JPH05507889A - 安全グレージング用ラミネート - Google Patents

安全グレージング用ラミネート

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JPH05507889A
JPH05507889A JP91511204A JP51120491A JPH05507889A JP H05507889 A JPH05507889 A JP H05507889A JP 91511204 A JP91511204 A JP 91511204A JP 51120491 A JP51120491 A JP 51120491A JP H05507889 A JPH05507889 A JP H05507889A
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カバナグ,デイーン・ライル
シモン,ロバート・ハーバート・メルビン
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モンサント・カンパニー
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 安全グレージング用ラミネート 本発明は、安全グレージング(sslet7 glBiB)用ラミネートに関し 、特に、該グレージングを形成する際に収縮に対して安定なラミネートに関する 。
安全グレージングでは、ガラスなどの1つ以上の剛性層とともに軟質ポリビニル ブチラール(PVB)のエネルギ吸収中間膜を使用することが知られている。そ のようなグレージングは、普通、ガラスシート間にPVB層を挾むとともに、係 合する表面間から空気を抜き、次に全体をオートクレーブ中で高温度および圧力 下においてPVBとガラスとを溶融接合し、光学的に透明な構造を作ることによ り製造する。これらのグレージングは、窓(自動車の前部、側部および後部の窓 など)、特に風防ガラスで使用され、風防ガラスの場合は、乗車している人の頭 上からの強風が、その風防ガラスを貫通することなく中間層に吸収される。
最近は、そのような窓に、性能を高めるさらに精巧な特徴が見られる。例えば、 太陽光線の照射を制御するための特定の層状の金属/誘電体スタックで、霜や曇 りを取り除くために電導性であってもよい。これには、太陽光線反射鏡としての 、およびヘッドアップ表示装置(まっすぐ前を見ながら、自動車の計器盤上の計 器を容易に見ることができる)におけるホログラフィック層;太陽光照射または 電圧印加により色が制御されて変化するフォトクロミック層およびエレクトロク ロミック層8割れたガラスの尖った端からの裂傷を最小にするための、通常のガ ラス/PVBシート/ガラス3層ラミネートの内側にある層状の対引き裂き保護 構造;該3層ガラスラミネートの一つのガラス層に取って代わる2層構造の特定 のプラスチック層ならびに性能を高める同様の機能層およびコーティングが挙げ られる。
これらの機能層は、普通、担体としては不適当な弾性率の低いエラストマーPV Bとは異なる担体層上に塗布または接着する。担体層は、安全グレージングに使 用する場合、充分透明で、厚さが比較的均一で、機能層との結合の際の取扱およ び加工が容易になるように弾性率が高いのがよい。例えば、USP4.465, 736号に記されているように、二輪延伸ポリエチレンテレフタレートがしばし ば使用されている。
これらの性能の向上と同時に、例えば、空気力学抗力を最小にし、自動車内から の視界を高めるために、窓がかなり曲がった形状を有するものが登場している。
PVB層と上記で述べた型の担体層を有する、このように複雑に曲がった安全グ レージングを形成する場合、担体層に問題が生じる。特に、所望の複雑に曲がっ たガラスなどの剛性シート上またはその間で平らなプラスチック層を加熱してP VBを剛性シートに接合する場合は、平らな担体層は、延伸なしでは、複雑な彎 曲に完全に合致することができない。延伸を行わないと、不可避ではないが、普 通、グレージングラミネートの周囲付近の1か所以上にしわ、折り目またはプリ ーツ(まとめて「しわ」という)が生じる。
これらの目に見える明らかなしわは、安全グレージングの視覚的欠陥である。し わは、オートクレーブ積層する際に剛性シートの間で容易に流動゛し且つ厚さが 均等になる軟質PVBのみを使用する通常の安全グレージングの場合は生じない 。
しわを避けるために、欧州特許公開No、0304898号には、プラスチック 層の平らな集合体を互いにしつかり固定し、それらを彎曲したガラス層に加圧接 着した後、全体をオートクレーブ接合して安全グレージングを作ることが開示さ れている。
この方法は、プラスチックフィルムの成形を、ガラスの接合および処理と組み合 わせたものであるが、これらの操作は全く異なるものであって、普通、安全グレ ージング業界では分けて行っており、フィルムの製造および供給はプラスチック 製造業者が行い、グレージングの製造はガラス積層業者が行う。
性能が向上し、目ざわりなしわを含まない安全グレージングを提供するためには 、通常のオートクレーブ積層において、単一層の軟質PVBと同じ方法で互換的 に使用できる層状のプラスチックプリラミネートを提供するのが好ましい。
発明のまとめ そこで、複合彎曲を有し、性能が向上した安全グレージングに使用するための成 形ラミネートの改良を行った。この改良は、従来のしわの問題を軽減するもので ある。
従って、本発明の主な目的は、安全グレージングの積層による製造の際に生じる 端縁しわが少ない、または見られない、高性能の機能層またはコーティングを含 むラミネートを提供することである。
もう一つの目的は、複合彎曲を有する、実質的にしわを含まない乗物の窓を製造 するための従来の脱気/オートクレーブ積層の操作に使用できるプラスチックラ ミネートを提供することである。
他の目的の一部は、下記の説明および請求の範囲から、明らかにされるであろう 。
これらおよび他の目的は、安全グレージングの積層による製造の際に収縮に対し て安定であり、少なくとも一つの軟質ポリビニルブチラール層に接合しており、 軟質ポリビニルブチラール層よりも大きい引張弾性率を有する透明な熱可塑性担 体フィルム(好ましくは、ポリエチレンテレフタレート)を含むことを特徴とす る安全グレージング用の延伸成形された軟質ラミネートを提供することにより達 成される。
図面の簡単な説明 本発明を、添付した図面を参照して説明する。なお図1は、本発明の態様である 絞り成形したラミネートの一部の断面を拡大した図であり、図2は、図1のラミ ネートの最初に層を接合するシステムの正面構成断面図であり、図3は、本発明 方法を実施するのに有用な装置の、図2と同様の図である。
好適実施例の詳細な説明 さて、図面を参照すると、図1の絞り成形した柔軟性ラミネート10は、安全グ レージングにおいて、ガラスシートなどの一つ以上の剛性パネル(図示していな い)とともに使用できる。
ラミネート10は、透明な熱可塑性担体層またはフィルム12を含み、その担体 層の厚さは限定されないが、約0.5〜8ミル(0,013〜0.20mm)、 好ましくは1〜4ミル(0,025〜0.1mm)、最も好ましくは2ミル(0 ,05mm)であり、また、高温度での積層による安全グレージングの製造の際 にしわの生成を回避すべく、さらに記載するように、充分応力が緩和されてあり 、収縮安定性を有する。
図示した態様における層12は、その一方の側で少なくとも一つの軟質ポリビニ ルブチラールの層14に接合し、好ましくは、他方の側も(間に決まれた18と ともに)軟質ポリビニルブチラールの層16に接合する。層14および16の厚 さは、典型的には約5〜30ミル(0,13〜0.76mm)であり、同じでも 異なっていてもよい。また、それらの接合していない外表面のどちらかまたは両 方を公知方法によって組織化するか粗くして、安全グレージング製造の際の脱気 を容易にしてもよい。
層12の担体表面の一方の面13には、一つ以上の接着性機能層および/または コーティング18(以降、「機能層」という)が載っており、これは層12の面 13と層16の面15との間にあり、安全グレージングの性能を高める特徴を有 する前記した種類のものである。担体層12と機能層18とを合わせて番号19 で示し、以降、「被覆フィルム」という。層18の好ましい形状は、太陽光線の 照射を制御して光学的に機能する、一つ以上の金属層および2つ以上の協働する 誘電層の多層スタックであり、その金属層は、所望により、自動車の窓の関与す るガラス層の霜または曇りを取り除くために、電気抵抗加熱されるものであって もよい。
接合してラミネート10を作る前に、層14.16および/または担体層12お よび/または機能層18の一方あるいは両方の側を表面処理または被覆して、例 えば、フレームまたはプラズマ霧出、酸化金属のスパッタ蒸着、適当な接着剤の 塗布などを行って界面接着の促進を図ってもよい。
担体層12は、処理中および機能層18のその表面への塗布、ならびにその後の 接合中、成形および積層過程(本明細書中でさらに記載する)の際に元の完全な 状態を維持する性質を有し、この性質は、最終用途である安全グレージング製品 の欠くことのできないものである。そのような性能条件を満たすために、担体層 12は光学的に透明であり(即ち、その層の一方の側に隣接する物体が、他方の 側からその層を通して見ている特定の観察者の目に、ゆがむことなく、心地好く 映る)、その引張り弾性率が、組成物に関係なく、いつも軟質ポリビニルブチラ ール層14.1.6より大きく、好ましくほかなり大きい。これらの物理的特性 を有し、従って担体層12として適するプラスチック材料としては、ナイロン、 ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリプロピレンなどのポリオ レフィン、酢酸セルロース、三酢酸セルロース、塩化ビニルポリマー、塩化ビニ ルコポリマーなどが挙げられる。好ましい材料は、上記特性を有する予備延伸し た熱可塑性フィルムであり、ポリアルキレンテレフタレートなどのポリエステル が挙げられる。最も好ましいのは、二軸延伸して強度を改善したポリエチレンテ レフタレート(PET)である。ポリエチレンテレフタレートの引張り弾性率( 21〜25℃)は約1018Paであり、これに対して、安全グレージングに使 用されている軟質ポリビニルブチラールは約107Paである。この引張り弾性 率の特性は望ましいが、ところが不運にもこれはまた、本発明が回避すべく探究 しているひだの生成の一因となる層12の延伸抵抗の原因でもある。
ラミネート10で使用し得る種々の異なる層の接合を容易にするため、または他 のいくつかの機能的目的のために、被覆したまたは未被覆の一つ以上の同一また は異なった担体層12をラミネート10に使用してもよい。PET担体フィルム 用の種々の被覆および表面処理方法は、欧州公開No。
0157030号、第4および5頁に開示されており、これは参考文献として本 明細書に添付する。
図3には、本発明方法を実施するために使用する代表的装置20を示す。装置2 0は、ベッド24を支持する土台22を含み、ベッド24の上には、表面が27 で図式的に示されるように複合彎曲を有する成形金型26が取りつけられである 。ここで使用する複合彎曲を有する表面は、平らな熱可塑性層をそれと接触する 該表面に完全に合致させる場合、その層をある程度延伸することを要求する。こ の定義によれば、例えば球の彎曲は複合彎曲である。金型表面27は、冷却する (例えば、金型26内の導管(図示していない)に冷却水を循環させる)か、T ef’lonなどの適当な抗接着剤で被覆すると、成形サイクル(簡単に後述す る)の際にプラスチックが表面27に不必要に接着するのを最小にできる。複数 のクランプ30によって土台22にしっかり固定されている蓋28は、土台22 とともに、密閉された上部空間32および下部空間34を形成する。分離し終る と、下部空間34は、負の圧力源40と連結したバルブ38を含むライン36に よって圧力を減じることができる。同様に、上部空間32は、圧縮空気または窒 素源46と連結したコントロールバルブ44を含むライン42によって加圧され ることができる。輻射ヒータ48は上部空間32に位置し、未成形の後述予定の 予備成形複合体70を均一に加熱する。ヒータ48と予備成形複合体70との間 にある熱電対50は、複合体70の上部表面に接触せずできるだけ接近している のが好ましい。ライン54は、熱電対50からの信号を温度コントローラ52に 送る。コントローラ52は、設定温度に応じて、適当な電力を電源56からリー ド線58.60を通ってヒータ48に供給する。
次に、自動車の窓などの安全グレージングに使用するための成形ラミネート10 (図1)の製造について記載する。図2は、被覆または層状担体フィルム12を PVB層14.16の中にエンカブンユシーションするためのニップロール圧縮 接合システムを示す。太陽光線の照射を制御する金属/酸化金属スタックを有す る透明な二軸延伸柔軟性ポリエチレンテレフタレートフィルム(図2の19)で ある担体層12は、ロール62から供給され最初にテンションロール64を通過 する。被覆フィルム19は、被覆フィルム19もしくは軟質PVBシート14. 16のいずれかまたは両方を静かに加熱するように位置する加熱箇所66で、表 面が穏やかに加熱される。加熱は、熱により軟化された外層14.16の表面が 粘着性になって一時的溶融接合を促進するのに充分な温度になるまで行う。これ らの好ましい材料に適する温度は50〜121℃の範囲であり、表面温度が約6 5℃に達するのが好ましい。
被覆フィルム19および軟賀PVB層14.16は、逆方向に回転するプレスロ ール68 a、 68 bの間の積層ニップに送る。そこで3層を合体して空気 を排出し、被覆フィルム19をPVB層14.16の内部にエンカブシュレージ コンし、軽く接合した予備成形複合体70を作る。層14.16は、ロール72 a、72bから供給し、PVB層供給ラインにはテンションロール74を含め得 る。所望により、プレスロール68a、68bを加熱して接合を促進してもよい 。プレスロール68a、88bから受ける接合圧力は、選択したフィルム材料お よび用いた接合温度に応じて変え得るが、一般には、約0.7〜5.3kg/c rt+2、好ましくは約1.8−2.1kg/cm2である。予備成形複合体7 0の引張り度は、アイドラーロール74上を通すことにより制御できる。図2の 装置による典型的なライン速度は、5〜30ft/分(1,5〜9.2m/分) である。
プレスロール68a、68bの間で接合した後は、予備成形複合体70は一連の 冷却ロール76 a、 76 b、 76 c。
76dを通過させて、ロール78上に集積された複合体が粘着性にならないよう に保証する。処理水の冷却は、一般にこの目的を達成するのに充分であるように する。ロール系の引張り度は、さらにアイドラーロール80aおよび80bで維 持する。
得られた予備成形複合体70の眉間接合強度は、180°標準剥離試験に従って 測定すると約0.4〜0.9kg/cmである。これは、予備成形複合体を正常 に取扱う際、およびさらに処理する際の剥離を回避するのに充分な強度であると 考えられる。
図3に戻ると、−成分として被覆フィルム19を含む予備成形複合体70の連続 した平坦部分は、マージン部分84に沿って、クランプ30により、蓋28と土 台22との間の噛み合いフランジ86.88の間で@e−タ48に電圧をかけ、 熱電対50の指示により、複合体70の温度を適当な速度で所定成形温度まで上 げる。成形温度に達すると、下部空間34内を減圧し、および/または上部空間 32内を加圧する。これらの条件により、複合体70が成形金型26の成形表面 27に対して絞られ延伸されて複合彎曲が付与され、このとき、点線82で示し た収縮性の成形ラミネートが金型表面27上に得られる。該ラミネートはその金 型表面に合致しており、一方、マージン部分84はフランジ86.88の間にク ランプされたままである。変形例として今述べた複合体の延伸を、高められた成 形温度に最初の加熱をすることなく、空間32.34内の圧力を適当に増減する ことにより行うことができる。即ち約20〜30℃の室温で延伸を行うことがで きる。
コントローラ52からの信号により、ヒータ48は次いで、収縮性の成形ラミネ ート82の温度を予定温度まで上げる。この温度は、最初の成形温度よりも高く 、少なくとも、その後のオートクレーブ積層の際に使用する最高温度であり、好 ましくはその最高温度以上である。一方、マージン部分84の縁端は、押さえ続 けられている。成形ラミネート82は、金型表面27に対して、ヒータ48およ びコントローラ52によって発出された所定温度で、所定の充分な時間、保持さ れて、先の延伸工程中に生じた応力を緩和し、本発明による担体フィルム成分の 充分なヒートセットを確実に行う。本発明によるヒートセットを達成するのに適 する時間一温度条件は変えられるが、一般に、約110〜180℃で約30秒〜 100分である。ヒートセット後、ヒータ48の電力を下げ、応力が緩和された 成形ラミネートを金型表面27上で室温まで冷却する。一方、マージン部分84 は、フランジ86.88の間に押さえつけたままである。
次いで、空間32.34を適当なベントバルブ(図示していない)によって通気 して大気圧にし、クランプ30を取り除いて土台22および蓋28を分離する。
次いで、収縮安定性(即ち、その後の脱気およびオートクレーブ積層の際のしわ 耐性)を有する担体層12を含む絞り成形ラミネート10を金型表面27から取 り外した。次に脱気、および金型表面27によってラミネート10に付与された のと同じ複合彎曲を有する協働ガラスシート(図示していない)間へのオートク レーブ積層に備えて、ラミネートの端は切り取られた。こうして、脱気およびオ ートクレーブ積層を、絞り成形ラミネート10を使用し、縁端を押さえつける条 件は無しで、PVBンートの単一層を含む通常の安全グレージング製造の場合と 同じ従来のシステムを使用して同様に行うことができる。この場合、成形ラミネ ート10の担体層12などの種々の層の縁端は自由に動くこともできようが、あ まり動かないので、積層ラインでのちょうど軟質PVHの単一層のように挙動す る。こうして例えばプラスチック製造業者によって製造された成形ラミネート1 0は、ガラス積層業者に輸送し、その積層業者の通常のオートクレーブ積層シス テム中で使用することができる。簡単に言うと、成形ラミネート10を、少なく とも1枚の、好ましくは2枚の形が整合した透明な剛性パネルと結合し、ローラ ー間で圧縮するか真空ノくラグ内で全体を減圧下におくことにより、剛性パネル とそれに整合するラミネートとの隣接界面から空気を除去し、一方では加熱によ り、PVBとガラス表面との最初の付着を開始させる。次いで公知方法により、 先のヒートセットの際のラミネート温度をあまり越えない高温度および高圧力に してPVBとガラスとを溶融接合し、複合彎曲を有し且つ実質的にしわを含まな い担体層12を含む耐剥離性安全グレージングを製造する。
オートクレーブ積層の際に、ラミネート10の軟質PVBのエン力ブシュシーシ ョン層14.16は、担体層に粘性抗力を及ぼして担体層の収縮を妨げることに より、しわを少な(すべく共に作用する。
次に以下の実施例により、本発明をより明らかに説明するが、以下の実施例は、 本発明を単に例示するものであり、本発明を限定するものではない。
実施例1〜7 片面に太陽光線を制御する多層スタックが接着した透明な軟質熱可塑性担体層と して、5oalhv*lI Tschnalo!ies 1Ile、(カルyt ルニア州 Po1oA目O)製のHetl Mirror(商標1−XIR−7 0−2を使用した。担体層は、厚さ2ミル(0,051mm)のポリエチレンテ レフタレート(PET)フィルム(Floechsj Cel*ne+e CO 「p、製のHo5t*ph*n (商標) 431101200)である。これ は、フィルム平面の長手および横断方向にほぼ等しく延伸することにより二輪延 伸し、次いで、張力をかけて約1〜3秒間、約200〜250℃に加熱すること により寸法安定化されである。このPETフィルムの片面には薄いポリメチチル メタクリレート(PMMA)層を被覆して、フィルムの接着を最小にした。太陽 光線を制御するスタックは、厚さが約2000Aであり、金属銀およびスズー酸 化インジウム誘電物質の5〜7枚の層が交互に連続してスパッタ蒸着しである。
この詳細については、USP4,799,745号に記載されており、参考文献 として本明細書に添付する。二軸延伸されたPETフィルムの公知方法(例えば 、USP4.469.743号、第2欄、第54〜59行参照)による最初のヒ ートセットは、フィルム表面に太陽光線を制御するスタックを蒸着中処理し、P VBシートに接合する際にフィルムの寸法が温度により変化するのを最小にし、 またはそれを回避する。例えば特開昭60−228545号に開示されているよ うに、スタックを含まないPETフィルムの面は、酸素を用いてプラズマ処理す ると、PETフィルムの接着強度が改善される。
図2のシステムを使用して、被覆担体フィルムを、厚さ15ミル(0,38mm )の軟質ポリビニルブチラールの2枚の層(SzNsx (商標I TGレシー トMon5snlo Co、製)の内部にエンカプシュシーションして軽く接合 し、予備成形複合体を作った。
次いで、この複合体の6インチ(40,6cm)平方の切片を用意して、図3に 示した装置で処理した。各切片の周辺を、15インチ(38,1cm)直径の円 を取り囲むグリップ部品内にしっかり固定した。複合体の固定された周辺の内部 は、密閉室中で、固定された複合体の上方に設置した赤外線ヒータからの輻射熱 を使用して、約79〜82℃の成形温度に加熱された。その温度は、一つの外側 PVB層の表面に極めて接近して置かれた熱電対で測定された。次いで、固定さ れた複合体の一方の側を28インチ(71,1cm)Hgに減圧して、固定され た複合体内部の加熱された部分を金属充填エポキシの雄または雌金型の表面上に 絞り成形した。その金型は球形で、一般に、直径12.5インチ(31,8Cm )、深さ1.6インチ(4,1cm)の時計皿状であり、13インチ(33,0 cm)状は、新型自動車の風防ガラスデザインとして典型的に見られる代表であ ると考えた。該絞り成形により、PET担体フィルムを含む成形複合体に複合彎 曲が付与されたが、もし固定しなければ、この延伸の際に生じた応力が緩和する に従い最初の未延伸の形状へシュリンクバックするであろう。このように成形さ れたラミネートの周辺をクランプ部品のあご部分に央んで動きを抑制し、成形ラ ミネートを成形表面に接触させたままにして、輻射ヒータによりそのラミネート の加熱を10〜100分間続け、熱電対によって測定されるその温度を121〜 163℃に上げた。上述したようにこの加熱は、先の延伸過程の際に生じた応力 を緩和することによりPET担体層の寸法安定化を行うためである。このときの ラミネートにかかる圧力(例えば空間32では、圧力源46およびバルブ44に よる)は、45psig (310kPa)であった。ラミネートの最高加熱温 度はこの圧力とともに変化し得るが、水蒸気発生およびPVBからの可塑剤の蒸 発を招く温度以下にすべきである。なぜならば、そのような温度より高いと、好 ましくない泡が生じ、また可塑剤の損失になるからである。この温度は大気圧下 で約130℃であり、加熱の際に延伸シートに圧力をかける場合は若干高くする ことができる。次いでヒーターを切り、成形ラミネートを約30分かけて約26 〜30℃に冷却し、その後、クランプのあご部分をゆるめて、絞り成形した柔軟 性ラミネートを金型表面から取り外した。金型の端からはみ出した余分の材料は 切り落とした。そのラミネートを、絞り成形表面の形状が金型表面の形状(厚さ 31.8cm、深さ4.1cm、曲率半径32.5Cm)、従って延伸成形した ラミネートの形状と合致する厚さ90ミル(2,3mm)の彎曲した2枚の整合 性のあるガラスシートの間に置いた。ガラスシート間の成形ラミネートの周囲の 縁端は拘束されていなかったので、動きは自由であった。
ガラス/成形ラミネート/ガラスの全体をゴム系組織の真空バッグに入れ、その バッグは、オートクレーブ室中に置かれた。
バッグ内を真空(71,1cmHg)にして係合するガラス−プラスチック界面 から空気を除去し、一方、オートクレーブ室の雰囲気を徐々に加熱して121℃ にした。加熱室内の成形ラミネートの温度が上昇するにつれて、各PVB層は、 接触する各ガラス層に軽く接合するか付着した。オートクレーブ内の圧力を、1 21℃に維持したまま180ps i g (1224kPa)に上げ、これら のオートクレーブ積層条件を約20分間維持して安全グレージングのPVB−ガ ラス溶融接合を強固なものにした。新型自動車の窓に見られる代表的な複合彎曲 を有する光学的に透明な安全グレージングサンプルを室温に冷却し、真空バッグ から取り出して、PET担体層の端部しわの有無を目で検査した。その結果を下 記に示す。
延伸 ヒートセット 保持 実施例 温度 温度1 時間2 オートクレーブ しわ 金型(’C) (℃)  (分) 温度(’C)1 26.7 121.1 too 121.1 なし  雄2 23.9 121.1 60 121.1 なし 雄3 32.2 1 54.4 10 121.1 なし 雄4 23.9 16G、OIG 143 .3 有り 雄5 82.2 160.0 10 121.1 なし 雄6 2 3.9 162.7 10 121.1 少し 雌7 48.9 121.1  10 121.1 有り 雄1 延伸ラミネートの記載した保持時間での温度2  延伸ラミネートを金型表面に接触させた時間本発明ではない実施例4および7 では、安全グレージングの周囲全体の回りのガラスの端の約2.5〜3.1cm 内側に、目に見える端部しわがあった。残りの実施例から明らかなように、成形 中に生じた応力を緩和し且つその後のしわの生成を回避または最小にするのに充 分な担体層のヒートセットは、時間/温度関数であり、時間は、温度の逆関数で ある。即ち実施例1および2では、121℃で60〜100分間保持したラミネ ートは充分ヒートセットされ、PET担体組成物は、延伸成形時に生じた応力の 緩和によるシュリンクバックに対する寸法安定化が充分行われて、脱気/オート クレーブ積層の間に、目に見えるしわは生じなかった。同様の好ましい結果は、 より高いヒートセット温度に加熱して保持時間を10分に短縮した実施例3で得 られた。しかし実施例7の条件(121℃で10分)は、続く処理中にしわ耐性 を有する担体層を得るには不充分であり、成形中に付与された応力が不充分なヒ ートセットのために担体層内に残存し、成形ラミネートをオートクレーブ積層処 理中で121℃にしたとき、担体層のゆがみにより収縮および目に見えるしわを 生じた。
実施例4は、より低温のオートクレーブ温度とヒートセット条件との関係の担体 層のしわ生成に対する影響を示す。143℃のオートクレーブ温度の場合は、最 初に二輪延伸PETフィルムを製造した時に恐らく担体層に付与され且つ緩和さ れていない応力が、はぼこの143℃(実施例3は121℃)で充分緩和し、脱 気/オートクレーブ積層の際に、端を固定していない成形ラミネートでしわが生 成した。160℃で10分のヒートセット条件は、そのような応力を緩和し、し わの生成を防ぐには温和過ぎた。これは、同じPETフィルム担体層を使用した が、オートクレーブ温度は121℃と低かった実施例3でしわが生じなかった結 果とは対照的であり、この場合、145℃、10分のヒートセット条件で充分で あった。言い換えると、121℃より高い温度で付与された実施例3のPETフ ィルム内にある応力は、121℃のオートクレーブ温度では緩和されず、従って しわの生成はなかった。
以上の記載は、例示のためのみのものであり、本発明を限定するものではない。
当業者であれば、種々の変更が容易に考えられるであろう。従って、上記記載は 説明のためのみのものであり、本発明の範囲は、請求の範囲で示される。
図面の簡単な説明 図1は、本発明の態様である絞り成形したラミネートの一部の断面を拡大した 図であり、図2は、図1のラミネートの最初に層を接合するシステムの正面構成 図であり、図3は、本発明方法を実施するのに有用な装置の、図2と同様の図で ある。
10 成形ラミネート 12 担体層 14 軟質ポリビニルブチラール層 16 軟質ポリビニルブチラール層 18 機能層 19 被覆フィルム 26 金型 28蓋 40 負の圧力源 46 圧縮空気または窒素源 48 ヒータ 50 熱電対 52 温度コントローラ 70 予備成形複合体 FIG、I FIG、2 要 約 安全グレージングの積層による製造の際に収、縮安定であり、少なくとも一つの 軟質ポリビニルブチラール層(14,16)に接合しており、軟質ポリビニルブ チラール層(14,16)よりも大きい引張り弾性率を有する透明な熱可塑性担 体フィルム(12)を含むことを特徴とする安全グレージング用の絞り成形され た柔軟性ラミネート。担体フィルムは、その表面与こ、太陽光線の照射を制御す る多層スタックなどの一つ以上の機能コーティングまたは層を有する、ポリエチ レンテレフタレートなどの軟質ポリエステルが好ましい。
国際調査報告

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 1.安全グレージングの積層による製造の際に収縮に対して安定であり、少なく とも一つの軟質ポリビニルブチラール層に接合しており、軟質ポリビニルブチラ ール層よりも大きい引張り弾性率を有する透明な熱可塑性担体フィルムを含むこ とを特徴とする安全グレージング用の絞り成形された柔軟性ラミネート。
  2. 2.熱可塑性のフィルムがポリエステルを含むことを特徴とする請求項1に記載 のラミネート。
  3. 3.ポリエステルがポリアルキレンテレフタレートであることを特徴とする請求 項2に記載のラミネート。
  4. 4.ポリアルキレンがポリエチレンであることを特徴とする請求項3に記載のラ ミネート。
  5. 5.安全グレージングを高温度で積層して製造する際にしわが生じるのを実質的 に回避するためだ、フィルムが充分応力緩和されていることを特徴とする請求項 1または4に記載のラミネート。
  6. 6.熱可塑性フィルムが2つの軟質ポリビニルブチラール層の間にまれて接合さ れていることを特徴とする請求項5に記載のラミネート。
  7. 7.接合した熱可塑性フィルムが担体表面を有し、一つ以上の金属層および一つ 以上の協働する太幅陽線照射制御用スタックを規定する接着性誘電層が該担体表 面上に付着されていることを特徴とする請求項6に記載のラミネート。
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