JPH0338430A - コーナピース付きガラスランの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は車両のドア等に取付けちれる昇降式窓ガラス
用のサツシュ内に嵌入装着されるコーナピース付ガラス
ラン、詳しくはサツシュ隅部からの脱落が防止され、か
つガラスラン本体とコーナーピースとの接合強度が改良
されたコーナピース付きガラスランの製造方法に関する
。

［従来の技術］ 車両のドア等に取付けられる昇降式窓ガラス用のサツシ
ュは、その上前縁および上後縁の隅部位において、所定
角度に屈折する形状に溶接で結合されている。

従ってそのサツシュ内に嵌合されるガラスランは、たと
えば第１図に示した断面形状のガラスラン本体１を、第
２図に示したようにその長手方向に垂直な面２ａ、２ｂ
で切断したのち、それぞれのガラスラン本体が所定角度
で、かつその基底部１１、側壁１２，１３、メインリッ
プ１４，１．５およびシールリップ１８．１９がほぼ元
の断面形状を維持してその長手方向に延長され接合され
る形状に後成形材料でコーナピース２を形成し、サツシ
ュ隅部の屈折角度に合致する形状に、両ガラスラン本体
を接続一体化していた。

この場合ガラスラン本体の抜け止め突条１６゜１７は、
コーナピース２には形成されていむい。

これは抜け止め突条１６．↓７を上記他の部位と同様に
延長接合する形状に成形するには、その突条部分が型開
き方向に対して張り出しているため、成形不可能である
か、もしくは成形型が極めて複雑となり型製作費用が数
倍高くなるためである。

［発明が解決しようとする問題点］ ガラスランがサツシュ内に嵌入されていて、窓ガラス９
が閉じられた状態から開かれるとき、窓ガラス９とガラ
スランとの摺動による負荷がガラスランのコーナピース
２部分に集中する。従って上記のように、ガラスランの
コーナピース２部分に抜け止め突条１６，１７が存在し
ないと、サツシュ隅部の曲折部分からガラスランのコー
ナピース２部分が離脱することがしばしばあった。

また上記のように接続されたコーナピース付ガラスラン
は、その保管、運送、組付けなどの取扱時や窓ガラスの
昇降時において、上記の接合角度θ（第２図）が開く方
向または閉じる方向に、もしくは繰返しそれら両方向に
力がかかりやすい。

ガラスラン本体１の断面は第１図に示したように肉厚は
薄く、コーナピース２との接合面積は僅かで、かつその
接合面２ａ、２ｂ　（第２図）がガラスラン本体１の長
手方向に垂直な面であるから、前記のように接合角度θ
が開く方向に力がかかる場合、その接合面が垂直方向に
剥がされる力がかかることになり、接合面に亀裂が生じ
易く、さらにそのガラスラン本体１とコーナピース２と
の接合面は同一平面上にあるから亀裂は容易に成長する
。

このようにしてガラスランがサツシュから離脱したり、
亀裂が発生し、成長すると、サツシュ内に嵌入されて、
窓ガラス９の縁部を保持し車外からの雨水や塵埃に加え
て騒音が車室内に侵入するのを防ぐガラスランの装着目
的が果されない。

この発明は、このような問題点を解決したガラスランを
製造する方法を提供す−ることを目的とするものである
。

［問題点を解決するための手段］ この発明のコーナピース付きガラスランの製造方法は次
の各工程からなる。

（イ）　窓ガラスの縁端面に面する基底部と、その基底
部の幅方向の両側に自由状態で斜め外方にハの字型に開
かせて形成した側壁と、その両側壁の基底部との付け根
からさらに斜め外方に突出する抜け止め突条と、その両
側壁の上端に連なりそれぞれ内側に屈曲していて、サツ
シュ内に嵌入されたのち、挿入される前記窓ガラスの縁
側面を共同して保持するメインリップと、そのメインリ
ップと逆方向の外側にそれぞれ延長されていてサツシュ
の開口縁部を覆うシールリップとを有するガラスラン本
体を、合成摺脂配合物から押出成形で製造するか、また
はゴム配合物から押出成形し加硫処理を経て製造する第
１工程。

（ロ）　ガラスラン本体がサノシュ内に嵌入され、窓ガ
ラスが押入されたとき、そのガラスラン本体の窓ガラス
縁部に摺接する基底部およびメインリップ部分に、植毛
処理または潤滑処理を施す第２工程。

（ハ）　２本のガラスラン本体の端部を、その両端面を
基底部側が外周になるように突き合わせることにより、
サツシュ隅部の屈折角度に近い角度で両ガラスラン本体
が接するように、ガラスラン本体がサツシュに嵌入され
たときの、両側壁が並立する拘束状態で、基底部の幅方
向を含む、ガラスランの長平方向に対して傾斜した面で
切断する第３工程。

（ニ）　ガラスラン本体のメインリップ部分を、前記拘
束状態で、その第３工程の切断端面の側壁部は根からガ
ラスラン本体の長手内側に向って、長手方向に垂直な面
に対し、基底部面と平行な面上で、３０〜６０’傾斜し
た面で切断する第４工程。

（ホ）　２本のガラスラン本体を、それぞれの第３工程
の切断による端面をほぼ平行に２〜８　ｒ。

ｍ離し、サツシュ隅部の屈折角度に相当する角度にむる
ように成形壁に配置し、後成形材料により。

それぞれのガラスラン本体の抜け止め突条を除く他の部
位がほぼ元の断面形状を維持してその長手方向に延長、
接合される形状にコーナピースを後成形し、そのコーナ
ピースを介して両ガラスラン本体を接続一体化する第５
工程。

従って従来の問題点を解決することができるのである。

［作　用コ この発明の製造方法によるコーナピース付きガラスラン
は、第５図および第６図に示したように、２本のガラス
ラン本体１，１は、基底部↓１および側壁部１２．１３
においては２〜８ｍｍ幅のコーナピース３部分を介し接
合面３ａ、３ｂで互に接し、それぞれのメインリップ１
４．１５はガラスラン本体の長手内側に向って斜めに、
長手方向に垂直な面に対し、基底部１（而と平行な面上
における３０〜６０’の角度で、コーナピース３部分を
介し、接合面３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ｆで互に接している
ので、ガラスランの接合角度０が開く方向に力がかかっ
ても、ガラスラン本体１とコーナピース３との接合面が
従来のコーナピース付きガラスランのように同一平面上
になく、メインリップ１４．１５部ではその接合面が上
記の剥がされる方向と直交していないから、接合面から
容易に亀裂が発生し、側壁側に向って成長することがな
い。

また同側双方の側壁部１２・１２．１３・１３は狭小幅
のコーナピース２を介して互に接しているから、抜け止
め突条１６，１７の欠如範囲は第２図に示した従来の製
造方法による形状と比較して極めて狭く、サツシュ隅部
に嵌入されるガラスランのコーナピース３部分が、サツ
シュから離脱することがなくなる。

［実施例］ この発明の実施例を図面を参照しながらその工程毎に詳
細を説明する。

第１工程： 第１図は一例として挙げたガラスラン本体ｌの長手方向
に垂直な面で切断した断面図である。

ガラスラン本体１は窓ガラス９の縁端面９１に面する基
底部１１と、その基底部１１の幅方向の両側に押出成形
後の自由状態で斜め外方にハの字型に開かせて形成した
両側壁１２，１３、ならびにその側壁１２．１３の基底
部１１との付け根からさらに斜め外方に突出する抜け止
め突条１６゜１７と、その両側壁１２．１３の上端に連
なりそれぞれ内側に屈曲していて、サツシュ（図示せず
）内に嵌入されたのち、押入される前記窓ガラス９の縁
側面９２を共同して保持するメインリップ１４．１５、
ならびにそのメインリップ１４．１５と逆方向の外側に
それぞれ延長されていてサツシュの開口縁部を覆うシー
ルリップ上８，１９を有する。

このガラスラン本体１は、軟質塩化ビニル樹脂、ウレタ
ン樹脂、軟質アミド樹脂などの熱可塑性合成樹脂、各種
熱可塑性ニジストマー、天然又は合成ゴムなどの配合材
料から押出成形法で製造される。なお天然又は合成ゴム
や熱可塑性エラストマーが配合されている材料の場合は
、必要に応じて押出成形に続いて、加硫もしくは架橋処
理がなされる。

また、完成したガラスランがサツシュ内に嵌入され、窓
ガラス９が挿入されたとき、その縁端面９１および縁側
面９２が摺接する基底部１工およびメインリップ１４．
１５の所望部分面に、ガラスラン本体１の押出成形時ま
たはその直後に、窓ガラス９との摺動抵抗を減するため
の数多の突条または突起を設けたり、その他側ｉ１２，
１３が内側へ倒れるのを補強するための、メインリップ
１４．１５の先端が側壁１２．１３側に過度に変形する
のをの防止するための、または窓ガラス９の縁側面９２
をメインリップ１４．１５とは別に支えるための突条な
どを併設することもできる。

なお、そのようなガラスラン本体の長手方向に並ぶ突条
を設けるには、押出成形ダイに切込みを入れることによ
り容易に実施することができ、また押出成形後ガラスラ
ン本体の所望位置にエンボス加工を施すことにより突条
、突起を設けることも可能である。

第２工程ニ ガラスランがサツシュに嵌入され、窓ガラス９が挿入さ
れたとき、窓ガラス９の縁部に摺接するガラスラン本体
１の基底部１１およびメインリップ１４．１５の所望範
囲に、短繊維の電気植毛処理を行うか、または潤滑塗料
を塗布するか、もしくは電気植毛を施したのちさらに潤
滑塗料を塗布して、摺接する窓ガラス９との摺動抵抗を
下げるための潤滑処理を行う。

第３工程： ２木のガラスラン本体１の端部は、基本的には額縁隅部
の突き合せ接合方式と同様な方法で接続される。第３図
（ａ）は、この第３工程を終えたガラスラン本体１の切
断端面８を示すメインリップ側から見た正面図であり、
第３図（ｂ）はその側壁１３の側から見た側面図でる。

２本のガラスラン本体１の切断端面８は、その両切断端
面８゜８を基底部１１側が外周になるように突き合わせ
ることにより、その外周面の突き合わせ角度がサツシュ
隅部の屈折角度に合致する形状になるように、ガラスラ
ン本体１がサツシュに嵌入された拘束状態、すなわち両
側壁１２．１３が基底部１１から並立する状態で、基底
部１１の幅方向を含むガラスラン本体の長手方向に対し
角度αの傾斜した面で切断することによって形成される
。

第４工程： 第４図はこの第４工程が終ったガラスラン本体１の切断
端面を示すメインリップ側から見た正面図である。

第３工程に引続いて、両メインリップ１４，１５部分を
、前記拘束状態で、第４図のごとく、第３工程の切断端
面の側壁１２．１３上端の付け根からガラスラン本体１
の長手内側に向って、長手方向に垂直な面に対し、基底
部ｌ１面と平行な面上で、角度βが３０〜６０’となる
傾斜した面で切断する。１４ａ、　↓５ａはそれぞれの
この工程で切断されたメインリップ１４．１５の新しい
切断端面を示す。

第５工程： 所定の形状に切断された２本のガラスラン本体１、Ｌの
、それぞれの基底部１１および側壁１２゜１３の切断端
面をほぼ平行に２〜８　ｍ　ｍ　離し、サツシュ隅部の
角度に相当する角度になるように射出成形型（図示せず
）内に配置する。この成形型は後成形材料を型内に射出
注入することにより、それぞれのガラスラン本体１．１
の抜け止め突条１６．１７以外の部位がほぼ元の断面形
状を維持してそれぞれの長手方向に延長、接合される形
状にコーナピースを後成形することができるような、キ
ャビティを有している。

そして２本のガラスラン本体１．１を一般に可動型、移
動型および補助型からなる射出成形型内に配置し型閉め
すると、それぞれのガラスラン本体１の基底部１■、側
壁１２．↓３．メインリップ１４．１５およびシールリ
ップ１８．１９部分は、それらの切断端面の近傍でそれ
らの部位の厚さ方向に成形型ｒｊＢで挟圧され、また抜
け止め突条１６．１７は側壁１２．ｉｌ、３面に圧着さ
れて、後成形材料がガラスラン本体上の各部位面と型面
との間に流出してパリを発生させない構造になっている
。

なお２本のガラスラン本体１の、それぞれの基底部１１
および側壁１２．１３の切断端面を、はぼ平行に２〜８
　ｍ　ｍ　ｉｌｉ　Ｌで成形型に配置するのは、上記の
成形型間による挟圧により、配置したガラスラン本体１
の端部がそれらの切断端面の間隔を狭める方向に押圧さ
れるので、配置するときの間隔が２ｍｍに満たないとき
は挟圧によりその間隔が１ｍｍ以下に挟まり、後成形材
料のキャビティ内流動が悪くなったり、注入量が減るた
め後成形材料の温度低下が大きくなり、後成形材料とガ
ラスラン本体１の切断端面との熱融着による接合が不確
実となる。また上記間隔が８ｍｍを超すと後成形材料の
注入量が増大するほか、成形されたコーナピース３（第
５図、第６図）部分において抜け止め突条１６，１７を
欠く範囲が広がり、コーナピース３部分での抜け防止効
果を低下させる。

コーナピース３を後成形するために成形型に射出注入さ
れる後成形材料は、ガラスラン本体上と同一の材質でも
良いが、同系統の材質で、ただ硬度を高くした材料、別
系統の材料で元のガラスラン本体１の材料と接着性の良
い材料、短時間で架橋が進行する材料などから選ばれる
。

コーナピース３を後成形する前に、ガラスラン本体１の
切断端面に、例えば、ガラスラン本体１が軟質塩化ビニ
ル樹脂配合物から製造されている場合、その材料に含有
されている可塑剤の滲み出しを防止したり、後成形材料
との接着性を向上させるための、ウレタン樹脂などを含
む各種の表面処理剤や接着剤を塗布することもある。

上記のように２本のガラスラン本体１を、それぞれの第
３工程の切断端面を平行に２〜８　ｒｎ　ｍ離し、成形
型内に配置し、後成形材料を射出注入し、その材料を冷
却もしくは架橋したのち型開きして、接続一体化された
成形品を取り出すと、第５図および第６図に示したよう
なコーナピース付ガラスランが得られる。

なお前記第４工程で両メインリップ１４．１５を、第４
図に示したように、それらの側１１２゜１３側の付け根
からガラスラン本体１の長手内側に向って、長手方向に
垂直な面に対し、基底部ｌ１面と平行な面上で、角度β
が３０〜６０’となる傾斜した面で切断するのは、この
角度が３０゜に濶たむいときは両ガラスラン本体１の接
合角度θ（第５図）が開く方向に力がかかったとき、そ
の接合面には、その面に対して垂直に近い方向に剥離力
が作用するので好ましくむい。また６０’を超える場合
はその部分の接合面が長くなり、サツシュに装着したと
き接合面３ｃ、３ｄ、３ａ。

３ｆが目立つほか、次の第５工程で用いるコーナピース
成形用型が大きくなり製作費が高くなり、またガラスラ
ン本体１の切断作業、成形型への装着作業などが繁雑と
なるからである。

また以上に述べた実施例ではコーナピース３を介して突
き合わせ接合する同側双方の側壁１２・１２．１３・１
３の高さが等しい場合について説明したが、サツシュの
形状により、第７図に示したように、たとえば車内側の
側壁１３．２３についてのみ、コーナピース３１を境に
その高さを異にすることもある。この場合第３工程にお
いて、同側双方の側壁１３．２３の切断端面の長さが同
一になるように切断すればよい。すなわち同側双方の側
壁１３の高さが等しい場合は、ガラスラン本体１の切断
された基底部の面と切断端面との角度はサツシュ隅部の
屈折角度を三等分した角度に相当し、互に突き合わせる
ガラスラン本体１．１とも先端の角度γ、γ（第Ｓ図）
は等しいが、双方の側壁の高さが異なる場合は両者の先
端の角度δ、Ｅは第７図に示したように異なる。なお、
３ｇ、３ｈは、それぞれコーナピース３１とガラスラン
本体ｌ、２１との接合面を示す。

またサツシュ隅部において、その開口綾部が大きな曲率
半径で曲げられている場合、上記のように、２本のガラ
スラン本体を、それぞれの第３工程の切断端面を平行に
２〜８　ｍ　ｍ　Ｆｌｉ　Ｌ、後成形材料でコーナピー
スを後成形する方法だけでは、後成形のコーナピース部
分のシールリップではサツシュの開口縁部に対応する曲
率半径に成形できない場合がある。このときは、前記第
３工程に続いて、側壁部１３部分とシールリップ１９を
さらに余分に切取り、第８図に示した接合面３ｉ、３ｊ
を互いに大きく離してコーナピース３２を後成形すれば
よい。さらに第９図に示したように、第３工程の両ガラ
スラン本体２４．２４の切断端面を、所定のサツシュ隅
部位の角度に対応する角度γ。

γよりわずかに小さな角度η、ηで切断し、両ガラスラ
ン本体２４．２４とコーナピース３３との接合面３に、
３ｍが側壁１３の上端側１３Ａが側壁１３の基底部との
付け根側１３Ｂよりやや広がるように、成形型に配置し
後成形すればよい。

［発明の効果］ この発明のコーナピース付きガラスランの製造古漬は、
上記のように構成されているから、次のような効果を有
する。

従来のガラスラン本体をその長手方向に垂直な面で切断
し、コーナピースを介して接合一体化する製造方法に比
べて、両側壁は狭小幅のコーナピースを介して互に接し
ているから、抜け止め突条の欠如範囲は狭く、サツシュ
隅部のガラスラン部分が、サツシュから離脱することは
なくなる。

またコーナピースが小さくなるなるため、後成形材料が
少量ですみ、そのために加熱時間、加硫時間、冷却時間
を短縮することができる。

さらにこの発明の製造方法によると２本のガラスラン本
体は、基底部および側壁においては２〜８ｍｍ＠のコー
ナピース部分を介し互に接し、それぞれのメインリップ
はガラスラン本体の長手内側に向って斜めに、長手方向
に垂直な面に対し、基底面と平行な面上で、３０〜６０
’傾斜した面で、コーナピース部分を介し互に接し゛て
いるので。

ガラスランの接合角度０が開く方向に力がかかっても、
ガラスラン本体とコーナピースとの接合面が従来のコー
ナピース付きガラスランのように同一平面上になく、メ
インリップ部ではその接合面が上記の剥がされる方向と
直交していないから、接合面から容易に亀裂が発生し、
側壁部に向って成長することがなく、ガラスランの運搬
時、サツシュへの装着時および長期間にわたる実用時に
、雨水や塵埃に加えて車外騒音の車室内への侵入を防ぐ
効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図は一例として示したガラスラン本体の長手方向に
垂直な面で切断した断面図であって、従来技術の説明に
も用いた図、第２図は従来のコーナピース付ガラスラン
の側面図、第３図（ａ）はこの発明の第３工程を経たガ
ラスラン本体の切断端面を示すメインリップ側から見た
正面図、第３図（ｂ）はその側面図、第４図はこの発明
の第４工程を経たガラスラン本体の切断端面を示すメイ
ンリップ側から見た正面図、第５図はこの発明のコーナ
ピース付ガラスランのガラスラン本体の接合面を示す側
面図、第６図は第５図のコーナピース付ガラスランの斜
視図、第７図、第８図および第９図は別の実施例のガラ
スラン本体の接合面を示す側面図である。 １．２１．２４・・・ガラスラン本体 ３．３↓、３２．３３・・・コーナピース１１・・・基
底部 １２．１３，２３・・・側壁 １４．１５・・・メインリップ １６．１７・・・抜け止め突条 １８．１９・・・シールリップ ９１・・・窓ガラスの縁端面 ９２・・・窓ガラスの縁側面

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 次の各工程からなるコーナピース付きガラスランの製造
   方法。 （イ）窓ガラスの縁端面に面する基底部と、その基底部
   の幅方向の両側に自由状態で斜め外方にハの字型に開か
   せて形成した側壁と、その両側壁の基底部との付け根か
   らさらに斜め外方に突出する抜け止め突条と、その両側
   壁の上端に連なりそれぞれ内側に屈曲していて、サッシ
   ュ内に嵌入されたのち、挿入される前記窓ガラスの縁側
   面を共同して保持するメインリップと、そのメインリッ
   プと逆方向の外側にそれぞれ延長されていてサッシュの
   開口縁部を覆うシールリップとを有するガラスラン本体
   を、合成樹脂配合物から押出成形で製造するか、または
   ゴム配合物から押出成形し加硫処理を経て製造する第１
   工程。 （ロ）ガラスラン本体がサッシュ内に嵌入され、窓ガラ
   スが挿入されたとき、そのガラスラン本体の窓ガラス縁
   部に摺接する基底部およびメインリップ部分に、植毛処
   理または潤滑処理を施す第２工程。 （ハ）２本のガラスラン本体の端部を、その両端面を基
   底部側が外周になるように突き合わせることにより、サ
   ッシュ隅部の屈折角度に近い角度で両ガラスラン本体が
   接するように、ガラスラン本体がサッシュに嵌入された
   ときの、両側壁が並立する拘束状態で、基底部の幅方向
   を含む、ガラスランの長手方向に対して傾斜した面で切
   断する第３工程。 （ニ）ガラスラン本体のメインリップ部分を、前記拘束
   状態で、その第３工程の切断端面の側壁付け根からガラ
   スラン本体の長手内側に向って、長手方向に垂直な面に
   対し、基底部面と平行な面上で、３０〜６０゜傾斜した
   面で切断する第４工程。 （ホ）２本のガラスラン本体を、それぞれの第３工程の
   切断による端面をほぼ平行に２〜８ｍｍ離し、サッシュ
   隅部の屈折角度に相当する角度になるように成形型に配
   置し、後成形材料により、それぞれのガラスラン本体の
   抜け止め突条を除く他の部位がほぼ元の断面形状を維持
   してその長手方向に延長、接合される形状にコーナピー
   スを後成形し、そのコーナピースを介して両ガラスラン
   本体を接続一体化する第５工程。