JPH039307A - 光ファイバ入り金属管の接続方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は金属製被覆管内に光ファイバが挿通された状
態での光ファイバ入り金属管（すなわち、光フアイバ心
線、光フアイバコードまたは光フアイバケーブル）の接
続方法に関する。

この発明における光ファイバとは、コアとクラッド層か
らなるファイバ素線、このファイバ素線に合成樹脂、金
属、セラミックなどでコーチインクしたもの、ならびに
こわらの卯心のもの、多心のもの、より線のもの、およ
びテープ状のものをいう。また、被覆管とは銅、銅、ア
ルミニウム、チタンその他の金属製被覆管をいう。

［従来の技術］ 架空、海底、地下などに延線される光ファイバは、過度
の張力を防止したり、耐環境性を持たゼるために金属管
なとて被覆して用いられることかある。たとえば、近年
広く用いられるようになった光通仏用ケーブルには、光
ファイバか強度的に弱いことから、金属製被覆管に挿通
された光ファイバか要求され、るようになってきている
。

また、海底光ケーブルのように長距離間に延線されるも
のでは、光ファイバ入り金属製被覆管同士が接続される
。このような接続では、接続部において、被覆管同士の
間に接続管あるいは接続筒を介して被覆管を接続する。

たとえば、光ファイバ入り金属製被覆管同士の接続方法
として実開昭５９−３３０１５号公報で開示された接続
部では、接続筒と光フアイバケーブルのシースどの接続
部を溶６または溶接により一体化”Ｙ８際、光ファイバ
を接続ｒ１）及び光フアイバケーブルのシ・−スのそｉ
ｌ、、ｉ’　ｔＬにまたがる保護バイブ内に挿通してい
る。

［発明か解決しようとする課題］ しかし従来の光ファイバ入り金属製被覆管の接続方法に
は次のような課題かあった。

すなわち、光ファイバの挿通さおだ金属製板■（管の内
径が十分大きく、光ファイバと被覆管内壁との間に十分
な距離かと才する場伯には、接続部−トの光ファイバに
保護管をかふせることによ）て、溶接時の熱から光ファ
イバを絶縁することは容易であった。

ど４：ろか金属製被覆管が細径になり、内径か小さくな
るにつわて溶接時の熱から光ファイバを遮断することは
容易でなくなり、溶接入熱をある程度抑えて溶接しても
連続で溶接すると、光ファイバの被覆が焼損′１−るな
とその熱的劣化を避けることができなかった。

また被覆管が厚肉になると一度に溶融ずべき金属量が多
くなり、溶接には大量の入熱が必要となって、溶接部の
冷却が間に合わなくなり内部の光ファイバを焼損してい
た。逆に肉厚が極めて薄くなっても溶融金属が溶は落ち
て内部の光ファイバに熱的損傷を与えていた。

そこでこの発明はプラズマアーク、低エネルギー密度の
レーザ光束など比較的低いエネルギー密度の熱源をもっ
て簡便かつ効果的に溶接時の熱量を規制する溶接方法を
提供し、もって光ファイバ入り金属製被覆管の接続方法
を提供するものである。

ここでいう低エネルギー密度のレーザ光束とは、プラズ
マアークど同程度のエネルギー密度を有するレーザ光束
で、具体的には１０１′ｗａｔｔ／ｃｍ２未満のエネル
ギー密度のレーザ光束である。

［課題を解決するための手段］ 本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その要
旨とするところ以下のとおりである。

１、光ファイバが金属製被覆管の内壁との間に隙間をも
って挿通された光ファイバ入り金属製被覆管同士を金属
製接続管を介して溶融溶接方法により接続する方法にお
いて、プラズマアーク、低エネルギー密度のレーザ光束
を用い、点状の溶接を縁り返して連続した気密性のある
溶接部を形成することによって溶接時の熱量を規制し、
光ファイバ入り金属製被覆管同士を金属製接続管を介し
て接続する方法。

２、また、金属製被覆管と金属製接続管との周方向の溶
接を行うには、金属製被覆管または金属製接続管の一方
、または金属製被覆管および金属製接続管の双方を回転
治具に装清して金属製被覆管と接続管の周方向の接続部
を金属製被覆管管軸まわりに微小角ずつ回転させ、プラ
ズマアーク、低エネルギー密度のレーザ光束を用い、点
状の溶接を縁り返して連続した気密性のある溶接部を形
成する方法。

３、溶接時の熱から光ファイバを効果的に遮断するには
、金属シＪ被覆管中の光ファイバを金属製被覆管の管軸
にほぼ一致させて、少なくとも接続部の管壁には挫触し
ないように保持した状態で、前記１または２に記載した
接続方法。

４．また被覆管が厚肉の場合には予め薄肉またはフレア
状に、逆に肉厚が極めて薄く溶融金属が溶は落ちる場合
には接続部となる金属製被覆管の端部を予め厚肉に加工
しておいて前記１ないし３のいずれかに記載した接続方
法。

以下において前記要旨に基づいた接続方法を手順を追っ
て説明する。

第１図は光ファイバの金属被覆管を接続している割形ス
リーブ５のスリット部６を溶接する手順を示したもので
ある。光ファイバ１，３の両端部は割形スリーブ５をス
リット６を開いて金属製被Ｎ管２または４の外周にかぶ
せ、光ファイバ１゜３の端部を露出させた状態で既に融
着されている。この後割形スリーブ５をずらせて金属製
被覆管２．４の間にはさみ、スリット６を溶接すること
になる。

この時溶接はプラズマアーク、低エネルギー密度のレー
ザ光束を用い、適当な時間間隔をおいて短時間ずつ作用
させることによりて、小さな領域毎に分割して行う。こ
の時、隣合フた溶接点を互いに重なり合うように形成１
−ることによって全体として気密性のある溶接線を形成
する。以下このような溶接方法を重複点溶接と叶ふ。

スリット６を溶接するには、先ず割形スリーブ５を回転
して溶接線となるスリット６が光ファイバ１および３に
接触しない配置をとる。スリット６が熱変形によって開
かないように溶接は点７．１６を先に、冷却時間を縮め
る意味で３番目の溶接点には点１２を選ぶのがよい。

７Ｂ２図は管の円周方向の溶接線１８．１９を溶接する
手順を示すものである。溶接線１８．１９の溶接は管を
回転治具の割形チャック２０．２］に挟んで行う。例え
ば溶接線１８を形成するには、回転治具か矢印３３の方
向に回転するから、先ず初めに第２図の溶接点３２を狙
って例えばパルスＹＡＧレーザを短時間照射する。そし
て溶接点２２，２３．２４・・・・３１．３２と順次重
複点溶接を行う。溶接順序は溶接点２２の次に溶接点３
２を選ぶ等冷却が促進される順序を選択するとよい。

第３図は金属製被覆管２に挿入した光ファイバ１と、金
属製被覆管４に挿入した光ファイバ３を光ファイバの融
着部４１で接続した後、予め金属製被覆管２または４上
にずらしてあったスリーブ４２の溶接線４３を形成する
方法を示す図である。溶接線４３を形成するには、スリ
ーブ４２を回転治具の割形チャック２０．２１　　（第
２図）で挟み、照射方向４４からＹＡＧレーザ光束を溶
接線４３上に照射して重複点溶接を行う。この場合光フ
ァイバの線条軸を金属製被覆管の中央、管軸にほぼ一致
させるため、光ファイバの外周を同心円状に取り巻く光
フアイバ支持具４５．４６を予め光ファイバ１．３とと
もに金属製被覆管２．４の中に装填しておく。この支持
具４５．４６によって、例えば溶接線４３を溶接する場
合少なくとも光ファイバ１か金属製被覆管２の管壁に溶
接線４３の直下で接触しないように光ファイバを保持す
ることが出来る。

第４図は接合部の溶融金属量を小さくして溶接に必要な
入熱下限を下げる方法を示したものである。融着部４１
で接続された光ファイバ１および３が、管端がフレア状
に起こされた金属製被覆管５１．５２の管軸にほぼ一致
するように光フアイバ支持具４５．４６によって保持さ
れている。割形スリーブ５３も両端かフレア状に加工さ
れており、光ファイバの融着部４１か形成された後、金
属製被覆管５１または５２の上からずらして融着部４１
を覆うようにはめ込まれている。

溶接線５４をＹＡＧレーザ等で重複点溶接するとき、金
属製被覆管５１および割形スリーブ５３のフレア状端部
の接触面積が小さいため、溶接に要する入熱量が少なく
てすむ。また、溶接線の上部が溝状に成形されているこ
とから熱効率か良くなり、溶接入熱量の下限を下げるこ
とが出来、溶接部直下の空気の温度上昇を低く抑える事
が出来る。さらにフレア状にしたために溶接部と光ファ
イバとの距離が大きくなるため、溶接入熱の光ファイバ
に与える影響を軽派てきる。

第５図は融着部４１で接続された光ファイバ１゜３が厚
肉金属製被覆管６１．６２の管軸にほぼ一致するように
、光フアイバ支持具４５．４６によって保持さ第１″′
〔いる状況を示１．・ている。Ｊｆ）肉スリ・−ブ５３
（Ｊ両管端部を加工ざ才１、薄肉鍔６５．６６を形成し
て才、３つ、融着部４１を覆り下いる。溶接線６４をプ
ラズマアーク、ＹＡＧ　ｌノーサ等て重複点溶接する場
合、俤肉鍔６５か溶融金属となって金属製被覆管６１ど
厚肉ス１ノープロＪを接合する。薄肉鍔６５がない場合
は溶接に必要な入熱が多大になり、金属製被覆’ｆ’（
・６１内部の空気を加熱１〕光フアイバ１の表面を焼損
１−る。

［作用］ 従来の接続方法イビ用いて光ファイバが管内に二挿逆さ
ねた金属製被覆管を連続的に溶接すると、管内の空気温
度は局部的にではあるが数！００℃＋、二近し、耐熱温
度が約２００℃以下である光ファイバの外被けはは゛例
外なく瞬時に焼損する。変色する程度であっても被覆は
劣化Ｌノ、光ファイバの強度を著しく下げる。

第３図において従来技術を適用した例を示す。

外ｑ７ｏ、４φのつ１ノタンコ・−ディングガラス光フ
ァイバ１をスデンｌノス（ＳＵＳ３０４）製で外径０．
８φ、内径°０，５φ（肉Ｊ！ＸＯ，Ｉ５ｔ　）の金属
製被覆管２に神通し、外径１．１φ、内径０．８φく肉
Ｊ！Ｊ　Ｏ，＋５１−　）の５ＵＳ３０４製スリーフ４
２を１妾合線４３て゛周溶１妄）トろ力１人において、
スリーブ４ソを回転治具の割形ナヤック２０．２１　　
（第２図）に挾んでミニパルスプラズマアークを、照射
方向４４が金属製被覆管２と４５゛の角度り・な４−よ
うに連続照射して接合線４３を回転前核する。この場合
、ミニパルスプラズマはピーク電流５．０Δ、ベース電
流〇へ、平均電流０．８Ａ、パルス周波数ｌ叶Ｚ、パル
ス幅率１５％、アーク電肝約３０Ｖ　’７竹は５秒間′
Ｔ′１回転させた。

第１１図は上記溶接条イ′１での溶松線直下の管壁の温
度変化を示す温度−時間曲線である。１横軸４５秒目を
含む５秒間で、室温からピークまでの曲線が溶接作業期
間である。溶接部偵トは１０００℃を越える高温に曝さ
れ、この時光ファイバは９ｎ＋ｍ前後にわたって被覆が
焼損し”Ｃ光ファイバのガラス部が露出し、この領域に
隣接する両側数ｍｍは熱で変色し・　た。

本発明の接続方法では、１点ｊ′つ短時間で溶核オるか
ら、休止時間内に溶接部は速やかに冷却ざ、ｔｌて溶接
部の平均温度は常Ｃ低く保た第１る−１−１光フアイバ
を溶接部がら距離をおいて保持することにより、光フア
イバ表面に伝導する熱間はきわめて小さくなり、熱に弱
い被覆の熱的損傷を避けることが出来る。

溶接部と光ファイバの隔離には気体層が最良との結果を
得ている。突合せ溶接の場合、ＹＡＧレーサが付き合わ
せ部から漏洩するのを遮蔽したり、プラズマアーク溶接
部が溶は落ちるのを防止するために、金属製被覆管２の
内面で溶接線直下に密着する、管状で薄肉の裏当材を利
用できる。

［実施例］ （実施例１） 第６図ではスリーブ４２を金属製被覆性・１または２に
かぶセ、光ファイバ１を支持具４５および４８て、光フ
ァーｒバ２を支持具４６および４７で管軸に沿って保持
し・、融着部４１で光ファイバを接続した後スリーブ４
２をかぶせＣいる。光ファイバを焼損ゼずに′接合線４
３をＹ　Ａ　Ｇレーザで重複点溶接する手順を以下に示
す。

光ファイバはクラッド外径１２５ｇ１ｌ＋の石英カラス
ファイバにウレタン樹脂で被覆を施し、夕１仔４０゜μ
ｍとしたものである。この被覆相ＩＩ）看は約２００　
”Ｃ以−にで熱焼損を受ける。

金属製被覆管はスデンｌノス鋼（ＳＵＳ３１’！４）で
木管２．４の外径は１．５φ、内径は１６０φ（肉ＮＯ
，２５ｔ）、スリ・〜ブ４２の外径は２．０φ、内径は
１．５φ（肉厚０　、２５　ｔ、）である。

光フアイバ支持具４５，４６，４７．４８にはビニール
管を用いたが、耐熱テープ（カラスファイバ製）、耐熱
樹脂管など破壊しても光ファイバを傷っりるような破片
のでないものが望ましい。

溶接にはＹへＧ１ノーザ（最高出力３００＋ｖａｔ、ｔ
）を連続発振モードで使用した。シールドガスはＡｔ−
で消量２０リットル／分、溶接はシールドボックス中で
行った。ＹＡＧ　ｌノーザ照射時間は０２秒／溶接点、
発振出力１２５ワツトでフォーカスは溶接部表面Ｊ、す
１ｍｍＪ−Ｈ，照射平均エネルギー密度は８．３Ｘ１０
’ｗａｔｔ、／ｃｍ’である。１照射位置は第７図のＢ
の位置か最適であるが、こねより±０．５ｍｎ＋（±５
０１Ｊｍ）のＡ、Ｃの間であれば溶接可能である。溶接
点は１周て３０点あり、点溶接と点溶接との間の間隔は
１０秒である。

第８図は点溶接を１回した時のＹＡＧレーザ照射位置直
下、管内壁の温度測定結果を示す温度−時間曲線である
。１回点溶接した時、最高到達温度６７５℃から２００
℃までの冷却時間は１．３秒（ガス冷却の場合１．１秒
）、２００℃から１００℃までの冷却時間は９．０秒（
カス冷却の場合４．４秒）である。この条件のもとて１
０秒間の時間間隔をもって重複点溶接を行ったところ、
光ファイバの変色、変質はなく溶接可能てあった。

なお、接合線４３における管２とスリーブ４２のクリア
ランスは２５μｍ以下が好適で、溶接前に締め付けるな
どして、クリアランスなしの状態が最適である。

照射位置直下の光ファイバ１を絶縁管（熱電対用アルミ
ナ管）で覆った場合は、光ファイバへの熱伝達が大きく
なり、光フアイバ表面が変色した。空気層が最も断熱効
果が大きかった。

（実施例２） １溶接点当りの入熱が小さいパルスＹＡＧによる実ｈｈ
例： 第３図はステンレス（ＳＵＳ３０４）製の外径１．２φ
、内径０．８φ（肉厚０．２ｔ）の金属製被覆管（本管
）２および４に外径０．４φのウレタン被覆の石英系光
ファイバ１，３を挿通し、管２，４を５ＵＳ３０４製の
外径１．４φ、内径１．２φ（肉Ｂ０．１ｔ）のスリー
ブ４２で接続する方法を示す。光フアイバ支持具４５．
４６は耐熱ガラステープを使用した。

スリーブ４２を回転治具の割形チャック２０．２１（第
２図）で挟み、溶接線４４を２０分割で重複点溶接でき
るよう回転速度を調節した上、照射方向４４が本管と４
５°の角度をなすように位置決めをする。焦点を管表面
に合わせてジャストフォーカスとし、レーザ出力２ジュ
ール／パルス、パルレス中畠（照射時間）　３．５ｍ５
ｅｃ　、パルスからパルスまでの時間間隔を０．２秒と
して溶接を行った。焦点距離は５０ｒ＋＋＋ｎとした。

この時平均°エネルギー密度は８．０Ｘ　１０３ｗａｔ
ｔ／ｃｍ２であった。

管接続後に光ファイバの焼損、変色はなかった。この溶
接方法によると、１溶接線を４〜５秒で仕上げることが
出来た。

（実施例３） 第９図は光ファイバ３を挿通した厚肉軟鋼管６２にスリ
ーブ６３をかぶせ、光ファイバに熱的影響を与えずに両
者を溶接により接続する方法を示している。

金属製被覆管は本管スリーブとも炭素含有量０．０８％
の軟鋼管で、本管の外径は８φ、内径は２φ（肉厚３ｔ
）、厚肉スリーブ６３の外径は１４φ、内径は８．１φ
で長さ１ｍである。スリーブ６３の両端には薄肉鍔６６
が加工成形してあり、鍔の突き出しは１　＋ｎｍ、肉厚
は０．３５ｍｍである。

光ファイバ３は外径０．４φの石英系でウレタン被覆の
下に外径０．１２５φの光フアイバ心線がある。第５図
のように光フアイバ支持具４６として、光ファイバ３の
外周にはガラスファイバ製耐熱テープが巻いてあり、光
ファイバを木管６２の管軸に沿って保持している。

溶接はへＣ−プラズマを使用し、プラズマの照射方向４
４の本管との角度を４５°に保ち、プラズマの狙いを鍔
６６の角端部とした。回転治具の割形チャックに挟んだ
スリーブ６３を回転方向３３て１８゛ずつ回転してプラ
ズマアークで点溶接し、１周２０点て重複点溶接する。

溶接はａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ。

ｆ、ｇ、ｈのように順次行い、連続した溶接線を形成し
て溶接を完了する。

プラズマアークのシールドガスはＡｒカスで流量を５リ
ットル／分とした。溶接電流はピーク電流６７Ａ１ベー
ス電流９Ａ、平均３８Ａでアーク電圧は約３０Ｖであっ
た。１溶接点の溶接時間（プラズマアーク照射時間）は
０．５秒である。

第１Ｏ図は溶接点直下の管内、管軸上の空気温度を測定
したもので、測定中に９回の点溶接を時間間隔約１２秒
で行った。１回の点溶接で管内の温度は２０℃前後上昇
することが分かる。この時の平均エネルギー密度は３．
６　Ｘ　１０’　ｗａｔｔ／ｃｍ２である。

この事実をもとにして点溶接間の時間間隔を１分に取り
、その間シールドガスを流し続けて冷却速度を早めて重
複点溶接した。管内の光ファイバへの熱的影響はなかっ
た。溶接部の引張り試験による破断荷重は６９０ｋｇｆ
てあり、２８０Ｒの［ｌ１ロブ゛試験で溶接部に欠陥は
なかった。

［発明の効果］ 本発明は、管と管を溶接で接続する場合、管内に光ファ
イバを挿通しであるなど、管内の温度制限か厳しい条件
を満足するように点溶接の溶接金属を−・部分重ねなが
ら連続溶接線とする重複点溶接方法てあり、１溶接点の
入熱を溶接に必要なたけに抑えるため照射時間または入
熱四、を調節する。これにより、溶接部の温度上昇を光
ファイバが熱的に損傷しないように制限できる。また溶
接点と溶接点の時間間隔を幾らでも延ばすことが出来る
から、十分な時間をおいて次の点の溶接をすれば溶接熱
が蓄積して管内が過熱することが防止でき、光ファイバ
の品質劣化がなくなる。

また光ファイバが金属製被覆管の内壁に接触することに
よって溶接時に熱影響を受けないように、内壁の全周か
ら最も距離の大きい管軸に沿って光ファ゛イバを保持す
るように光フアイバ支持具を使用するから、光ファイバ
が溶接熱によって焼損、変質、変色等の変化を受けるこ
とかない。

金属製被覆管壁と光ファイバの断熱には空気層等のガス
体を用いるのが最も効果的である。伝導による熱伝達を
容易にする媒体（金属、セラミック、ガラス等）を管状
に介在させると光ファイバへの熱影響はそれたけ大きく
なるか、肉厚を十分小さくして光ファイバに接触しない
ようにすわば、レーザ光の突合せ目からの漏洩、溶接金
属の垂れ落ち等を防ぐことができ、光ファイバの焼損が
なくなる。

溶接時の入熱量を少なくするには、溶接部の溶融金属量
を少なくすればいいから、肉厚が大の場合は接合部の端
部を減肉し、薄肉の場合には管端なフレア状に起こして
溶接部を突出させて熱効率を上げさせると少入熱での溶
接か可能になり、管内の光ファイバの熱損傷をなくすこ
とが出来る。

尚、第５図で厚肉スリーブ６３の両端をテーパー状に加
工して先端の薄肉の部分を鍔６５．６６と同等の役割を
させることもできる。

又、溶接部の肉厚が極めて薄く、しかも溶接入熱の下限
を下げら九ずに溶接部か溶は落ちる場合には、接合端を
なめつけ溶接や、折り曲げなどで肉厚を増加させて重複
点溶接を行うことにより、光ファイバを焼損することな
く管を接合できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は光フアイバ挿通金属製被覆管のスリーブによる
接続方法の斜視図、第２図は光フアイバ挿通金属製被覆
管を回転治具で接続する方法の斜視図、第３図は光ファ
イバを管中央に支持したスリーブと金属製被覆管の接続
方法の断面図、第４図は金属製被覆管の管端をフレア状
にした方法の断面図、第５図は厚肉金属製被覆管の接続
方法を示す断面図、第６図はＹＡＧレーザによる接続方
法の断面図、第７図はＹＡＧレーザ光の狙い位置を示す
側面図、？；８図、第１Ｏ図および第】１図は管内の温
度変化を示す時間−温度曲線図、第９図（ａ）および（
ｂ）は厚肉金属製被覆管の接続方法を示す斜視図および
側面図である。 １・・・光ファイバ、２・・・金属製被覆管、３・・・
光ファイバ、４・・・金属製被覆管、５・・・割形スリ
ーブ、６・・・スリット、７〜１６・・・溶接点、１８
．１９・・・溶接線（周方向）、２０．２１・・・ヂャ
ック（回転治具）、２２〜３２・・・溶接点、３３・・
・治具回転方向を示す矢印、４１・・・光ファイバの融
着部、４２・・・スリーブ、４３・・・接合線、４４・
・・照射方向、４５〜４８−・・光フアイバ支持具、５
１．５２−・・金属製被覆管（フレア端）、５３・・・
割形スリーブ（フレア端）、５４−・・接合線（スリー
ブ）、６１．６２・・・厚肉の金属製被覆管、６３・・
・厚肉のスリーブ、６４・・・接合線（厚肉管）、６５
．６６・・・薄肉鍔、ａ〜ｈ・・・溶接点

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、光ファイバが金属製被覆管の内壁との間に隙間をも
   って挿通された光ファイバ入り金属製被覆管同士を金属
   製接続管を介して溶融溶接方法により接続する方法にお
   いて、プラズマアーク、低エネルギー密度のレーザ光束
   を用い、点状の溶接を繰り返して連続した気密性のある
   溶接部を形成することによって光ファイバ入り金属製被
   覆管同士を金属製接続管を介して接続することを特徴と
   する、光ファイバ入り金属製被覆管の接続方法。 ２、金属製被覆管と金属製接続管との周方向の溶接を行
   うために金属製被覆管または金属製接続管の一方または
   金属製被覆管および金属製接続管の双方を回転治具に装
   着して金属製被覆管と金属製接続管との周方向の接続部
   を金属製被覆管および金属製接続管の管軸まわりに回転
   させることを特徴とする、請求項１に記載の光ファイバ
   入り金属製被覆管の接続方法。 ３、金属製被覆管中の光ファイバを金属製被覆管の管軸
   にほぼ一致させて、少なくとも接続部の管壁には接触し
   ないように保持することを特徴とする、請求項１または
   ２に記載の光ファイバ入り金属製被覆管の接続方法。 ４、接続部となる金属製被覆管の端部を金属製被覆管の
   肉厚に応じて薄肉、フレア状または厚肉に加工して接続
   することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に
   記載の光ファイバ入り金属製被覆管の接続方法。