JPH03285056A - めっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、めっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっき
鋼板の製造方法に関するものである。

（従来の技術） 溶融合金化亜鉛めっき鋼板のプレス成１１ニ性を向上さ
せるために、浴組成や合金化熱処理条件を制御し、めっ
き組成やめっき層の相構成を最適に制御することで、プ
レス成形時のめっき剥離を防止することが一般に行われ
ている。

この場合、特にＦ相（ｒ相やｒ１相が生成するがここで
は便宜上、ｒ相と総称する。）の厚みやめっき層厚がめ
つき密着性に大きく影響することから、ｒ層厚の抑制を
行うと同時に全体のめっき層厚を極力許容範囲で低減す
ることが行われている。

比較的加工の厳しい場合には、めっき層厚が７鵬（目付
量が約５０ｇ／イ）以下でかつｒ層厚が０．８血以下に
管理することが好ましく、これらの厚みを極力低減する
ことが６利である。

（発明が解決しようとする課題） このような溶融合金化亜鉛めっき鋼板においては、めっ
き層厚やｒ層厚を上記の適正範囲に制御し管理する必要
がある。しかし、一般には合金化溶融亜鉛めっき鋼板は
熱拡散処理法で製造されることから、上記範囲に厚みを
制御することは可能であるが、極めて高度の製造技術が
必要とされるため安定製造が困難である。

一方、最近では、防錆向上対策の観点からめっき厚が７
ＩＩｐａ以上、とりわけｌＯＩＩＭ近い厚めつきが要求
されることから、ｒ層厚を０．８−以下に確保すること
は実質的に困難となっている。

このため、安定生産が困難であることから、製品歩留が
低下し、作業性も著しく劣化するため、生産性、量産性
が極めて劣る問題がある。

めっき層の密着性が劣る場合には、プレス加工時にダイ
スへ転着し、プレス成形部品に押し疵などの表面欠陥を
発生する問題がある。まためっき剥離は、めっき層と鉄
素地界面で生ずるため、めっき剥Ｍ部の耐食性を劣化さ
せることになり、めっき製品の性能を劣化させるという
致命的問題をＨする。

このように、めっき剥離はプレス成形作業性や製品品質
を劣化させる問題があることから、めっき密着性の改善
が強く要求されている。とりわけ、自動車分野の防錆品
質向上の要求から、厚めつきの合金化溶融亜鉛めっき鋼
板の必要性が高まっており、めっき密着性の改善は重要
な課題となっている。このため、従来の方法にかわり、
確実かつ容易にめっき密着性を改善しうる製造技術の確
立が強く望まれている。

なおプレス成形時のめっき剥離は、ビード通過部など高
面圧で摺動を伴う部位で発生しやすい。

これは、めっき層とダイスとの摺動時の摩擦抵抗により
摩擦剪断応力がめつき層に作用して、めっき層の剪断変
形を増大させること、またビード部近傍では鋼板の曲げ
戻し加工が伴うことから、めっき層や鉄素地にクラック
が発生することなどから、めっき剥離を増長するものと
考えられる。

したがって、めっき層やダイスの表面の潤滑性を向上さ
せて、プレス成形性を改善する方法も工夫されている。

例えば従来技術として、潤滑剤、特に固体系の潤滑剤を
めっき層表面に塗布するか、比較的硬いめっき皮膜（例
えばＦｃやＮ１などの鉄族または鉄族系合金めっき）な
どを上層に被覆するなどの方法がある。

またダイスに硬質Ｃ「めっきを施し、めっき鋼板の流入
性を向上させると同時に、めっき層のダイスへの転着を
抑制することが行われている。しかし、これらの対策は
コスト的に高価であること、°また作業性・生産性が低
下するなどの問題がある他に、比較的適用効果も小さい
ことから実用的でなかったため、根本的な対策により確
実かつ容易に改善できる方策が強く望まれていた。

（課題を解決するための手段） 本発明の特徴とするところは、めっき原板の表面に微細
なピットを形成せしめることで、めっき層と鉄素地界面
に生成する「相の密む性を確実かつ効果的に向上せしめ
ることで、過酷なプレス成形時にもめっき剥離が生じ難
い、優れためっき密る一性を有する合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板とその製造方法を提（ｊ（するものである。

すなわち、表面に多数ピットを形成した鋼板を熱処理し
、次いで溶融亜鉛めっきを施した後、加熱合金化処理す
ることを特徴とする、めっき密着性に優れた合金化溶融
亜鉛めっき鋼板の製造方法に関するもので、ピットの開
口部平均径５伽以下、平均深さ０．旧〜５ｕｍの範囲、
平均面積率（１１１位面積当り）１０％以上、ビット間
平均間隔５ｍｍのピットを形成した鋼板を用いることを
特徴とする上記のめっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛
めっき鋼板の製造方法に関する。

とりわけ、化学的溶解または電解処理的溶解によりピッ
トを形成した鋼板を用いることを特徴とする、上述した
めっき密む性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造
方法に関するものである。

原板の表面粗度はダルロールなどによる圧延で、所定範
囲の表面粗度に容易に確保できるが、５如より大きい径
の凹凸が転写されており、一般的には５０μｍ以上の径
で高さが数Ｕ−程度の凹凸が転写されている。したがっ
て本発明の微細なピットとは大きさと形態が基本的に異
なることが特徴である。

本発明により製造された合金化溶融亜鉛めっき鋼板を、
一般に行われている調質圧延などにより表面粗度を調整
することもでき、めっき密着性を損なうものではない。

本発明で形成される微細なピットは、冷間圧延後または
熱間圧延後の鋼板表面に形成されるが、鋼板表面は必ず
しも平坦である必要はなく、圧延ロールにより通常行わ
れている表面粗度を有する上に適用してもその効果は変
わらない。

つまり通常の表面粗度の凹凸とは１桁以上中さい微細な
ピットを多数分散させることで、めっき密着性を向上さ
せるものであり、通常言われる鋼板粗度とは無関係であ
る。つまり、通常の表面粗度により原板の凹凸に比べ、
極めて微細なピットが形成されており、このピットによ
りめっき層と鉄素地とのめっき密着性を向上させるもの
で、特にｒ相と鉄素地との密着性を向上せしめるもので
ある。

本発明は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のプレス成形性の
改善方法について、広範囲の研究を行ない本発明に到達
した。すなわち、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき剥
離の起点はｒ相と鉄素地界面であることから、めっき密
着性を向上せしめるにはｒ相の密着性を向上させること
が重要であるとの観点から、種々検討した結果、鋼板表
面に微細なピットを形成することでｒ相の密告性が向上
し、めっき剥離を抑制できることを確認した。

形成する微細なピットの最適な形態としては、ピットの
開口部の平均径が５１１Ａ以下で、ピットの平均深さが
５血以下かつ０．０１ｕｍ以上の範囲とし、鋼板表面に
分散する多数のピットの分布密度は、開口部の平均面積
率、すなわち鋼板表面のり１位面積当りに対して、開口
部の面積の占有率が平均１０％以上とし、かつ隣接する
ピット間の間隔が５１１ｍ以下とすることが効果的であ
る。

このような微細なピットを鋼板表面に形成することで、
ｒ相と鉄素地との密着性を大幅に向上することを見いだ
し、その製造方法および製造条件を確立した。

さらに微細なピットによるめっき密着性の改善効果につ
いて詳しく述べることとする。

めっき密着性向上に最適なピットの形態としては、ピッ
トの開口部の直径、ピットの深さ、およびピットの分布
密度により決定される。

次に順次これらの最適範囲について説明する。

ピットの開口部の平均径は５血以下が好ましい。

すなわちこれが５１１ｍより大きい場合は、めっき密着
性の向上効果が小さくなるため不充分となる。

逆に５１１ｍ以下ではめっき密着性の向上効果が顕著と
なる。平均径に特に下限は無いが、微細なピットが密度
高く形成されるほど密着性向上効果が大きくなる傾向が
あるが、本発明のピット形成方法では、一般的には平均
径が０．０１ａｊ＋より大きいことが多い。

またピットの深さに関しては、平均深さで５ａｍ以下で
０．０１ｍ以上の範囲が好ましい。深さが５ｕａより大
きくなっても密着性の向上効果が飽和する傾向にある上
に、ピット深さを深くすることが製造技術的に困難とな
るため得策でない。一方、０．１血より小さくなると、
めっき密む性の向上効果が顕著でなくなるため、本発明
の適用によ°る改善効果か期待するほどでなく好ましく
ない。

なお、ピットの分布密度としては、鋼板表面の単位面積
当りに占めるピットの開口部の総面積の割合、すなわち
５１シ均面積率で１０％以上が好ましい。

ピットの゛Ｉ’均面積面積率０％より小さいとめっき層
の密る性向上効果が小さいので好ましくない。平均面積
率が１０％以上であればめっき密着性を確実に向上させ
ることかできる。ピットの大きさと深さにより異なるが
、一般的には・１′、均面積率は２０〜６０％の範囲が
製造し易く、かつ充分にめっき密着性を確保できる範囲
である。

なお、隣接するピットの平均間隔は、５血以下が望まし
い。５１１Ｍより大きい場合には、密着性向上効果が小
さいため不利である。逆に５ａｍ以下の場合は、密着性
向上効果が顕著に認められ、本発明の適用効果が大きい
。

ここでいうピットは必ずしも１個ずつ離散分布している
必要はなく、例えば２個または２個以上が近接して接し
ているか、それらの一部か瓦いに合体して、団塊状また
は列状に集合したものも有効である。このように合体し
ている場合のビットは、それらのビットの輪郭を外挿す
ることで、合体するまえのビットの形態を想定して、前
述の各特性値を定義することとする。ただし、このよう
な場合のビット間の間隔はＯｕｍとする。

ところで、めっき密着性は「相と素地との密着力により
決定されるが、その要因としては、ｒ相°の厚みと本発
明のビットの形態とに依存する。本発明を適用すること
でＦ相の密着性は格段に向上するため、従来行われてい
る通常の製造条件で充分のめつき密着性を確保できるが
、更に過酷な成形においてもめっき剥離を防止するには
、ｒ相の厚みを低減することは有効である。

特に本発明の鋼板表面にビットを存する原板を使用して
合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合にも、「層厚
が小さいほど有利であるか、「層厚が３ｕｒｍ以下であ
れば充分のめっき密着性を確保できる。「層厚が３１１
Ａを超えるほど厚いと、本発明のビットを有する場合で
も、過酷な成形でめっき剥離を起こすことがあるので好
ましくない。

ここで、鋼板表面の微細なビットによるめっき密着性の
向上機構について説明する。

微細なビットを有する鋼板をめっき原板として合金化溶
融亜鉛めっき鋼板を製造すると、めつき密着性が向上す
る理由は明確ではないが、種々の理由が考えられる。

第一の理由としては、合金化処理後も微細な凹凸か「相
と鉄素地界面に残存し、界面の付性面積を増大せしめて
いるため密着性が向上すると考えられる。

第二には、鉄素地の結晶方位により合金化反応速度が異
なること、および鉄素地粒界部の反応速度が優先するこ
とが知られているが、ビットが存在する場合は、ビット
を構成する底面と周囲の側面とにおいて、何れかの面で
反応速度の大きい部分が存在するため、ｒ相の核生成が
促進されるため「相の結晶が微細化するだけでなく、合
金化による結晶成長過程での変態応力を緩和する効果が
あるため、めっき密着性が向上すると考えられる。

第三には、成形時の剪断応力でめっき剥離か生ずると考
えられるが、ビットの存（１］により「相と鉄素地界面
に生成するクラックの生成と伝播が抑制される効果があ
ると考えられる。

第四には、第二の理由で述べたように鉄溶出の促進によ
りｒ相の成長方位かランダム化するため、「相が層状構
造でなく不連続な分散構造となり易いため、礎形による
クラックの生成と伝播が抑制され、めっき密告性が向上
すると考えられることなどである。

なお、本発明を適用する場合の鋼板の表面粗度に関して
は、従来Ｒ，ＰＰＩ、Ｒ、Ｒ ａ　　　　　　　　　　　　　　１ＯａＸ　　　　　　
ｒｆｆｌｓなどで表現されているが、従来の粗度範囲の
いずれに適用しても効果かあり、特に限定しない。また
合金化／８融亜鉛めっき鋼板を製造した後のスキンパス
圧延や、レベラー成形などを付与してもその効果が減少
することはない。したがって、必要に応して粗度１調整
、形状調整、材質１調整などのためにこれらのスキンバ
ス圧延やレベラー成形を通用することもｒ＋Ｊ能である
。

なお、本発明は合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造に通用
することで顕著な効果か見られるが、必ずしも限定する
ものではない。すなわち、通常の電気めっき法や真空蒸
着めっき法および溶融塩電気めっき法などでめっきした
後、加熱合金化処理する場合にもそのめっき原板として
適用すればめっきＷ：ａ性の改善効果が見られる。

−ツバ溶融めっき、電気めっき、真空蒸若めつき、溶融
塩電気めっきなどでめっき後、加熱合金化処理せず、め
っきままの場合にも、素地界面のビットによりめっき密
着性の向上効果が認められるものである。

次に本発明のめっき鋼板の製造方法について詳述する。

めっき用の原板である鋼板素地に微細なビットを形成す
るための方法に関して検討した結果、化学的なエツチン
グ処理による方法、電気化学的に素地を選択溶解させる
方法、微細な突起を有する圧延ロールにより鋼板表面に
転着する方法などを適用することで、充分に本発明範囲
の形態を有する微細なピットを、安定にかつ確実に形成
することが可能である。

例えば、化学的エツチング法としては、硫酸系、塩酸系
、燐酸系、硝酸系、あるいはこれらの混合溶液などによ
り浸漬処理することで、本発明の形態を有する微細なピ
ットを形成することが可能である。

ピットの形態は、浸漬処理する酸溶液の酸濃度、温度、
浸漬時間、鋼板と溶液との相対流速などを適当に選択す
ることで実現できる。また第二鉄イオンなど酸化剤の添
加もピット形成に効果的である。その他に鉄素地粒の選
択的溶解だけでなく粒内の溶解を促進し、かつピットの
生成を促進する添加剤を添加することも効果的である。

なお、浸漬処理以外にスプレー処理など処理方法によっ
てもピットの形態と分布を調整できる。

また電気化学的な素地溶解方法としては、上記の酸系溶
液も適用可能であるが、その外に力性ソーダや水酸化カ
リウムなどのアルカリ系溶液、硫酸ソーダ、塩化ナトリ
ウムなどの中性溶液などの広範囲の電解溶液を適用でき
る。

電解条件としては、アノード電解、カソード電解の他に
パルス電解や交番電流による電解を行うことで、これら
の電流密度、電解時間、電解液組成、電解液温度を適当
に選定すれば、ピットの形態を比較的自由に調整できる
。

一方、ロール転写法はビット形態に応した微細な突起を
ロール表面に形成し、このロールにより鋼板を圧延する
ことで鋼板表面にピットを転写できる。ロール表面の突
起の形態（径、高さ、分布密度など）を適当に選択すれ
ば、それに応じて所要のピットを鋼板表面に形成できる
。

なお、ロール表面に微細な突起を形成する方法としては
、機械的加工によることも可能であるが、化学溶解法も
適用できる。後者はロールを酸性またはアルカリ性のエ
ツチング処理液中でエツチングすることでピットを形成
できる。なお、電解化学的溶解法も適用可能で、エツチ
ング溶液中で電解処理することで、微細なピットを形成
できる。

機械的物理的加工法に比べ化学溶解法または電解法は、
より微細なピットをロール表面に形成できることから有
利である。更に、有機フィルムなどのマスキング皮膜に
微細な孔を開け、ロール表面に貼り付けた後、化学溶解
法または電解法などによりエツチング処理することで、
マスキング皮膜の孔部に対応して、微細なピットをロー
ル表面に形成できる。マスキング皮膜による方法は、ピ
ットの形態、分布密度、ピット間距離や配置形態などを
任意に調整できる利点がある。

その他のビット形成方法としては例えば、レーザービー
ムによる加工技術を利用して、微細な突起をロール表面
に形成したり、逆に鋼板表面にピットを形成することも
可能である。

なお、鋼板表面にピットを形成する方法としては、前述
の各方法を単独で適用することも可能であるが、これら
の２種以上を組み合わせて適用することで、よりビット
形状を自由に設計することが容易となるため、必要に応
じて組み合わせることはピットの形態を制御するために
有効であり、生産コストと生産性を考慮して適当に選択
できる。

上記のごとく鋼板表面に所要の形態のピットを形成した
後、その後ではスプレー水洗など鋼板表面に付るするエ
ツチング処理剤を洗浄除去し、更に続いて熱風乾燥など
で乾燥する。その後、通常の連続型溶融めっきラインで
熱処理を施し、続いてめっき浴に浸漬して亜鉛めっきを
施した後、ガスワイピング法などにより目付量を調整し
、その直後で連続的に加熱合金化処理することで合金化
溶融亜鉛めっき鋼板を製造できる。

めっき方法に関しては、通常行われている条件をそのま
ま適用することができる。例えば、熱処理としては連続
型溶融めっきラインの場合には、無酸化炉−還元炉の他
に、電解脱脂後直接に還元炉に導入して熱処理すること
もできる。熱処理温度としては特に限定する必藍はない
が、５００〜８７０℃の温度範囲で熱処理時間も２０〜
９０秒が一般的である。これらの熱処理条件および炉内
の雰囲気条件は、鋼板の材質確保とめっき反応性確保の
観点から最適条件が決定される。

まためっき浴も浴組成としては、有効Ａ、Ｑ濃度０．３
０〜０．１５ｖＬ％が望ましい。ここで６効Ａｌ濃度と
は、浴中の全Ａｎ）濃度からＦｅ濃度を差し引いた値で
定義する。

Ａｌが０．０３％より少ないと浴内のドロスが増加した
り、浴内で鋼板表面に合金層が成長し、目付量制御が困
難となり過大なめっき厚となり易い問題が生ずる。一方
、０．１５νｔ％より多くなると、合金化速度が低下す
るため合金化完了までの時間が過大となり、合金化炉を
増強するか、または合金化熱処理時間を増加させること
が必要となるため生産速度が顕著に低下する問題が生ず
る。

その他の浴組成としては、不可避的な不純物として、Ｆ
ｅ、Ｓｎ、Ｃｄ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｍｎ。

Ｓｌ　、Ｐ、Ｓ、Ｃｕ、Ｂｌ　、Ｎｉ　、Ｃｒ、Ｃｏ。

Ｎｂ、Ｔｉ　、Ｍｇ、Ｂ、Ｌｉ　、Ｃａ、になどが原料
や鋼板などから溶解混入しても特に影響はない。

逆に、これらの元素がめつき層の耐食性や溶接性などそ
の他の品質改善を目的に、単独でまたは２種以上を組み
合わせて添加されても本発明の適用効果に特に問題はな
いが、通常は添加量としては１０ｗＬ％以下の濃度範囲
が一般的である。

浴温度に関しては融点以上であれば特に限定はされない
が、一般的には浴温度は４４０〜５５０℃の範囲で行わ
れる。

合金化処理条件は通常知られている方法と条件で行うこ
とができる。例えば、合金化温度４３０〜６００℃、合
金化処理時間は高温度はど短時間熱処理で合金化処理を
達成できるが、一般には数秒から６０秒の範囲である。

熱源としては、燃焼ガス、電気炉、高周波誘導炉、赤外
線加熱炉など鋼板加熱のために一般に利用されている種
々の方法を適用できる。

合金化処理は前述のようにめっき直後に連続的に行うこ
とか生産性確保の点で有利であるが、その他に例えばめ
っき後に箱型熱処理炉などの別の熱処理設備で合金化す
ることもできる。この場合は、比較的低温で長時間処理
されることが一般的で例えば、４００〜２５０℃の温度
範囲で数シ）から数時間の熱処理時間で合金化を達成で
きる。

このように製造された合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、最
終工程で引き続いて、通常？Ｔわれる調質圧延やレベラ
ー加工を行うこともできる。例えば、本発明によるめっ
き後、通常の調質圧延またはレベラースキンパスなどを
行い、めっき鋼板の形状改善や材質調整、塗装密着性、
塗装仕上がり性、塗装鮮映性などの向上を目的に、用途
にかなった粗皮形状の修正を行なっても、本発明のａ幼
性が損なわれることはな（、むしろ有利に適用できる。

最終的な後処理としては、防錆油を塗布することが一般
的であるが、用途によってはクロメート処理や燐酸塩処
理などを行うこともできる。

（実　施　例） 本発明の実施例を比較例とともに挙げて第１表で説明す
る。

注１：めっき原板は板厚０．８ｍｍの極低炭素型の深絞
り用冷延鋼板（コイル）を使用。

注２：冷間圧延された鋼板へのピット形成は、鋼板表面
に残存する圧延油を除去するため、鋼板をアルカリ電解
脱脂後、所定のエツチング溶液中で処理した。

エツチング溶液の組成と処理条件を第１表に示す。エツ
チング処理液の浴温度はここでは全て６０℃で行った。

なお、処理条件の記号を以ドに示す。

Ｄ：浸漬処理したもので、生成するピットの深さは浸漬
時間で調整した。

Ａ：鋼板を陽極として電解処理したもので、電流密度が
１〜３０Ａ／ｄａ２の範囲で通電量によりピツト深さを
調整した。な お、対極はＰＬ被覆／Ｔｉ電極を使用 した。

Ｃ：鋼板を陰極として電解処理したもので、電流密度が
１〜３０Ａ　／ｄ、２の範囲で通電量によりピット深さ
を調整した。な お、対極はＰｔ被覆／　Ｔ　ｉ電極を使用した。

Ｓ：鋼板に陰陽の交番電流を通電し処理したもので、（
ｉｏＩＩｚの交流電源を利用し、電流密度が１〜１０Ａ
／■ｄ２の範囲で通電量によりピット深さを調整した。

な お、対極はＰｔ被覆／　Ｔ　ｉ電極を使用した。

エツチング処理後はスプレー水洗を 行い、鋼板表面に残存する薬液を洗浄 除去したのち熱風ブロワ−で乾燥しの ち、めっきラインでめっきを施した。

注３：めっきは工程は通常の無酸化炉型連続溶融めっき
ラインにおいて、めっき浴中に所要元素を亜鉛との母合
金の形で添加溶解して濃度調整した。浴温度は４７０℃
で浴中の鉄濃度は、０．０３〜０．（１５ｗＬ％の範囲
のもの。

注４二目付量は高圧空気によるガスワイピング法で所定
量に調整した。また合金化はガス燃焼炉により所定の鉄
濃度になるまで加熱拡散処理した。合金化による鉄濃度
の調整は加熱時間と合金化板温度で調整した。ここでは
、合金化時の最高板温度は４８０℃〜５８０℃の範囲で
合金化処理した。

注５二合金化完了後は、気水冷却により３５０℃まで急
冷処理し、その後２００℃付近までブロワ−で強制冷却
し、次いで水中浸漬した６０℃まで急冷してから、通常
の調質圧延（圧ド率０．６％）を行い、最終上程で静電
塗油機により防鈷浦を１ｇ／イ程度塗布し、コイル状に
巻取った。

注６：めっき密着性は２段円筒絞りを行い、外側壁面の
テープ試験を行い、テープにめっき剥離して付着しため
っき層の黒化度を目視により相対評価した。

ブランク半径＝１０８φ 絞　　リ　　比：１段目−１，８０２段目−２，４０密
着性評点（５段階）：（良）１２３４５（劣） 注７＝ピットの形態はエツチング後、走査型電子顕微鏡
（ＳＥＭ）による表面観察写真より測定して、ピットの
平均径、平均面積率、平均゛間隔などを測定した。なお
、ピットの深さはＳＥＭでの傾斜観察結果からピット壁
面の高さをｉｌｌ定した。なお、参考に、エツチング溶
液中への鉄イオンのビルドアップ速度、通板量、ピット
の平均面積率とからピットの平均深さを算出して求めた
がほぼ一致した傾向が得られた。

注８：目付量は裏面をテープシールして５％塩酸で表面
である試験面のみのめっき層を溶解し、溶解前後の重量
差から算出した。

注９：「層厚は定電流電解法によりＡＰＩ定し、一般に
知られている方法で求めた。

電解液：塩化亜鉛　１００ｆ／Ｌ 塩化ナトリム　　　１００ｆ／Ｌ 対　　極：Ｐｔ電極 参照電極：飽和カロメル電極 電流密度：４匝＾／ｃｄ （発明の効果） 本発明によれば、合金化処理溶融亜鉛めっき鋼板のめっ
き密着性を確実に向上させることかできるので、例えば
自動巾、家電分野での過酷なプレス成形を受ける場合に
めっき剥離を生ずることな（、良好なプレス成形を安定
して行えるため、プレス成形作業性や製品品質の歩留を
格段に向上できる利点かある。

特に本発明の適用により従来成形が困難であった成形部
品がめつき剥離することなく、容易に成形できる利点が
ある他に、ダイス等へのビルドアップか極めて減少する
ことから、プレス作業性が格段に向上できる効果が大き
い。

また、めっき密着性に優れた合金化処理溶融亜鉛めっき
鋼板の製造は、従来は極めて困難で、生産性や歩留が低
いため生産コストが高くなる問題かあったか、本発明の
適用により確実かつ容易に製造できる利点かあることか
ら、品質的に優れた商品を安価に安定供給できるなどの
有利な効果を発揮できる。

本発明の適用により、めっき密着性が格段に向上するこ
とから、めっきの密着力が支配的に関係する品質性能関
連の向上に効果がある。例えば、自動車車体は高速走行
時に、車体表面に小石や砂が飛散し衝突するため、めっ
き層と鉄素地界面からめっき剥離する状態で塗膜ととも
に剥離する問題かあるが、本発明の適用でめっき密る性
が向上するためこのような問題か回避される。

特に、低温トの走行時には塗膜の硬度か増加するため、
このような剥離の問題か生じ易いことから、確実な解決
方法の確立か強く望まれていたが、本発明の適用により
これらの問題を確実かつ容易に解決できる。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. １．表面に多数ピットを形成した鋼板を熱処理し、次い
   で溶融亜鉛めっきを施した後、加熱合金化処理すること
   を特徴とするめっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっ
   き鋼板の製造方法。
2. ２．ピット開口部平均径５μｍ以下、平均深さ０．０１
   〜５μｍ、平均面積率（単位面積当り）１０％以上、ピ
   ット間平均間隔５μｍのピットを形成した鋼板を用いる
   ことを特徴とする請求項１に記載のめっき密着性に優れ
   た合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
3. ３．化学的溶解又は電解処理的溶解によりピットを形成
   した鋼板を用いることを特徴とする請求項１または２に
   記載のめっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板
   の製造方法。