皮部材１２０は、図１に示したように成形された状態で表側になる面(表側の面)が下側になっている。即ち、図２に示した状態で、表皮部材１１０と１２０とは、表側の面が互いに向き合った状態になっている。

表皮部材１１０には切片１１１が、また、表皮部材１２０には切片１２１が形成されている。表皮部材１１０と切片１１１には、ノズル１４０を通すための切り込み１４１と１４２とが形成されている。また、表皮部材１２０には、ノズル１４０を通すための切り込み１４３が形成されている。一方、表皮部材１１０には、ステー１３０の一対の脚部１３０ａと１３０ｂとを通すためのステー用穴１３１が２箇所に設けられている。

表皮部材１２０の側の切片１２１には、切り込み１４３の上を覆うようにして、粗い網目状の繊維(メッシュ)で形成されたカバー２３０が切片１２１に縫合又は接着により取り付けられている。また、切片１２１には、穴１２２が２箇所に形成されている。図２には、穴１２２を２箇所に形成した例を示したが、穴１２２の数は、１個であっても良いし、また、３個以上であっても良い。

また、本実施例では、図２に示すように、２つの穴１２２を、切り込み１４３を挟んで両側の対象な位置に配置することにより、開口部から外部への発泡ウレタンの漏れ出しを確実に防止するようにしている。

図２に示した構成で、表皮部材１１０と１２０とを、切り込み１４１と１４３とが重なり合うようにして重ね合せた状態で、縫合部２１０として一点差線で示した線に沿って縫製し縫合する。これにより、表皮部材１１０と１２０とを繋ぎ合わされて、表皮１００が袋状に成形される。この状態で、図２においてＬで示した区間は縫合されておらず、開口部２２０を形成する。２か所の穴１２２は、何れも開口部２２０の内側に形成されている。

実際には、表皮１００は、表皮部材１１０と１２０以外の表皮部材も縫製し繋ぎ合わされて袋状に形成されるが、本実施例では、説明を簡単にするために、表皮部材１１０と１２０とが繋ぎ合わされて表皮１００が袋状に成形されるとして説明する。

表皮部材１１０と１２０とを縫合して袋状にし、表皮部材１１０と１２０との縫合された部分を縫合されていない開口部２２０を通すことで、表皮部材１１０と１２０とを裏返すことにより、図１に示したように、縫製時に互いに内側を向いていた表側の面が外側になる。その後、ステー１３０の一対の脚部１３０ａと１３０ｂとを２箇所のステー用穴１３１に通す。

ここで、表皮部材１１０と１２０とを１層構造としたことにより、従来の表皮を３層で形成した場合と比べて、表皮１００の剛性を小さくする(柔軟にする)ことが出来る。その結果、縫合した表皮部材１１０と１２０とを裏返すときに、従来の剛性が大きい３層で形成した表皮の場合と比べて、表皮部材１１０と１２０とを通すための開口部２２０の幅Ｌを小さくすることができる。

具体的には、従来の３層で形成された表皮を用いた場合に、開口部２２０のＬの寸法として１２０ｍｍ前後必要であったのに対して、本実施例による１層で形成した表皮部材１１０と１２０とを通す場合には、５０から９０ｍｍ程度まで、好ましくは６０から８０ｍｍ程度までに小さくすることができる。

図３には、ノズル１４０を、切り込み１４１，１４２，１４３を通して、袋状に形成された表皮１００の内部(図３の下側)に挿入した状態を示す。これは、図１の袋状に形成された表皮１００の内部に発泡ウレタンを充填させる前におけるＡ−Ａ断面に相当する。

図３に示した状態は、縫合した表皮部材１１０と１２０とを開口部２２０を通して裏と表をひっくり返した後に、袋状に形成された表皮１００の内部で切片１１１と１２１とを表皮部材１１０の側に折り曲げて、ノズル１４０を切り込み１４２の側から切り込み１４１と１４３とに通して、表皮１００の内部に突き出させた状態を示している。この状態で、ノズル１４０の先端部分は、切片１２１に取り付けられたカバー２３０で覆われている。

ノズル１４０を、切り込み１４２の側から切り込み１４１と１４３とに通すために、縫合された切片１１１と１２１とを表皮部材１１０の側に折り曲げるときに、切片１１１と１２１にそれぞれ形成されて重ね合わされている切り込み１４１と１４３とが、表皮部材１１０に形成されている切り込み１４２と重なるようにして折り曲げる。

このノズル１４０が挿入され、ステー１３０を取り付けた、表皮部材１１０と１２０とで袋状に形成された表皮１００を、図４に示すように、金型３１１と３１２とに装着する。この状態で、図示していないウレタン発泡原液供給部からノズル１４０を介してウレタン発泡原液１５１を袋状に形成された表皮１００の内部に供給する。

ウレタン発泡原液１５１は、ノズル１４０の先端部からある程度の勢い(噴射速度)を持って袋状に形成された表皮１００の内部に供給される。このとき、ノズル１４０の出口の直前にカバー２３０が無いと、ノズル１４０の先端部から勢いよく飛び出したウレタン発泡原液１５１は、表皮部材１１０又は１２０の一部に集中して吹き付けられ、ウレタン発泡原液１５１が表皮部材１１０又は１２０の一部に過度に浸み込んでしまう。表皮部材１１０又は１２０に過度に浸み込んだウレタン発泡原液１５１は、発泡せずに固まってしまい、本来柔らかい肌触りを有するヘッドレスト２００の触感を損ねてしまう。

これに対して、本実施例では、ノズル１４０から勢いよく飛び出したウレタン発泡原液１５１は、ノズル１４０の先端部分を覆うカバー２３０に当たって勢いが弱められてから表皮部材１１０又は１２０に当るようになっている。このような構造とすることにより、カバー２３０に当たって勢いが弱められたウレタン発泡原液１５１は、表皮部材１１０又は１２０に浸み込むことがなくなり、ヘッドレスト２００の触感を損ねてしまうことを無くすことができる。

ノズル１４０から袋状に形成された表皮１００の内部に供給されたウレタン発泡原液１５１は、表皮１００の内部で発泡して発泡ウレタン１５０が形成され、図５に示すように、袋状に形成された表皮１００を押し広げる。その結果、表皮部材１１０や１２０は、金型３１１と３１２で形成された形状に倣って成形される。

ここで、表皮部材１１０の側の切片１１１が発泡ウレタン１５０に接していない場合には、開口部２２０において、発泡ウレタン１５０から受ける圧力により切片１１１と１２１とが離れて隙間が形成されてしまう可能性がある。これは、表皮部材１１０と１２０とを、１層構造の比較的柔軟な部材で形成した場合により顕著になる。

そのような隙間が形成されると、その隙間から発泡ウレタン１５０の一部が外部に漏れ出てしまう可能性がある。また、発泡ウレタン１５０が外部に漏れでなくとも、発泡ウレタン１５０で押し上げられることにより、切片１１１の表皮部材１１０から折り曲げた部分がめくれた状態になってしてしまう可能性がある。その結果、ヘッドレスト２００の外観を損ねてしまう場合が発生する。

この課題に対して、本実施例では、表皮部材１２０の切片１２１で縫合部２１０よりも内側(図２で、開口部２２０の寸法Ｌよりも狭い間隔)に複数の穴１２２(図２に示した例では２個)を形成し、この穴１２２を通して表皮部材１１０の側の切片１１１も発泡ウレタン１５０に接するようにした。このように、切片１２１の複数の穴１２２を通して切片１１１の表面に発泡ウレタンを含浸させて切片１１１と発泡ウレタン１５０とを接着させることにより、発泡ウレタン１５０から受ける圧力により切片１１１と１２１とが離れて隙間が形成されてしまうのを防止した。

この構成を、図６を用いて説明する。図６には、表皮部材１２０の切片１２１に形成された穴１２２を横切る断面Ｂ−Ｂ(図１参照)で、内部(図６において、表皮部材１１０及び１２０の下側)に発泡ウレタン１５０が充填された状態を示す。表皮部材１２０の切片１２１は、発泡ウレタン１５０に接している。更に、切片１２１の２箇所に形成した穴１２２を介して、表皮部材１１０の側の切片１１１にも発泡ウレタン１５０が接している。これにより、発泡ウレタン１５０が切片１１１に接着し、開口部２２０において、切片１１１と１２１とが密着した状態を保っている。

また、この複数の穴１２２を、切片１１１を折り返した箇所に出来るだけ近付けた位置に設けることにより、切片１１１を表皮部材１１０から折り返した部分がめくれ上がるのをより抑えることが出来る。具体的には、複数の穴１２２を、切片１１１に形成したノズル１４０を通すための切り込み１４１よりも切片１１１を折り返した箇所に、より近い位置に形成する。これにより、切片１１１が折り返した箇所の近くで切片１１１を発泡ウレタン１５０と接着させることが出来、切片１１１を表皮部材１１０から折り返した部分がめくれ上がるのをより抑えることが出来る。

また、開口部２２０の幅寸法Ｌを従来の開口部の幅寸法と比べて小さくすることができるので、この小さくした開口部寸法と、この開口部の寸法Ｌよりも狭い間隔で２箇所に形成した穴１２２とを組み合わせることにより、特許文献２に記載されているような開口整形治具を用いなくても、開口部２２０において、切片１１１と１２１との密着した状態を確実に維持しながら表皮１００の内部で発泡ウレタン１５０を形成することが出来るようになった。

ここで、穴１２２の径(直径)は、穴１２２を介して、切片１１１を発泡ウレタン１５０と確実に接続させるために、３〜１０ｍｍ、より好ましくは、５〜８ｍｍに設定する。穴１２２の径を１０ｍｍよりも大きくすると、切片１１１と１２１との間から発泡ウレタン１５０が外部にはみ出して、ヘッドレスト２００の外観を損ねてしまう場合がある。また、穴１２２の径が３ｍｍよりも小さいと、切片１１１と発泡ウレタン１５０との接触面積が小さくなって、切片１１１と発泡ウレタン１５０との間で十分な接着力を確保することが出来なくなり、発泡ウレタン１５０から受ける圧力により切片１１１と１２１とが離れて隙間が形成され、発泡ウレタン１５０が外部に漏れ出てしまう場合がある。

このような状態で、開口部２２０において発泡ウレタン１５０から圧力を受けても、切片１２１の２箇所に形成した穴１２２を介して発泡ウレタン１５０と接続している切片１１１は、切片１２１と離れることなく密着した状態を保つことが出来る。その結果、開口部２２０から外部に発泡ウレタン１５０が漏れ出ることがなくなり、図７に示すように、外観を損ねることなくヘッドレスト２００を形成することが出来る。

なお、図２には、切片１２１に径が３〜１０ｍｍの穴１２２を２箇所形成する例を示したが、本実施例はこれに限られるものではなく、穴１２２に代えて、スリット状の長穴を複数形成するようにしても良い。

本実施例によれば、ヘッドレスト２００の表皮１００を１層の表皮部材１１０，１２０で形成しても、袋状に成形した表皮１００の内部にウレタン発泡原液１５１を供給して表皮１００の内部に発泡ウレタン１５０を充填させる場合において、表皮１００に形成した開口部２２０から発泡ウレタン１５０が外部に漏れ出てしまうのを確実に防止することが出来るようにした。これにより、１層の表皮部材１１０，１２０で形成した表皮１００を用いたヘッドレスト２００を、外観の見栄えや肌触りの感触を損なうことなく、確実に形成することが出来るようになった。

なお、本実施例では、表皮１００を１層で形成した場合について説明したが、表皮１００の発泡ウレタン１５０と接する側の面(袋状に形成した表皮１００の内側の面)に、５０μｍ以下、より好ましくは２０〜３０μｍ又はそれ以下の厚さを有する薄い樹脂の層１００１を形成しても良い。

このように薄い樹脂の層１０１１を形成することにより、本実施例で説明した表皮１００を１層で形成した場合とほぼ変わりのない柔軟性を確保した上で、発泡ウレタン１５０が表皮１００に染込むことを確実に防止でき、ヘッドレスト２００の外観の見栄えを損なってしまうこと、及び肌触りの感触を損なってしまうことを防ぐことが出来る。

また、この薄い樹脂の膜の表面をコロナ放電で処理して膜の表面に改質処理を施すことにより、膜の表面に微細な凹凸を形成して、発泡ウレタン１５０との接着性を向上させることが出来る。その結果、切片１２１と発泡ウレタン１５０とがより強く接着され、折り返し部のめくれ上がりをより少なくすることが出来る。

以上、本発明者によってなされた発明を実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

１００・・・表皮 １１０，１２０・・・表皮部材 １１１，１２１・・・切片 １２２・・・穴 １３０・・・ステー １４０・・・ノズル １４１，１４２，１４３・・・切込み １５０・・・発泡ウレタン ２００・・・ヘッドレスト ２１０・・・縫合部 ２２０・・・開口部 ２３０・・・カバー。

Claims (6)

1. 車両用シートのヘッドレストであって、
   表皮部材を重ね合せて縫合し袋状に成形した表皮部と、
   前記表皮部の内部に充填させた発泡ウレタンと、
   前記発泡ウレタンの内部から前記表皮部の外側に延びる１対の脚部を有するステーと
   を備え、前記表皮部は、
   前記表皮部材を重ね合わせた部分の一部に縫合されていない部分を有し、
   前記表皮部材は、
   前記縫合されていない部分において前記表皮部材を重ね合わせた部分の一方の表皮部材の側から伸びて前記表皮部の内部で折り返された第１の切片部と
   前記縫合されていない部分において前記表皮部材を重ね合わせた部分の他方の表皮部材の側から伸びて前記表皮部の内部で前記第１の切片部と重ね合わされて前記折り返した方向に沿って前記第１の切片部と両側の端部付近が縫合された第２の切片部と
   を有し、前記第２の切片部は前記発泡ウレタンに接着しており、前記第２の切片部には穴が形成されていて、前記折り返された前記第１の切片部は、前記第２の切片部に形成された前記穴を介して前記発泡ウレタンと接着していることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
2. 請求項１記載の車両用シートのヘッドレストであって、前記表皮部材は、織物又は編物又は革又は合成皮革が１層で形成されていることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
3. 請求項１記載の車両用シートのヘッドレストであって、前記表皮部材の前記発泡ウレタンと接する面の側には、樹脂の膜が形成されていることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
4. 請求項１記載の車両用シートのヘッドレストであって、前記第２の切片部には、前記表皮部の内部に前記発泡ウレタンの材料を供給するためのノズルを通すための切込みが形成されており、前記切込みを覆う部分にメッシュ状のカバーが取り付けられていることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
5. 請求項１記載の車両用シートのヘッドレストであって、前記表皮部材を重ね合わせた部分の一部の前記縫合されていない部分は、５０ｍｍ乃至９０ｍｍの幅を有することを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
6. 請求項２記載の車両用シートのヘッドレストであって、前記第２の切片部に形成された前記穴は、３ｍｍ乃至１０ｍｍの径を有していることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。

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