JPH05270821A

JPH05270821A - 立方体状炭酸カルシウムの製造方法

Info

Publication number: JPH05270821A
Application number: JP6243791A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Iriko; 一雄入交; Eiji Kanazawa; 英爾金沢; Yoshitami Kiyotani; 悦民清谷; Isao Matsushita; 功松下; Yuji Nomura; 祐二野村
Original assignee: Toyo Denka Kogyo Co Ltd
Current assignee: Toyo Denka Kogyo Co Ltd
Priority date: 1991-03-05
Filing date: 1991-03-05
Publication date: 1993-10-19
Anticipated expiration: 2014-03-10
Also published as: JP2868329B2

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明の目的は、粒子径０．２μ〜１μの分
散性のよい立方体状炭酸カルシウムの安価かつ効率的な
製造方法を提供することである。【構成】本発明の方法は、アルカリ性条件においてＣ
ａイオンと錯塩を形成する物質を添加した水酸化カルシ
ウムスラリーに炭酸ガスまたは炭酸ガス含有気体を導入
して水酸化カルシウムの炭酸化を行い、ついでスラリー
の粘度が変化して最大値に達する前に炭酸ガスの導入を
停止し（第１段工程）、次に該反応途中に前記スラリー
に酸化カルシウムを投入しこの酸化カルシウムを水和さ
せ（第２段工程）、その後該スラリーに再び炭酸ガスま
たは炭酸ガス含有気体を導入して反応を終了させる（第
３段工程）ことよりなる。また、第２段工程において使
用する酸化カルシウムを予め吸湿処理するのが好まし
い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、カルサイト型立方体状
炭酸カルシウムの製造方法に関するものであり、更に詳
しく言えば、製紙塗工用顔料や、製紙内填用充填剤、プ
ラスチック用充填剤、塗料用充填剤等として好適なカル
サイト型立方体状炭酸カルシウムを安価にかつ効率的に
製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、粒子径０．１μ〜１．０μの立方
体状炭酸カルシウムを製造する技術として特許出願され
ているものは、大別して二つのタイプに分類することが
出来る。

【０００３】その一つは、粒子径０．１μ以下のコロイ
ド立方体状炭酸カルシウムを種とし、この０．１μ以下
の立方体状炭酸カルシウムに水酸化カルシウムを添加し
炭酸化を行うことによって、０．１μ以下の種粒子を成
長させようとするものである。もう一つは、特定の水酸
化カルシウムスラリーの液温を２０℃以下の低温に調整
し、かつ炭酸ガスの流量を調整することによって粒子径
０．１μ〜１．０μの立方体状炭酸カルシウムを製造す
るものである。

【０００４】最初のコロイド立方体状炭酸カルシウムを
種として水酸化カルシウムを添加成長させる方法として
は、分散性のよい立方体状炭酸カルシウムを得るために
種々の特許が出願されている。

【０００５】例えば特公昭５４−２８３９７号には、粒
子径０．１μ以下の立方体状炭酸カルシウムに水酸化カ
ルシウムを加えたスラリーを噴霧し、炭酸ガス含有気体
と接触させる工程を繰り返すことによって少しずつ粒子
を成長させ、粒子径０．１μ〜１．０μの立方体状炭酸
カルシウムを製造する方法が開示されている。該方法で
は一度に多量の水酸化カルシウムを添加すると、炭酸ガ
スとの反応時析出した炭酸カルシウムは種粒子を成長さ
せる以外に別に核を形成し、種粒子同志の凝集を引き起
こすので、１回の操作には少量の水酸化カルシウムしか
添加することが出来ず、種粒子の成長は極わずかであ
る。それ故に粒子径を０．２μ以上に大きくするために
は、かなり多くの操作回数を必要とし、工程がきわめて
煩雑となる。該特許出願の実施例によると、種粒子に
０．０８μの立方体状炭酸カルシウムを使用した場合、
粒子径を０．１５μにする為には５段階操作を必要と
し、又粒子径を０．５μとする為には実に２０段階もの
繰り返し操作を必要とする。又粒子径を０．２μ以上に
成長させる場合は、種に対して水酸化カルシウムの総添
加量が極めて多くなるので（０．１５μにするためには
水酸化カルシウムを種１００ｇに対し７４ｇ必要とし、
０．５μにするためには２９６ｇ必要とする。）、発明
者らの経験では種成長中に粒子同志の凝集が少なからず
発生し、最終物は分散性の良いものとは言えずある程度
凝集体を形成するものである。

【０００６】又特公昭５８−４３３１号では、熟成分散
処理を行った粒径０．１μ以下の立方体状炭酸カルシウ
ム種結晶スラリーに、水酸化カルシウムの一部を炭酸化
したものを反応系のｐＨが１０．０以上となるように炭
酸ガスを通じながら添加することよりなる粒子径０．１
μ〜１．０μの立方体状炭酸カルシウムの製造方法が開
示されている。該方法では製造工程が立方体状炭酸カル
シウム種粒子の製造工程、生成した種粒子の熟成工程、
水酸化カルシウムの一部炭酸化工程、および種成長工程
の４工程よりなる。熟成工程に於いては、スラリーの加
熱、ｐＨ調整を必要とし、又処理時間も５時間以上の
（実施例では１０時間以上）長時間を要し、種成長工程
に於いてはｐＨの調整維持をしながら、１０時間以上の
長時間反応を行うため、製法的に相当複雑であり、又生
産性も効率の良いものとはいい難い。又前述のように、
粒子径０．１μ以下の種粒子を用いて粒子径を０．２μ
以上に成長させると、粒子同志の凝集が発生し、最終粒
子径を大きくすればするほどその度合は強くなる。

【０００７】その他の種成長法の特許出願としては、特
開昭６０−９０８１８号、特開昭５７−１２３８２２号
等が公開されているが、これらは前述のものも含め凝集
の発生を防ぐために少量ずつ水酸化カルシウムを添加炭
酸化する必要があるので、操作回数が多くなる、反応時
間に長時間を要する、工程が煩雑となる等効率のよい製
造方法とは言えず、又本質的に粒子径を大きくしようと
すれば、その成長機構により粒子同志の凝集は避けられ
ず、粒子径を大きくすればするほど分散性が悪化するも
のである。

【０００８】粒子径０．１μ〜１．０μの立方体状炭酸
カルシウムを製造するもう一つの手法としては、特定の
水酸化カルシウムスラリーを２０℃以下（好ましくは１
８℃以下）に温度調整し、反応初期段階の液温、及び炭
酸ガスによる反応速度を調節することよりなる方法が特
許出願されている。

【０００９】例えば古くは特公昭４２−１４７０６号に
は、限定された消化方法により作成される粗粒子からな
る水酸化カルシウムスラリーを、反応初期過程のスラリ
ー温度を２０℃以下（好ましくは１５〜１６℃）に保ち
ながら炭酸ガスを導入してなる新規な形状（変形角状）
の炭酸カルシウムに関する製造方法が開示されている。
該特許出願の方法では化合初期温度を低温に保つため
に、水酸化カルシウムスラリーの冷却及び化合初期段階
での反応液の冷却を必要とする。該特許公報中に述べら
れているように、水酸化カルシウムスラリーは生石灰を
水に投入して湿式消和を行って作成するので、消和発熱
によりスラリー温度は相当上昇し、最終液温は水酸化カ
ルシウム濃度にもよるが、通常の工業的な条件では４０
〜７０℃となる。このため消和生成水酸化カルシウムス
ラリーは、反応に際し２０℃以下の温度にするために冷
却操作を必要とし、化合初期段階での反応熱の冷却も含
め工程が煩雑となり、生産効率の低下をきたし、ひいて
はコストアップを生ずるものである。

【００１０】同様なタイプの例として特公昭５９−１２
６０７号には、生石灰を乾式消化して得られた水酸化カ
ルシウムを熟成した後スラリーとし、反応開始温度１５
〜２０℃にて炭酸ガス流速を３段階に調節して反応させ
る粒子径０．１〜０．５μの炭酸カルシウムの製造方法
が開示されている。該特許出願の方法では、水酸化カル
シウムは乾式消化で得られるため、スラリーとする前に
消化熱を事前に除去できる利点があるが、乾式消化方法
は湿式消化方法に較べ装置、工程等が煩雑であり、原料
のコストアップ、生産効率の低下を引き起こす。又実施
例によれば、反応初期温度は１０〜１８℃であり冬期、
地域性等を除外すれば、一般には冷却を必要とし且反応
初期段階に於ける冷却操作も必要とするので、少なから
ず操作方法が煩雑になる。

【００１１】又、特開昭６１−２１９７１６号では、反
応開始時の液温を２５℃以下（好ましくは７〜１８℃）
に調整した水酸化カルシウムに、反応初期段階のｐＨが
ある一定値以下に降下しないように炭酸ガスを導入反応
してなる粒子径０．１μ〜１．０μの立方体状炭酸カル
シウムに関する製造方法が開示されている。本発明者ら
によると該特許出願の方法によれば、化合初期温度が１
９℃以上になると粒子の凝集が発生し、形状的にも丸み
を帯びた紡錘状のものとなったので、実質分散性のよい
立法体状炭酸カルシウムを得るためには、１８℃以下の
初期温度を必要とするものと考えられ、且、化合初期段
階での冷却をも必要とするので、先に述べた特公昭４２
−１４７０６号と同様工程の煩雑さ、生産効率の低下等
が指摘される。

【００１２】

【発明が解決しようとする問題点】本発明は、従来の方
法の欠点を排除し、立方体状の炭酸カルシウムを安価に
且効率的に製造することを目的とする。更に詳しくは、
煩雑な工程を経ることなく又工業的に冷却操作を必要と
せずに、通常工業的に行われる反応液温、反応濃度で、
安価に粒子径０．２μ〜１．０μの分散性に優れた立法
体状炭酸カルシウムを製造する方法を提供するものであ
る。

【００１３】

【問題点を解決するための手段】本発明は次の３段階の
工程より構成される：すなわち、アルカリ性条件におい
てＣａイオンと錯塩を形成する物質を添加した水酸化カ
ルシウムスラリーに炭酸ガスまたは炭酸ガス含有気体等
を導入して水酸化カルシウムの炭酸化反応を行い、つい
でスラリーの粘度が変化して最大値に達する前に反応を
中断する工程（第１工程）；第１工程終了後の一部炭酸
化水酸化カルシウムスラリーに酸化カルシウムを投入
し、酸化カルシウムを消化させる工程（第２工程）；第
２工程で得られた一部炭酸化水酸化カルシウムスラリー
に再び炭酸ガスまたは炭酸ガス含有気体を導入し、全反
応を終了させる最終工程（第３工程）。以上の３工程よ
りなるものであり、最終生成物は分散性に優れた粒子径
０．２〜１．０μの立方体状炭酸カルシウムである。

【００１４】又、本発明方法の第１工程に於いて使用す
る水酸化カルシウムスラリーには、予めアルカリ性条件
でＣａイオンと錯塩を形成するような物質を添加する。
このような添加剤としてはサッカロース、グルコース、
フルクトースの様な糖類並びにその誘導体のような薬品
が挙げられ、これらのものの中から選んだ少なくとも１
種の化合物が使用される。

【００１５】また、第２工程に於いて使用する酸化カル
シウムは、予め吸湿処理を施した方が製造可能温度範囲
がより広くなる。以下各条件について更に詳しく述べ
る。

【００１６】第１工程：本発明方法の第１工程に使用す
る水酸化カルシウムとしては、従来より知られている湿
式消化または乾式消化等の通常の工業的方法によって作
成される水酸化カルシウムを使用することが出来る。使
用する炭酸ガスは純炭酸ガスはもちろんのこと、石灰石
の焼成によって発生するような炭酸ガス含有量１０〜４
０％のガスを使用することが出来る。又炭酸ガスの水酸
化カルシウムスラリーへの導入量については、特に制限
を設けるものではない。水酸化カルシウムの第１工程初
期化合液温については、２０℃以下の低温はもちろん、
２０〜３５℃の初期温度が可能であり、その場合特にス
ラリーの冷却を必要とせず、後述するように結果的にス
ラリー濃度を比較的高濃度とすることが出来るため、本
発明方法は工業的に有利な効率の良い製造方法と言えよ
う。

【００１７】又、本発明方法に於いては水酸化カルシウ
ムに予めアルカリ性条件にてＣａイオンと錯塩を形成す
る前記物質を添加する必要があり、添加を行わなかった
場合には第１工程水酸化カルシウムスラリー初期温度が
２０℃以上の温度では良好な最終物を得ることが出来な
い。

【００１８】又、第１工程の反応停止条件としては、水
酸化カルシウムスラリーのスラリー粘度が最大に達する
以前に停止する必要があり、最大点到達以後に停止した
場合は、良好な最終物を得ることが出来ない。この炭酸
化反応中のスラリー粘度の増減する位置は、使用する原
料水酸化カルシウムの消化方法、添加する薬品の種類、
量、水酸化カルシウムスラリー初期温度、水酸化カルシ
ウム濃度、反応槽形式等によって影響を受けるので、前
もって各因子の所定条件に於ける粘度変化の生ずる位置
を確認しておく必要がある。すなわち、各因子がある一
定条件のもとでは粘度の最大点はある一定の炭酸化率に
於いて生ずるので、予め予備テストより粘度最高到達点
の炭酸化率を知り、実際の化合に於いてはこの炭酸化率
に達する以前に反応を停止すればよく、現実的な停止条
件としては炭酸ガス流量、炭酸ガス濃度の一定な条件の
もとでは反応開始よりの時間によって決定することが出
来る。スラリーの粘度変化は反応途中のスラリーの状態
を観察することによっておおよそ知ることが出来るが、
正確に知るためには反応途中にてサンプリングを行い、
静置状態にてスラリーの沈降容積を測定することによっ
てその位置（時間）を知ることが出来る。すなわち粘度
が最大となる時点のものは、その前後のものに較べ沈降
体積が高くなることより検知できる。粘度が最大となる
位置は前述のような因子によって変化するが、本発明者
らの実験によると、その位置は炭酸化率が１０％〜６０
％の範囲で変化した。反応の停止位置については、粘度
が最大となる以前であれば特に直前である必要はなく、
早めに停止しても差し支えないものである。

【００１９】第２工程：第１工程終了後、一部炭酸化し
た水酸化カルシウムスラリーに酸化カルシウムを投入
し、投入した酸化カルシウムの消化を行う。本操作を行
わずそのまま最終まで炭酸化を行った場合には粒子径
０．２〜１．０μの立方体状炭酸カルシウムを得ること
はできず、最終生成物は粒子径０．１μ以下のコロイド
炭酸カルシウムかあるいは紡錘形状の凝集した炭酸カル
シウムとなる。酸化カルシウムとしては、石灰石をコー
クス、重油等で焼成分解して得られたものを用いること
が出来る。

【００２０】又、酸化カルシウムは予め吸湿処理操作を
行ったものを使用する方が、良好な最終生成物が得られ
易く製造可能な温度条件範囲が広くなる。酸化カルシウ
ムが水分を吸収する現象は一般に生石灰がふけると称さ
れており、大気中に長時間酸化カルシウムを放置してお
くとおこる。工業的に効率よく酸化カルシウムを吸湿さ
せるためには、強制的に高湿度下で吸湿を行うことが好
ましく、例えば高湿度に調湿した空気と接触させるか、
あるいは水蒸気を用いて吸湿させる様な方法があり、こ
のような方法によればきわめて短時間に目的とするもの
を得ることが出来る。吸湿量については吸湿重量増加が
１０ｗ％（乾量基準）以下が好ましく、大過剰に吸湿さ
せるとその効果が半減し、また生産効率性からも好まし
くない。通常の操作では吸湿量は０．５〜５ｗ％の範囲
で行われる。酸化カルシウムの投入量については特に制
限を設けるものではないが、通常母液の一部炭酸化水酸
化カルシウムスラリー１リットルに対して２５〜２５０
ｇの範囲で行われる。

【００２１】酸化カルシウム投入後は、投入した酸化カ
ルシウムを水と反応させ水酸化カルシウムにする（消
化）が、通常の湿式消化と同様一部未消化の水酸化カル
シウムが残っている場合には篩処理によってこれを除去
し、次の第３工程に移ることが出来るが、経済性からみ
て少なくとも投入した酸化カルシウムの５０％以上が消
化されることが望ましい。尚、第２工程は消化促進、均
一化のため攪拌下に行うことが望ましい。

【００２２】第３工程：第２工程で消化させて得られた
一部炭酸化水酸化カルシウムスラリーに炭酸ガスを通じ
未反応水酸化カルシウムの全量を炭酸化反応させる。ス
ラリー濃度、温度等については、第２工程に於ける最終
状態によって決定され、特に加温、冷却、希釈等は必要
としない。炭酸ガスの導入量についても特に制限はな
く、工業的に有利なガス流量が選択される。反応の終了
はｐＨの降下によって検出され、ｐＨが降下した時点で
炭酸ガスの導入を中止し反応終了とする。

【００２３】以上述べた第１、第２、第３段工程操作に
より、粒子径０．２μ〜１．０μの分散性のよいカルサ
イト型立方体状炭酸カルシウムを作成することが出来
る。本発明の操作方法によって立方体状炭酸カルシウム
が析出する機構については、不明な点が多く充分解明さ
れているとはいい難い。推論としては、第１工程によっ
て析出する炭酸カルシウムの生成核をそのままで最終ま
で炭酸化を行うと０．１μ以下の微細なコロイド立方体
状炭酸カルシウムとなるが、炭酸化を途中で中断し、第
２工程で酸化カルシウムを投入することにより形態変化
を生じ、最終的に０．２〜１．０μの範囲の立方体状炭
酸カルシウムに成長するものと思われる。

【００２４】

【発明の効果】本発明の方法によると、水酸化カルシウ
ムにＣａイオンとアルカリ性条件に於いて錯塩を形成す
る物質を添加し炭酸化を行い、特定の条件に於いて炭酸
化を中断しその後吸湿処理を施した酸化カルシウムを投
入して消化を行い、再び炭酸化を行うといった操作方法
によって、分散性のよい粒子径０．２〜１．０μの立方
体状炭酸カルシウムを製造することができる。本方法に
よれば、粒子径０．１〜１．０μの立方体状炭酸カルシ
ウムの製法として既に公表されているような種結晶の作
成、水酸化カルシウムの多段添加、ｐＨの制御、水酸化
カルシウム原料の制約、反応初期温度の制約（２０℃以
下）、反応液の冷却または加温、ガス流速の多段制御等
の煩わしい工程操作を必要とせず、簡単かつ安価に分散
性のよい粒子径０．２〜１．０μの立方体状炭酸カルシ
ウムを製造することができる。

【００２５】

【実施例】以下の実施例によって本発明を更に具体的に
説明する。

【００２６】〔予備テスト〕容量３０リッターの反応容
器に湿式消化により作成した水酸化カルシウムスラリー
並びに希釈用工業用水を投入し、水酸化カルシウム濃度
１．５ｗ％のスラリーを２０リットル作成した。次に該
スラリーを温度２０℃に調整した後、サッカロース１０
ｇを添加し、タービン型攪拌機にて攪拌しながら炭酸ガ
ス（純度９９％以上）を６リッター／分で導入し炭酸化
を行った。炭酸化反応中スラリーを一定時間毎に少量サ
ンプリングし沈降容積を観察したところ、反応開始約７
分後に粘度の最大点が現れ、この時の炭酸化率を測定す
ると４１％であった。又、炭酸化を最終まで続行して得
られた生成物の電子顕微鏡写真を観察したところ、粒子
径約０．０４μのコロイド立方体状粒子であった（図
１）。尚炭酸化率は三木の方法¹⁾にしたがい算出した。 1) 三木、石膏と石灰Ｎｏ．９１，２６０（１９６
７）又水酸化カルシウムスラリー温度２５、３０℃について
も上記と同様の方法によって炭酸化反応を行った結果、
温度２５℃については約６．５分後に沈降容積が最大と
なり、その時の炭酸化率は３９％であり、温度３０℃に
ついては約６分後に沈降容積が最大となり、その時の炭
酸化率は３５％であった。電子顕微鏡写真の観察によれ
ば、最終物はいずれも２０℃の時と同様粒子径０．０４
μ前後のコロイド立方体状炭酸カルシウムであった。

【００２７】〔実施例１〕予備テストの水酸化カルシウ
ムスラリー初期温度２０℃について、予備テストと同様
の条件にて炭酸化反応を行い、反応開始後５分にて炭酸
ガスの導入を中止した。この時の炭酸化率は２９％であ
った。次に炭酸化停止直後の同スラリーに吸湿粉状生石
灰（吸湿量０．８１ｗ％；乾量基準）１５００ｇを投入
し、６０分間消化を行い、その後１５０メッシュ篩によ
って未消化篩残を除去した。篩後のスラリー濃度は水酸
化カルシウム換算で７．３ｗ％であった。ついで篩後の
同スラリーに再び炭酸ガスを８リットル／分で導入して
炭酸化を行い、再炭酸化開始５５分後ｐＨが７．５にな
った時点で炭酸ガスの導入を停止した。最終液温は消
化、反応熱により上昇し３８．７℃であった。得られた
スラリーを濾過脱水し１０５℃で１６時間乾燥後粉砕を
行い粉体のＸ線回折、ＢＥＴ比表面積測定、電子顕微鏡
写真撮影等を行った。

【００２８】Ｘ線回折の結果得られた炭酸カルシウムの
結晶形はカルサイト型であった。ＢＥＴ比表面積の値は
３．３ｍ²／ｇであり、立方体で比重が２．６とすると
換算粒子径は次式より０．７０μとなる。実施例１で得た炭酸カルシウムの電顕写真を図２に示
す。形状的にはほぼ立方体状を有し分散性が良い。

【００２９】〔実施例２〕水酸化カルシウムスラリー初
期温度を２５℃とする以外は、実施例１と同様の条件に
て操作を行った。化合停止時（反応開始５分後）の炭酸
化率は２６％、１５０メッシュフルイ後の水酸化カルシ
ウム換算濃度は７．５ｗ％、再炭酸化後の化合時間は５
６分で最終液温は４２．３℃であった。生成物のＢＥＴ
比表面積は４．８ｍ²／ｇであり、ＢＥＴ換算粒子径は
０．４８μである。その電顕写真を図３に示す。

【００３０】〔実施例３〕水酸化カルシウムスラリー初
期温度を３０℃とする以外は、実施例１と同様の条件に
て操作を行った。化合停止時（反応開始５分後）の炭酸
化率は２８％、１５０メッシュフルイ後の水酸化カルシ
ウム換算濃度は７．９ｗ％、再炭酸化後の化合時間は５
９分で最終液温は４４．９℃であった。生成物のＢＥＴ
比表面積は７．３ｍ²／ｇであり、ＢＥＴ換算粒子径は
０．３２μである。その電顕写真を図４に示す。

【００３１】〔比較例１〕水酸化カルシウムスラリーに
あらかじめサッカロースを添加することなく行う以外
は、実施例１と同様の条件にて操作を行った。反応最終
生成物は一次粒子径の分布が広く又二次凝集が激しかっ
た（図５）。

【００３２】〔比較例２〕水酸化カルシウムスラリーの
炭酸化停止位置を反応開始後８分とする以外は、実施例
１と同様の条件にて操作を行った。化合停止時の炭酸化
率は４８％であった。この反応最終生成物は微細な紡錘
形状物の凝集体であった（図６）。

【図面の簡単な説明】

【図１】予備テストの最終生成物の粒子構造の電顕写真
（倍率５００００倍）。

【図２】実施例１の最終生成物の粒子構造の電顕写真
（倍率２００００倍）。

【図３】実施例２の最終生成物の粒子構造の電顕写真
（倍率２００００倍）。

【図４】実施例３の最終生成物の粒子構造の電顕写真
（倍率２００００倍）。

【図５】比較例１の最終生成物の粒子構造の電顕写真
（倍率２００００倍）。

【図６】比較例２の最終生成物の粒子構造の電顕写真
（倍率２００００倍）。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｄ２１Ｈ 17/63 (72)発明者松下功高知県高知市萩町２丁目２番25号東洋電化工業株式会社内 (72)発明者野村祐二高知県高知市萩町２丁目２番25号東洋電化工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルカリ性条件においてＣａイオンと錯
塩を形成する物質を添加した水酸化カルシウムスラリー
に炭酸ガスまたは炭酸ガス含有気体を導入して水酸化カ
ルシウムの炭酸化を行い、ついでスラリーの粘度が変化
して最大値に達する前に炭酸ガスの導入を停止し（第１
段工程）、次に前記スラリーに酸化カルシウムを投入し
この酸化カルシウムを水和させ（第２段工程）、その後
該スラリーに再び炭酸ガスまたは炭酸ガス含有気体を導
入して反応を終了させる（第３段工程）ことよりなる粒
子径０．２μ〜１μの分散性のよい立方体状炭酸カルシ
ウムの製造方法。
【請求項２】アルカリ性条件においてＣａイオンと錯
塩を形成する物質がサッカロース、グルコース、フルク
トース等の糖類並びにその誘導体から選ばれた少なくと
も１種の化合物である請求項１に記載した立方体状炭酸
カルシウムの製造方法。
【請求項３】第２段工程において使用する酸化カルシ
ウムをあらかじめ吸湿処理してなる請求項範囲１または
２に記載した立方体状炭酸カルシウムの製造方法。