JPH03281317A - インモールド成形方法 - Google Patents
インモールド成形方法Info
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
この発明はインモールド成形方法、詳しくは、基材と、
この基材Ｄｓ部を含む基材外周を覆う表皮部との、二層
構造からなる合成樹脂製の成形品、例えば、自動車のイ
ンストルメントパネル、アンダーカバー、グラブドアな
どをインそ−ルド成形する方法に関する。
この基材Ｄｓ部を含む基材外周を覆う表皮部との、二層
構造からなる合成樹脂製の成形品、例えば、自動車のイ
ンストルメントパネル、アンダーカバー、グラブドアな
どをインそ−ルド成形する方法に関する。
〈従来の技術〉
従来、基材と、この基材外周を覆い一部に基材＃４Ｆ！
！Ｓを覆う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、
二層構造からなる合成樹脂製の成形品をインモールド成
形する方法として、特開昭５８−１７１９２１号公報に
記載の射出成形方法が知られている。
！Ｓを覆う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、
二層構造からなる合成樹脂製の成形品をインモールド成
形する方法として、特開昭５８−１７１９２１号公報に
記載の射出成形方法が知られている。
しかし、この射出成形方法は、表皮部が射出圧により壊
れやすく、製品の歩留まりが悪いため、プレス式成形方
法（スタンピング成形方法などで、例えば、特開昭５９
−７０４７号公報を参照されたい、）により上記のよう
な成形品を成形することが望まれていた。
れやすく、製品の歩留まりが悪いため、プレス式成形方
法（スタンピング成形方法などで、例えば、特開昭５９
−７０４７号公報を参照されたい、）により上記のよう
な成形品を成形することが望まれていた。
〈発明が解決しようとする課題〉
しかし、従来からのプレス式成形方法を使用して、上記
のような、表皮邪曲折部４ａ（第１０図）が基材端部４
ｂ（第１０図）を覆う成形品をインモールド成形する場
合、＄１０図に示すようにスライドコア１を前進端位置
（図示実線の状態）にセットした状態で型締めする必要
がある。なぜならば、型締めを先にし、スライドコア１
のセットを後にすると、下型２の上部に載せた、基材の
成形材料である溶融樹脂３が、型締めの際に、スライド
コア１と下型２との間隙から漏れ、パリが生じたり、溶
融樹脂３の流出による基材の容量不足から成形不良を生
じたり、成形作業が煩雑になったりするからである。
のような、表皮邪曲折部４ａ（第１０図）が基材端部４
ｂ（第１０図）を覆う成形品をインモールド成形する場
合、＄１０図に示すようにスライドコア１を前進端位置
（図示実線の状態）にセットした状態で型締めする必要
がある。なぜならば、型締めを先にし、スライドコア１
のセットを後にすると、下型２の上部に載せた、基材の
成形材料である溶融樹脂３が、型締めの際に、スライド
コア１と下型２との間隙から漏れ、パリが生じたり、溶
融樹脂３の流出による基材の容量不足から成形不良を生
じたり、成形作業が煩雑になったりするからである。
しかし、スライドコア１をセットした状態で型締めする
ことは、表皮邪曲折部４ａに下型２が干渉し、表皮部４
の破損、ズレなどが生じやすくて製品の歩留まりが悪く
なる。なお、図中の他の符号５は上型、６は押し比しヘ
ッド、７はダイスである。
ことは、表皮邪曲折部４ａに下型２が干渉し、表皮部４
の破損、ズレなどが生じやすくて製品の歩留まりが悪く
なる。なお、図中の他の符号５は上型、６は押し比しヘ
ッド、７はダイスである。
この発明は、上記の点にかんがみ、プレス式成形方法を
使用して、基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部
を覆う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層
構造からなる合成樹脂製の成形品を、パリを生じること
なく、また、表皮部の破損、ズレなどを生じることなく
成形することができて、製品の歩留まりの同上が図れる
、インモールド成形方法の提供を課題とする。
使用して、基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部
を覆う内側に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層
構造からなる合成樹脂製の成形品を、パリを生じること
なく、また、表皮部の破損、ズレなどを生じることなく
成形することができて、製品の歩留まりの同上が図れる
、インモールド成形方法の提供を課題とする。
〈課題を解決するための手段〉
この課題を解決するため、この発明のインモールド成形
方法は、 基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部を覆う内側
に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層構造からな
る合成樹脂製の成形品をインモールド成形する方法であ
って、 シート状素材を真空成形により所定形状に賦形して予備
的表皮部を形成する賦形工程と、この賦形工程により得
られた前記予備的表皮部の端部をトリミングして、前記
成形品の表皮部を形成するトリミング工程と、 このトリミング工程により得られた前記成形品表皮部の
曲折部を、前進端位置にセットしたスライドコアで支持
して、前記成形品表皮部を一対の型からなるプレス式成
形型の一方の型にセットする成形品表皮部セット工程と
、 この成形品表皮部セット工程により前記成形品表皮部を
前記一方の型にセットした状態で、前記一方の型と他方
の型との間に、前記基材の成形材料の溶融樹脂を配置す
る溶融樹脂セット工程と、この溶融樹脂セット工程後速
やかにまたは、前記溶融樹脂セット工程と同期しつつ、
前記プレス式成形型を前記スライドコアを前進端位置で
前記他方の型に摺接させた状態で型締めし、前記溶融樹
脂を硬化させて前記成形品を成形する型締め工程と、 前記プレス式成形型を型開きし、前記型締め工程により
成形された成形品を前記プレス式成形型から取り出す型
開き工程と、 の一連の工程からなることを特徴とする。
方法は、 基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部を覆う内側
に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層構造からな
る合成樹脂製の成形品をインモールド成形する方法であ
って、 シート状素材を真空成形により所定形状に賦形して予備
的表皮部を形成する賦形工程と、この賦形工程により得
られた前記予備的表皮部の端部をトリミングして、前記
成形品の表皮部を形成するトリミング工程と、 このトリミング工程により得られた前記成形品表皮部の
曲折部を、前進端位置にセットしたスライドコアで支持
して、前記成形品表皮部を一対の型からなるプレス式成
形型の一方の型にセットする成形品表皮部セット工程と
、 この成形品表皮部セット工程により前記成形品表皮部を
前記一方の型にセットした状態で、前記一方の型と他方
の型との間に、前記基材の成形材料の溶融樹脂を配置す
る溶融樹脂セット工程と、この溶融樹脂セット工程後速
やかにまたは、前記溶融樹脂セット工程と同期しつつ、
前記プレス式成形型を前記スライドコアを前進端位置で
前記他方の型に摺接させた状態で型締めし、前記溶融樹
脂を硬化させて前記成形品を成形する型締め工程と、 前記プレス式成形型を型開きし、前記型締め工程により
成形された成形品を前記プレス式成形型から取り出す型
開き工程と、 の一連の工程からなることを特徴とする。
〈発明の作用効果〉
この発明は、賦形工程後型締め工程前のトリミング工程
により、その後プレス式成形型の一方の型にセットされ
る表皮部を、予備的表皮部の端部をトリミングして形成
された成形品表皮部としており、この成形品表皮部の端
部は、スライドコアを前進位置にセットした状態で型締
め工程を実施しても、他方の型に干渉されることはない
、このため、他方の型の干渉による表皮部の破損、ズレ
などが生じなくなフて、製品の歩留まりが向上する。ま
た、スライドコアを前進端位置で他方の型に摺接させた
状態で型締め工程を実施するようにしたため、溶融樹脂
の流圧がなくなフてバリの発生を防止できる。また、ト
リミング工程は成形品を製造する最終工程としては行な
わず、賦形された表皮部に対して行なうものであるため
、従来のトリミングに比べて作業が簡単になる。
により、その後プレス式成形型の一方の型にセットされ
る表皮部を、予備的表皮部の端部をトリミングして形成
された成形品表皮部としており、この成形品表皮部の端
部は、スライドコアを前進位置にセットした状態で型締
め工程を実施しても、他方の型に干渉されることはない
、このため、他方の型の干渉による表皮部の破損、ズレ
などが生じなくなフて、製品の歩留まりが向上する。ま
た、スライドコアを前進端位置で他方の型に摺接させた
状態で型締め工程を実施するようにしたため、溶融樹脂
の流圧がなくなフてバリの発生を防止できる。また、ト
リミング工程は成形品を製造する最終工程としては行な
わず、賦形された表皮部に対して行なうものであるため
、従来のトリミングに比べて作業が簡単になる。
〈実施例〉
以下、この発明の一実施例を図面にもとづいて説明する
。
。
この実施例のインモールド成形方法で製造する成形品８
は、自動車のインストルメントパネルなどであり、ｆＳ
７図に示すように、基材９と表皮部１０の二層構造から
なる合成樹脂製の成形品である。ここで、基材９は、Ｐ
Ｐ（ポリプロピレン）からなり、表皮部１０はＰＰフオ
ームと軟買塩化ビニルの複合シートからなる。また、表
皮部１０には、第７図から明らかなように、基材９の端
部９ａを覆うよう内側に向かって屈曲した曲折部１０ａ
が形成されている。
は、自動車のインストルメントパネルなどであり、ｆＳ
７図に示すように、基材９と表皮部１０の二層構造から
なる合成樹脂製の成形品である。ここで、基材９は、Ｐ
Ｐ（ポリプロピレン）からなり、表皮部１０はＰＰフオ
ームと軟買塩化ビニルの複合シートからなる。また、表
皮部１０には、第７図から明らかなように、基材９の端
部９ａを覆うよう内側に向かって屈曲した曲折部１０ａ
が形成されている。
この実施例のインモールド成形方法は、スタンピング成
形方法であり、賦形工程、トリミング工程、成形品表皮
部セット工程、溶融樹脂セット工程、型締め工程および
型開き工程の一連の工程からなる。
形方法であり、賦形工程、トリミング工程、成形品表皮
部セット工程、溶融樹脂セット工程、型締め工程および
型開き工程の一連の工程からなる。
■賦形工程（第１．２．３図）
この賦形工程は、シート状素材１１から予備的表皮部１
２を形成するための工程である。
２を形成するための工程である。
ここで、シート状素材１１は、表皮部１０の素材であり
、その構成は、図には明瞭に示していないが、押し出し
成形により成形され、ＰＰフオーム表面に軟買塩化ビニ
ル層が形成されてなるものである。また、予備的表皮部
１２とは、成形品８における表皮部（成形品表皮部）１
０の形状と異なり、後述するトリミング工程前における
表皮部のことをいう。
、その構成は、図には明瞭に示していないが、押し出し
成形により成形され、ＰＰフオーム表面に軟買塩化ビニ
ル層が形成されてなるものである。また、予備的表皮部
１２とは、成形品８における表皮部（成形品表皮部）１
０の形状と異なり、後述するトリミング工程前における
表皮部のことをいう。
この賦形工程では、まず、第１図に示すように、シート
状素材１１の周縁部をクランプ１３により挟持し、ヒー
ター１４で加熱してシート状素材１１を軟化させる。
状素材１１の周縁部をクランプ１３により挟持し、ヒー
ター１４で加熱してシート状素材１１を軟化させる。
次に、軟化したシート状素材１１を、第２図に示すよう
に、クランプ１３を取り外した状態で、真空成形型の下
型１５にセットする。そして、真空成形型の型締めをす
る。なお、下型１５は、合成樹脂またはアルミニウムか
らなるアシストプラグ型の下型であり、必要に応じて加
圧空気通路（図示せず）が形成されている。また第２図
における符号１６は、真空成形型の上型であり、多数の
通気口（図示せず）を備えたポーラスなセラミック型ま
たは電鋳型などの上型である。さらに、符号１７は、上
型１６の周囲に配設された気密性を有するカバ一体であ
る。なお、第２図において、吸引手段および加圧手段の
図示は省略しである。
に、クランプ１３を取り外した状態で、真空成形型の下
型１５にセットする。そして、真空成形型の型締めをす
る。なお、下型１５は、合成樹脂またはアルミニウムか
らなるアシストプラグ型の下型であり、必要に応じて加
圧空気通路（図示せず）が形成されている。また第２図
における符号１６は、真空成形型の上型であり、多数の
通気口（図示せず）を備えたポーラスなセラミック型ま
たは電鋳型などの上型である。さらに、符号１７は、上
型１６の周囲に配設された気密性を有するカバ一体であ
る。なお、第２図において、吸引手段および加圧手段の
図示は省略しである。
第３図は、このように型締めされた真空成形型において
、真空引きおよび加圧が行なわれている状態を示してい
る。この状態においては、上型１６と下型１５とで挟持
されるシート状素材１１の端部は、上型１６の通気口を
塞ぐシール面として作用し、エアの漏れを防止する。
、真空引きおよび加圧が行なわれている状態を示してい
る。この状態においては、上型１６と下型１５とで挟持
されるシート状素材１１の端部は、上型１６の通気口を
塞ぐシール面として作用し、エアの漏れを防止する。
次に、真空成形型の型開きを行なって、上記のように真
空成形により賦形されたシート状素材１１すなわち、予
備的表皮部１２を真空成形型から取り出す。この予備的
表皮部１２の端部１２ａは第３図から明らかなように、
曲折部ｔｅａと、この曲折部１０ａから図において下方
向に延びた垂直部＋２ｂと、この垂直部１２ｂから図に
おいて水平方向に延びた水平に’−１２ｃとで形成され
、予備的表皮部１２の端部１２ａの断面形状は、はぼ５
字状である。
空成形により賦形されたシート状素材１１すなわち、予
備的表皮部１２を真空成形型から取り出す。この予備的
表皮部１２の端部１２ａは第３図から明らかなように、
曲折部ｔｅａと、この曲折部１０ａから図において下方
向に延びた垂直部＋２ｂと、この垂直部１２ｂから図に
おいて水平方向に延びた水平に’−１２ｃとで形成され
、予備的表皮部１２の端部１２ａの断面形状は、はぼ５
字状である。
■トリミング工程（第４図）
この工程では、上述したような賦形工程により得られた
予備的表皮部１２の端部１２ａにおいてトリミングを行
ない、成形品８における表皮部１０を形成する。
予備的表皮部１２の端部１２ａにおいてトリミングを行
ない、成形品８における表皮部１０を形成する。
具体的には、第４図に示すように、予備的表皮部１２か
ら、垂直部１２ｂと水平部１２ｃとからなる部分を切断
除去して表皮ｍｔｏを形成する。
ら、垂直部１２ｂと水平部１２ｃとからなる部分を切断
除去して表皮ｍｔｏを形成する。
■成形品表皮部セット工程（第５図）
この工程は、第５図に示すように、表皮部１０をスタン
ピング成形型の上型１８にセットする工程である。上型
１８の下端には、水平方向に移動可能なスライドコア１
９が配設されており、表皮部１０は、スライドコア１９
の上端面で曲折部１０ａが支持されることにより、落下
することなく上型１８にセットされる。
ピング成形型の上型１８にセットする工程である。上型
１８の下端には、水平方向に移動可能なスライドコア１
９が配設されており、表皮部１０は、スライドコア１９
の上端面で曲折部１０ａが支持されることにより、落下
することなく上型１８にセットされる。
■溶融樹脂セット工程（第５図）
この工程は、基材９の成形材料である溶融樹脂２０を、
スタンピング成形型の下型２１にセットする工程である
。このセットは、第５図に示すように、押し比しヘッド
２２のダイス２３から溶融樹脂２０を下型２１の上に流
出させて配置することにより行なわれる。
スタンピング成形型の下型２１にセットする工程である
。このセットは、第５図に示すように、押し比しヘッド
２２のダイス２３から溶融樹脂２０を下型２１の上に流
出させて配置することにより行なわれる。
■型締め工程（第６．８図）
この工程は、スタンピング成形型を移動させ、型締めを
行なう工程である。
行なう工程である。
このスタンピング成形型のり動は、下型２１が前進端位
置にあるスライドコア１９に摺接しながら行なわれる。
置にあるスライドコア１９に摺接しながら行なわれる。
したがって、溶融樹脂２０が下型２１とスライドコア１
９との間から流出してパリを形成することがない、また
、この移動途中において、表皮１［１０は、第５図中の
破線部分にほぼ対応させて拡大して示した第８図に示す
ように、その曲折部１０ａが下型２１と干渉することは
ほとんどない。したがって、上述したような従来の問題
、すなわち、表皮部１０が下型２１と干渉して破損した
りズしたりすることは解決できる。
９との間から流出してパリを形成することがない、また
、この移動途中において、表皮１［１０は、第５図中の
破線部分にほぼ対応させて拡大して示した第８図に示す
ように、その曲折部１０ａが下型２１と干渉することは
ほとんどない。したがって、上述したような従来の問題
、すなわち、表皮部１０が下型２１と干渉して破損した
りズしたりすることは解決できる。
また、スタンピング成形型Ｂ動後の型締め時（第６図）
おいては、表皮部１０の裏面側のｐｐフオームと溶融樹
脂２０のＰＰとが同頁であることから、溶融樹脂２０の
熱で溶融した表皮部１０の裏面が、溶融樹脂２０と融合
して表皮部１０と溶融樹脂２０とが接着される。またこ
の型締め時においては、スタンピング成形型の温度調整
を行なって、上記のように表皮部１０と接着した溶融樹
脂２０を冷却硬化させて、成形品８の基材９を形成する
ようにしている。
おいては、表皮部１０の裏面側のｐｐフオームと溶融樹
脂２０のＰＰとが同頁であることから、溶融樹脂２０の
熱で溶融した表皮部１０の裏面が、溶融樹脂２０と融合
して表皮部１０と溶融樹脂２０とが接着される。またこ
の型締め時においては、スタンピング成形型の温度調整
を行なって、上記のように表皮部１０と接着した溶融樹
脂２０を冷却硬化させて、成形品８の基材９を形成する
ようにしている。
■型開き工程（第７図）
この工程は、溶融樹脂２０の硬化後、第７図に示すよう
にスライドコア１９を移動させつつ型開きをし、成形品
８を取り圧す工程である。
にスライドコア１９を移動させつつ型開きをし、成形品
８を取り圧す工程である。
このような一連の工程をへて、基材９と表皮部１０の二
層構造からなる合成樹脂製の成形品８が得られる。
層構造からなる合成樹脂製の成形品８が得られる。
以上説明したように、この実施例は、トリミング工程に
より、予備的表皮部１２から垂直部１２ｂおよび水平部
１２ｃを除去して、曲折部１０ａを一部に有する成形品
表皮部１０を形成し、この成形品表皮部１０を、スタン
ピング成形型の上型１８にセットする。このため、成形
品表皮部１゜がスタンピング成形の型締め時に下型２１
と干渉せず、表皮ｇｆ５ｘｏに破損やズレなどが発生し
ないため、製品の歩留まりが向上する。また、型締めは
スライドコアＩ９を前進端位置にセットした状態で行な
うため、溶融樹脂２０の流出がなく、パリの発生がなく
て後処理を必要とせず、また製品の歩留まりが向上する
。また、トリミングは予備的表皮部１０に対して行なう
ことから、従来の最終的工程としてのトリミング工程と
比べて、トリミング作業が簡単になる。
より、予備的表皮部１２から垂直部１２ｂおよび水平部
１２ｃを除去して、曲折部１０ａを一部に有する成形品
表皮部１０を形成し、この成形品表皮部１０を、スタン
ピング成形型の上型１８にセットする。このため、成形
品表皮部１゜がスタンピング成形の型締め時に下型２１
と干渉せず、表皮ｇｆ５ｘｏに破損やズレなどが発生し
ないため、製品の歩留まりが向上する。また、型締めは
スライドコアＩ９を前進端位置にセットした状態で行な
うため、溶融樹脂２０の流出がなく、パリの発生がなく
て後処理を必要とせず、また製品の歩留まりが向上する
。また、トリミングは予備的表皮部１０に対して行なう
ことから、従来の最終的工程としてのトリミング工程と
比べて、トリミング作業が簡単になる。
第９図は、この発明の他の実施例である、いわゆるＳＰ
Ｍ法によるインモールド成形方法の主要工程を示してい
る。
Ｍ法によるインモールド成形方法の主要工程を示してい
る。
この工程は、上述したスタンピング成形方法における溶
融樹脂セット工程および型締め工程に対応する工程であ
る。
融樹脂セット工程および型締め工程に対応する工程であ
る。
この実施例における溶融樹脂セット工程および型締め工
程は、成形型の型締めと溶融樹脂セット工程とをいわば
同期させつつ行なうことを特徴としており、下型２１へ
の溶融樹脂２０のセットは、型締め途中で針圧ノズル２
５から溶融樹脂２０を流出させ、下型２１に穿設された
ホットランナ−２４を通過させることによって行なフて
いる。
程は、成形型の型締めと溶融樹脂セット工程とをいわば
同期させつつ行なうことを特徴としており、下型２１へ
の溶融樹脂２０のセットは、型締め途中で針圧ノズル２
５から溶融樹脂２０を流出させ、下型２１に穿設された
ホットランナ−２４を通過させることによって行なフて
いる。
その他の各工程については、上述した実施例と同様であ
るため説明を省略する。
るため説明を省略する。
この実施例によっても、上記先の実施例と同様な効果が
得られることはいうまでもない。
得られることはいうまでもない。
第１〜８図はこの発明の一実施例を示し、第１図は賦形
工程において、シート状素材を軟化させる状態を示す断
面図、 第２図は同賦形工程において、軟化したシート状素材を
真空成形型の下型にセットした状態を示す断面図、 ＄３図は同賦形工程において、真空引きを行なっている
状態を示す断面図、 第４図はトリミング工程を示す断面図、第５図は成形品
表皮部セット工程および溶融樹脂セット工程を示す断面
図、 第６図は型締め工程を示す断面図、 第７図は型開き工程を示す断面図、 第８図は型締め工程における成形品表皮部と下型との位
置関係を示す断面図、 第９図は他の実施例の主要工程を示す断面図、第１０図
は従来例の問題点を説明するための断面図である。 ８・・・成形品、 ９・・・基材、 ９ａ・・・基材端部、 １０・・・成形品表皮部、 １０ａ・・・曲折部、 １１・・・シート状素材、 １２・・・予備的表皮部、 １５．１６・・・真空成形型、 １８．２１・・・プレス式成形型（スタンピング成形型
）、 １９・・・スライドコア。 特 許 出 願 人 豊田合成株式会社
工程において、シート状素材を軟化させる状態を示す断
面図、 第２図は同賦形工程において、軟化したシート状素材を
真空成形型の下型にセットした状態を示す断面図、 ＄３図は同賦形工程において、真空引きを行なっている
状態を示す断面図、 第４図はトリミング工程を示す断面図、第５図は成形品
表皮部セット工程および溶融樹脂セット工程を示す断面
図、 第６図は型締め工程を示す断面図、 第７図は型開き工程を示す断面図、 第８図は型締め工程における成形品表皮部と下型との位
置関係を示す断面図、 第９図は他の実施例の主要工程を示す断面図、第１０図
は従来例の問題点を説明するための断面図である。 ８・・・成形品、 ９・・・基材、 ９ａ・・・基材端部、 １０・・・成形品表皮部、 １０ａ・・・曲折部、 １１・・・シート状素材、 １２・・・予備的表皮部、 １５．１６・・・真空成形型、 １８．２１・・・プレス式成形型（スタンピング成形型
）、 １９・・・スライドコア。 特 許 出 願 人 豊田合成株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 基材と、この基材外周を覆い一部に基材端部を覆う内側
に屈曲した曲折部を有する表皮部との、二層構造からな
る合成樹脂製の成形品をインモールド成形する方法であ
って、 シート状素材を真空成形により所定形状に賦形して予備
的表皮部を形成する賦形工程と、 この賦形工程により得られた前記予備的表皮部の端部を
トリミングして、前記成形品の表皮部を形成するトリミ
ング工程と、 このトリミング工程により得られた前記成形品表皮部の
曲折部を、前進端位置にセットしたスライドコアで支持
して、前記成形品表皮部を一対の型からなるプレス式成
形型の一方の型にセットする成形品表皮部セット工程と
、 この成形品表皮部セット工程により前記成形品表皮部を
前記一方の型にセットした状態で、前記一方の型と他方
の型との間に、前記基材の成形材料の溶融樹脂を配置す
る溶融樹脂セット工程と、この溶融樹脂セット工程後速
やかにまたは、前記溶融樹脂セット工程と同期しつつ、
前記プレス式成形型を前記スライドコアを前進端位置で
前記他方の型に摺接させた状態で型締めし、前記溶融樹
脂を硬化させて前記成形品を成形する型締め工程と、 前記プレス式成形型を型開きし、前記型締め工程により
成形された成形品を前記プレス式成形型から取り出す型
開き工程と、 の一連の工程からなることを特徴とするインモールド成
形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8537590A JPH0745135B2 (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | インモールド成形方法 |
| EP19910101233 EP0451447B1 (en) | 1990-03-30 | 1991-01-30 | Method of forming synthetic resin formed articles |
| DE1991609171 DE69109171T2 (de) | 1990-03-30 | 1991-01-30 | Verfahren zur Herstellung von geformten Kunststoffartikeln. |
| US08/019,335 US5972278A (en) | 1989-10-24 | 1993-02-18 | Method of forming synthetic resin formed articles |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8537590A JPH0745135B2 (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | インモールド成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03281317A true JPH03281317A (ja) | 1991-12-12 |
| JPH0745135B2 JPH0745135B2 (ja) | 1995-05-17 |
Family
ID=13856976
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8537590A Expired - Lifetime JPH0745135B2 (ja) | 1989-10-24 | 1990-03-30 | インモールド成形方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0451447B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0745135B2 (ja) |
| DE (1) | DE69109171T2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2968896B2 (ja) * | 1993-02-16 | 1999-11-02 | 高島屋日発工業株式会社 | 表皮一体積層体の製造法およびこれに用いる金型装置 |
| DE4401266C2 (de) * | 1994-01-18 | 1997-07-31 | Branson Ultraschall | Verfahren zum Herstellen eines aus einem Kunststoffteil und einem textilen Gebilde bestehenden Formteils |
| DE4408446A1 (de) * | 1994-03-12 | 1995-09-14 | Otto Deuschle Modell Formenbau | Folienkaschiertes Kunststoff-Formteil sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung |
| JP2901051B2 (ja) * | 1995-03-15 | 1999-06-02 | 河西工業株式会社 | 積層成形体の成形方法 |
| WO2006005110A1 (en) * | 2004-07-08 | 2006-01-19 | Transtech Research Pty Ltd | Resin infusion distribution system |
| AU2005262263B2 (en) * | 2004-07-08 | 2009-07-30 | Transtech Research Pty Ltd | Resin infusion distribution system |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58171921A (ja) * | 1982-04-02 | 1983-10-08 | Honda Motor Co Ltd | 表皮を形成した発泡樹脂成形体の製造方法 |
| JPS60212312A (ja) * | 1984-04-06 | 1985-10-24 | Toyota Motor Corp | 積層成形品の製造方法 |
| EP0186015B1 (en) * | 1984-12-07 | 1991-04-17 | Sumitomo Chemical Company, Limited | A method of making a laminated body and a molding apparatus for the same |
| JPS6418622A (en) * | 1987-07-14 | 1989-01-23 | Kasai Kogyo Kk | Manufacture of interior trim for automobile |
| EP0343245A4 (de) * | 1987-12-04 | 1990-05-14 | Meiwa Sangyo | Verfahren zur herstellung laminierter giessformen mit dekorschicht. |
-
1990
- 1990-03-30 JP JP8537590A patent/JPH0745135B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-01-30 EP EP19910101233 patent/EP0451447B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-01-30 DE DE1991609171 patent/DE69109171T2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69109171D1 (de) | 1995-06-01 |
| EP0451447B1 (en) | 1995-04-26 |
| JPH0745135B2 (ja) | 1995-05-17 |
| DE69109171T2 (de) | 1995-09-21 |
| EP0451447A1 (en) | 1991-10-16 |
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