JPH04193342A - ゼオライト吸着分離剤の製造方法 - Google Patents
ゼオライト吸着分離剤の製造方法Info
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- JPH04193342A JPH04193342A JP32236090A JP32236090A JPH04193342A JP H04193342 A JPH04193342 A JP H04193342A JP 32236090 A JP32236090 A JP 32236090A JP 32236090 A JP32236090 A JP 32236090A JP H04193342 A JPH04193342 A JP H04193342A
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Landscapes
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- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は吸着分離剤として使用されるゼオライト成形体
、例えば窒素と酸素とを主成分とする混合ガスから吸着
法によって酸素を分離、濃縮するなどの目的で使用する
のに適したゼオライト吸着分離剤の製造方法に関するも
のである。
、例えば窒素と酸素とを主成分とする混合ガスから吸着
法によって酸素を分離、濃縮するなどの目的で使用する
のに適したゼオライト吸着分離剤の製造方法に関するも
のである。
[従来の技術]
ゼオライトは数オングストロームという分子オーダーの
細孔径を有する結晶性アルミノシリケートであり、天然
には存在しない構造を有するものも含め、多種類のゼオ
ライトが人工的に合成されている。これら多くのゼオラ
イトは、ゼオライト結晶中の交換可能な陽イオンをイオ
ン交換によって他の陽イオンと置換することで、吸着分
離剤。
細孔径を有する結晶性アルミノシリケートであり、天然
には存在しない構造を有するものも含め、多種類のゼオ
ライトが人工的に合成されている。これら多くのゼオラ
イトは、ゼオライト結晶中の交換可能な陽イオンをイオ
ン交換によって他の陽イオンと置換することで、吸着分
離剤。
触媒などとして広く工業的に利用されている。現在、工
業的に最も多く用いられているゼオライトは、A型ゼオ
ライトおよびフォージャサイト型ゼオライトである。
業的に最も多く用いられているゼオライトは、A型ゼオ
ライトおよびフォージャサイト型ゼオライトである。
以下、A型ゼオライトを例にして説明する。A型−t’
オライドは、通常、合成された状態ではナトリウムイオ
ンをその結晶中に含有し、その細孔径は4オングストロ
ームであるが、例えばカルシウムイオンと交換し細孔径
5オングストロームに調整したA型ゼオライトは、炭化
水素混合物かられ−パラフィンの選択的吸着分離、ブタ
ン−ブチレン留分からブタジェン製造原料のn−ブチレ
ンの分離、空気中からの酸素の分離濃縮等に広く使用さ
れている。
オライドは、通常、合成された状態ではナトリウムイオ
ンをその結晶中に含有し、その細孔径は4オングストロ
ームであるが、例えばカルシウムイオンと交換し細孔径
5オングストロームに調整したA型ゼオライトは、炭化
水素混合物かられ−パラフィンの選択的吸着分離、ブタ
ン−ブチレン留分からブタジェン製造原料のn−ブチレ
ンの分離、空気中からの酸素の分離濃縮等に広く使用さ
れている。
細孔径5オングストロームのA型ゼオライトは、通常次
のようにして製造されている。まず合成ナトリウムA型
ゼオライト粉末を塩化カルシウム水溶液中でイオン交換
し、0.67当量分率以上のナトリウムイオンをカルシ
ウムイオンで交換して細孔径を5オングストロームに調
整する。母液と分離後、水で洗浄する。成形体として用
いる場合には、さらに結合剤を加えて成形する。結合剤
としては、粘土系結合剤が多く使用されている。さらに
カルボキシメチルセルロース等の成形助剤を加えた後、
水を混合し十分混練して、押出し成形等の通常の成形法
で成形する。乾燥後、450〜700℃の温度で焼成し
て、工業的使用に耐え得る物理的強度を有する細孔径5
オングストロームのA型ゼオライト吸着分離剤が得られ
る。
のようにして製造されている。まず合成ナトリウムA型
ゼオライト粉末を塩化カルシウム水溶液中でイオン交換
し、0.67当量分率以上のナトリウムイオンをカルシ
ウムイオンで交換して細孔径を5オングストロームに調
整する。母液と分離後、水で洗浄する。成形体として用
いる場合には、さらに結合剤を加えて成形する。結合剤
としては、粘土系結合剤が多く使用されている。さらに
カルボキシメチルセルロース等の成形助剤を加えた後、
水を混合し十分混練して、押出し成形等の通常の成形法
で成形する。乾燥後、450〜700℃の温度で焼成し
て、工業的使用に耐え得る物理的強度を有する細孔径5
オングストロームのA型ゼオライト吸着分離剤が得られ
る。
[発明が解決しようとする課題]
従来の技術で製造したゼオライト吸着分離剤の吸着容量
は必ずしも高いものではなく、より吸着容量の大きな剤
が製造できれば、吸着剤量の低減、吸着装置の小型化、
動力コストの低減が可能となる。
は必ずしも高いものではなく、より吸着容量の大きな剤
が製造できれば、吸着剤量の低減、吸着装置の小型化、
動力コストの低減が可能となる。
吸着容量の増加方法としては、成形時に加える結合剤量
の低減、バインダーレス化技術の開発、含有カチオン種
等が検討されている。なかでも吸着分離剤の製造に必須
である焼成工程については、従来か、ら焼成中に吸着容
量が低下することが知られており、その改良として例え
ば、アンモニアガスを含むガス流通下での焼成、あるい
は極めて低圧下での焼成方法等が提案されているが、い
ずれも工業的に有効な方法とは言えない。
の低減、バインダーレス化技術の開発、含有カチオン種
等が検討されている。なかでも吸着分離剤の製造に必須
である焼成工程については、従来か、ら焼成中に吸着容
量が低下することが知られており、その改良として例え
ば、アンモニアガスを含むガス流通下での焼成、あるい
は極めて低圧下での焼成方法等が提案されているが、い
ずれも工業的に有効な方法とは言えない。
本発明は、ゼオライト成形体の焼成時における吸着量の
低下をできるだけ抑えた高い吸着容量を有するゼオライ
ト吸着分離剤を製造できる方法を提供するものである。
低下をできるだけ抑えた高い吸着容量を有するゼオライ
ト吸着分離剤を製造できる方法を提供するものである。
[課題を解決するための手段及び作用]本発明者らは、
ゼオライト成形体の焼成時における流通ガスの性質と吸
着容量の関係を鋭意検討し、本発明に至った。
ゼオライト成形体の焼成時における流通ガスの性質と吸
着容量の関係を鋭意検討し、本発明に至った。
以下、本発明を説明する。
本発明で焼成に用いるゼオライト成形体は、未焼成成形
体あるいは焼成成形体のいずれでも良い。
体あるいは焼成成形体のいずれでも良い。
未焼成成形体としては、例えば、通常の成形方法で成形
され乾燥された乾燥成形体があげられる。
され乾燥された乾燥成形体があげられる。
また、焼成成形体としては、既に焼成された成形体であ
って、イオン交換処理等を行った成形体があげられる。
って、イオン交換処理等を行った成形体があげられる。
含有するイオン種については、1価のカチオンでも2価
のカチオンでも良いが、2価のカチオンを用いるとその
効果が大きい。そのイオン交換の方法は、粉末状態でも
良いし、また、成形体の状態でも勿論イオン交換できる
。焼成方法については、外熱式、内熱式が考えられるが
、いずれでも良い。焼成温度は、350〜600℃が好
ましく、あまり高くするとゼオライト結晶そのものが崩
壊する。流通するガスは、ゼオライト等の乾燥剤を充填
した塔に通し、ガス中の水分を除去し、その露点を−3
0 ℃以下とする。ガスの露点が一30℃より高い温度のガ
スで焼成すると、焼成された成形体の吸着容量は粉末状
態の吸着量から推定される値に比べ約10%以上も低下
する。ガスの流通量及び速度を大きくしても、或いは焼
成時間を長くしても、吸着量の低下は抑えられない。一
方、露点か一30℃以下のガス流通下で焼成すると、そ
の低下は高々5%に抑えられ、さらにガス流量をコント
ロールすることによって、小さくすることも可能である
。
のカチオンでも良いが、2価のカチオンを用いるとその
効果が大きい。そのイオン交換の方法は、粉末状態でも
良いし、また、成形体の状態でも勿論イオン交換できる
。焼成方法については、外熱式、内熱式が考えられるが
、いずれでも良い。焼成温度は、350〜600℃が好
ましく、あまり高くするとゼオライト結晶そのものが崩
壊する。流通するガスは、ゼオライト等の乾燥剤を充填
した塔に通し、ガス中の水分を除去し、その露点を−3
0 ℃以下とする。ガスの露点が一30℃より高い温度のガ
スで焼成すると、焼成された成形体の吸着容量は粉末状
態の吸着量から推定される値に比べ約10%以上も低下
する。ガスの流通量及び速度を大きくしても、或いは焼
成時間を長くしても、吸着量の低下は抑えられない。一
方、露点か一30℃以下のガス流通下で焼成すると、そ
の低下は高々5%に抑えられ、さらにガス流量をコント
ロールすることによって、小さくすることも可能である
。
露点の低いガス流通下での焼成が効果的であることの本
質的な理由は明らかではないが、ゼオライト結晶に吸着
した水が、結晶から速やか放出されることなどが影響し
ていると思われる。
質的な理由は明らかではないが、ゼオライト結晶に吸着
した水が、結晶から速やか放出されることなどが影響し
ていると思われる。
[発明の効果]
以上の説明から明らかなように、本発明の方法によれば
、露点−30℃以下のガス流通下でゼオライト成形体を
焼成することにより、ゼオライト粉末が有している吸着
容量をできるだけ損うことなく、高い吸着容量を有した
ゼオライト吸着分離削が得られ、性能の良い吸着剤とし
て使用できる。
、露点−30℃以下のガス流通下でゼオライト成形体を
焼成することにより、ゼオライト粉末が有している吸着
容量をできるだけ損うことなく、高い吸着容量を有した
ゼオライト吸着分離削が得られ、性能の良い吸着剤とし
て使用できる。
[実施例コ
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
以下の実施例、比較例に於ける従来法による5A型ゼオ
ライト吸着分離剤(以下Aという)と本発明による吸着
分離剤(以下Bという)との吸着特性をまとめると以下
のとおりである。
ライト吸着分離剤(以下Aという)と本発明による吸着
分離剤(以下Bという)との吸着特性をまとめると以下
のとおりである。
AとBの窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法にしたが
って測定した結果では、−10℃、700mmHgの条
件で本発明の吸着分離剤Bの窒素吸着容量が従来法の吸
着分離剤Aのそれよりも約10%も大きい。
って測定した結果では、−10℃、700mmHgの条
件で本発明の吸着分離剤Bの窒素吸着容量が従来法の吸
着分離剤Aのそれよりも約10%も大きい。
さらに動的特性を動的評価法にしたがって、測定した結
果では、93vo1%酸素濃度の製品酸素ガス取出量は
従来法の吸着分離剤Aでは最大60、ONI/Kg−h
である。一方、本発明の吸着分離剤Bでは64〜65N
l/Kg −hであり、6〜8%の増加が認められる
。製品酸素取出量の増加はすなわち酸素発生動力原単位
の低下を意味しており、従来法の吸着分離剤Aよりも本
発明の吸着分離剤Bは約8%の酸素発生動力原単位の削
減が達成できる。また、本発明の吸着分離剤Bの吸着特
性を生かすPSAシステムの改良、例えば吸着圧力や吸
着時間等の操作条件を最適化することにより、さらなる
酸素発生動力原単位の低減が期待できる。
果では、93vo1%酸素濃度の製品酸素ガス取出量は
従来法の吸着分離剤Aでは最大60、ONI/Kg−h
である。一方、本発明の吸着分離剤Bでは64〜65N
l/Kg −hであり、6〜8%の増加が認められる
。製品酸素取出量の増加はすなわち酸素発生動力原単位
の低下を意味しており、従来法の吸着分離剤Aよりも本
発明の吸着分離剤Bは約8%の酸素発生動力原単位の削
減が達成できる。また、本発明の吸着分離剤Bの吸着特
性を生かすPSAシステムの改良、例えば吸着圧力や吸
着時間等の操作条件を最適化することにより、さらなる
酸素発生動力原単位の低減が期待できる。
以上、本発明による吸着分離剤は、従来の吸着分離剤に
比べて吸脱着処理動力原単位を低減する上で著しい効果
のあることが分る。
比べて吸脱着処理動力原単位を低減する上で著しい効果
のあることが分る。
実施例、比較例に於ける各測定方法は以下の通りである
。
。
静的吸着容量測定方法
静的吸着容量の測定は、容量法で行った。前処理条件と
しては、0.001mmHg以下の圧力下、350℃で
2時間活性化を行った。窒素ガスを導入後、吸着温度及
び吸着圧力をそれぞれ一10℃、700mmHHに保ち
、十分平衡に達した後に吸着容fi (Nc c/g)
を測定した。
しては、0.001mmHg以下の圧力下、350℃で
2時間活性化を行った。窒素ガスを導入後、吸着温度及
び吸着圧力をそれぞれ一10℃、700mmHHに保ち
、十分平衡に達した後に吸着容fi (Nc c/g)
を測定した。
動的評価方法
第1図に示した動的評価装置を用いて製品酸素ガスの取
出量とその酸素濃度を以下の操作手順にしたがって求め
た。なお、操作温度は25℃で行った。
出量とその酸素濃度を以下の操作手順にしたがって求め
た。なお、操作温度は25℃で行った。
吸着塔(7)にゼオライト吸着分離剤を約1300g充
填する。吸着工程時には、ブロワ−(1)で0.2kg
/cm2Gに圧縮した空気を電磁弁(2,4,5)を開
にして吸着塔内を流通させる。
填する。吸着工程時には、ブロワ−(1)で0.2kg
/cm2Gに圧縮した空気を電磁弁(2,4,5)を開
にして吸着塔内を流通させる。
その時の流量は流量計(9)で調整した。再生工程時に
は電磁弁(2,4,5)は閉じ、電磁弁(3)を開にし
て真空ポンプ(12)で減圧した。
は電磁弁(2,4,5)は閉じ、電磁弁(3)を開にし
て真空ポンプ(12)で減圧した。
この時の到達圧力180mmHgは一定にした。
復圧工程時には電磁弁(3)は閉じ、電磁弁(4)を開
にして蓄圧塔(8)内の製品酸素ガスで吸着塔内を復圧
する。各工程の時間は1分間とし、電磁弁の作動はシー
ケンサ−により制御した。製品酸素ガスの酸素濃度は、
その値が定常になった後、酸素濃度計(10)で読取り
、積算流量計(11)の値から正確な製品酸素ガスの取
出量を算出した。
にして蓄圧塔(8)内の製品酸素ガスで吸着塔内を復圧
する。各工程の時間は1分間とし、電磁弁の作動はシー
ケンサ−により制御した。製品酸素ガスの酸素濃度は、
その値が定常になった後、酸素濃度計(10)で読取り
、積算流量計(11)の値から正確な製品酸素ガスの取
出量を算出した。
圧力は圧力計(8)で読取った。
実施例1
市販のナトリウムA型ゼオライト(ゼオラムA4、東ソ
ー株式会社製)の粉末(約100メツシユ以下)100
重量部、カオリン粘土系結合剤25重量部、有機系成形
助剤(カルボキシメチルセルロースナトリウム塩)3重
量部を混合し、更に水を加えて混練し、通常の押出し成
形機を使用して、内径1.5mmのダイスを通過させて
押出し成形し、長さ約5〜15mmの成形体を得た。こ
の成形体を通風乾燥基中110℃の温度で、成形体の水
分含有率が25重量%以下になるまで乾燥した。次に露
点−59℃の空気を流しながら600℃の炉中で2時間
焼成した。焼成した成形体を特願平2−97517に記
載された方法で、結合剤をA型ゼオライトに結晶化し、
バインダーレスA型ゼオライト成形体にした。この成形
体300gを内径60mm、長さ200mm0カラムに
約充填し、INの塩化カルシウム水溶液を80℃に加温
してカラム下部より上部へ4.2CC/分の流速で流通
した。流通時間は12時間であった。
ー株式会社製)の粉末(約100メツシユ以下)100
重量部、カオリン粘土系結合剤25重量部、有機系成形
助剤(カルボキシメチルセルロースナトリウム塩)3重
量部を混合し、更に水を加えて混練し、通常の押出し成
形機を使用して、内径1.5mmのダイスを通過させて
押出し成形し、長さ約5〜15mmの成形体を得た。こ
の成形体を通風乾燥基中110℃の温度で、成形体の水
分含有率が25重量%以下になるまで乾燥した。次に露
点−59℃の空気を流しながら600℃の炉中で2時間
焼成した。焼成した成形体を特願平2−97517に記
載された方法で、結合剤をA型ゼオライトに結晶化し、
バインダーレスA型ゼオライト成形体にした。この成形
体300gを内径60mm、長さ200mm0カラムに
約充填し、INの塩化カルシウム水溶液を80℃に加温
してカラム下部より上部へ4.2CC/分の流速で流通
した。流通時間は12時間であった。
塩化カルシウム水溶液流通終了後、カラム内の塩化カル
シウム水溶液を液抜きし、蒸留水で洗浄した。その後、
成形体の水分含有率が25重量%以下になるまで乾燥し
た。乾燥を終えた成形体のカルシウムイオン交換率を原
子吸光光度法によって、測定した結果、ゼオライト結晶
に含まれるアルミニウム原子との比率(2XCa/AI
)は0.928であった。この様にして調製したサンプ
ルを以下「サンプル−1」とよぶ。
シウム水溶液を液抜きし、蒸留水で洗浄した。その後、
成形体の水分含有率が25重量%以下になるまで乾燥し
た。乾燥を終えた成形体のカルシウムイオン交換率を原
子吸光光度法によって、測定した結果、ゼオライト結晶
に含まれるアルミニウム原子との比率(2XCa/AI
)は0.928であった。この様にして調製したサンプ
ルを以下「サンプル−1」とよぶ。
「サンプル−1」を吸着分離剤として製品化するための
活性化を以下の手順で行った。「サンプル−1」約85
0ccを内径40mm、長さ670mmの管状炉に充填
し、露点−59℃(湿度=0.00125vo1%)の
空気を8リットル/分の流速で流通しながら400℃の
温度で1時間焼成し活性化した。この様にして調製した
吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法に基
づいて測定した結果、30.5Ncc/gであった。ま
た、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した結果、
63.7N 1/Kg−hであった。
活性化を以下の手順で行った。「サンプル−1」約85
0ccを内径40mm、長さ670mmの管状炉に充填
し、露点−59℃(湿度=0.00125vo1%)の
空気を8リットル/分の流速で流通しながら400℃の
温度で1時間焼成し活性化した。この様にして調製した
吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法に基
づいて測定した結果、30.5Ncc/gであった。ま
た、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した結果、
63.7N 1/Kg−hであった。
実施例2
実施例1において、「サンプル−1」の活性化の焼成を
16リツトル/分の流速で空気を流通しながら行った以
外は、実施例1においてと同じ操作を行った。この様に
して調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量
測定方法に基づいて測定した結果、30.9Ncc/g
であった。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測
定した結果、64.5N1/Kg−hであった。
16リツトル/分の流速で空気を流通しながら行った以
外は、実施例1においてと同じ操作を行った。この様に
して調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量
測定方法に基づいて測定した結果、30.9Ncc/g
であった。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測
定した結果、64.5N1/Kg−hであった。
実施例3
実施例2において、「サンプル−1」を360℃の温度
で焼成した以外は、実施例2と同じ操作を行った。この
様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着
容量測定方法に基づいて測定した結果、31.4Ncc
/gであった。また、動的性能を動的評価方法に基づい
て測定した結果、64.3N1/Kg−hであった。
で焼成した以外は、実施例2と同じ操作を行った。この
様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着
容量測定方法に基づいて測定した結果、31.4Ncc
/gであった。また、動的性能を動的評価方法に基づい
て測定した結果、64.3N1/Kg−hであった。
実施例4
実施例1において、「サンプル−1」の活性化の焼成を
24リットル/分の流速で空気を流通しながら行った以
外は、実施例1においてと同じ操作を行った。この様に
して調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量
測定方法に基づいて測定した結果、30.6Ncc/g
であった。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測
定した結果、64.4N!/Kg−hであった。
24リットル/分の流速で空気を流通しながら行った以
外は、実施例1においてと同じ操作を行った。この様に
して調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量
測定方法に基づいて測定した結果、30.6Ncc/g
であった。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測
定した結果、64.4N!/Kg−hであった。
比較例1
実施例1において、「サンプル−1」の活性化の焼成を
露点−19℃(湿度:0.1lvo1%)の空気で行っ
た以外は、実施例1と同じ操作を行った。この様にして
調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量測定
方法に基づいて測定した結果、28.5Ncc/gであ
った。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定し
た結果、60、ONI/Kg−hであった。
露点−19℃(湿度:0.1lvo1%)の空気で行っ
た以外は、実施例1と同じ操作を行った。この様にして
調製した吸着分離剤の窒素吸着容量を静的吸着容量測定
方法に基づいて測定した結果、28.5Ncc/gであ
った。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定し
た結果、60、ONI/Kg−hであった。
比較例2
比較例1において、「サンプル−1」の活性化の焼成を
16リツトル/分の流速で空気を流通しながら比較例1
と同じ操作を行った。この様にして調製した吸着分離剤
の窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法に基づいて測定
した結果、28.1N c c / gであった。また
、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した結果、5
9.6N1/Kg−hであった。
16リツトル/分の流速で空気を流通しながら比較例1
と同じ操作を行った。この様にして調製した吸着分離剤
の窒素吸着容量を静的吸着容量測定方法に基づいて測定
した結果、28.1N c c / gであった。また
、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した結果、5
9.6N1/Kg−hであった。
比較例3
比較例1において、「サンプル−1」の活性化の焼成を
24リットル/分の流速で空気を流通しながら比較例1
と同じ操作を行った。この様にして調製した吸着分離剤
の窒素吸着容量を静的吸着容量を静的吸着容量測定方法
に基づいて測定した結果、28.0Ncc/gであった
。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した結
果、59.9N1/Kg・hであった。
24リットル/分の流速で空気を流通しながら比較例1
と同じ操作を行った。この様にして調製した吸着分離剤
の窒素吸着容量を静的吸着容量を静的吸着容量測定方法
に基づいて測定した結果、28.0Ncc/gであった
。また、動的性能を動的評価方法に基づいて測定した結
果、59.9N1/Kg・hであった。
比較例4
比較例1において、「サンプル−1」の活性化の焼成を
360℃の温度で行った以外は比較例1と同じ操作を行
った。この様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量
を静的吸着容量測定方法に基づいて測定した結果、28
.9Ncc/gであった。また、動的性能を動的評価方
法に基づいて行った結果、52.4N1/Kg−hであ
った。
360℃の温度で行った以外は比較例1と同じ操作を行
った。この様にして調製した吸着分離剤の窒素吸着容量
を静的吸着容量測定方法に基づいて測定した結果、28
.9Ncc/gであった。また、動的性能を動的評価方
法に基づいて行った結果、52.4N1/Kg−hであ
った。
第1図は吸着分離剤の動的評価装置の系統図である。
1:フロア−
2〜5:電磁弁
6:圧力計
7:吸着塔
8:蓄圧基
9:流量計
10:酸素濃度計
11:積算流量計
12:真空ポンプ
特許出願人 東ソー株式会社
Claims (2)
- (1)ゼオライト吸着分離剤を製造するに際し、露点−
30℃以下のガス流通下で焼成することを特徴とするゼ
オライト吸着分離剤の製造方法。 - (2)ゼオライト吸着分離剤がA型ゼオライトあるいは
X型ゼオライトまたはそれらの混合体からなることを特
徴とする特許請求の範囲第1項記載のゼオライト吸着分
離剤の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP32236090A JP3143920B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ゼオライト吸着分離剤の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP32236090A JP3143920B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ゼオライト吸着分離剤の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04193342A true JPH04193342A (ja) | 1992-07-13 |
JP3143920B2 JP3143920B2 (ja) | 2001-03-07 |
Family
ID=18142774
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP32236090A Expired - Fee Related JP3143920B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ゼオライト吸着分離剤の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3143920B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10821425B2 (en) | 2016-06-09 | 2020-11-03 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Treatment of aromatic alkylation catalysts |
-
1990
- 1990-11-28 JP JP32236090A patent/JP3143920B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3143920B2 (ja) | 2001-03-07 |
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